몇 달에서 며칠까지:Radio Flyer는 Formlabs Fuse X1을 사용하여 화물 eBike 프로토타이핑을 가속화합니다.

디자이너는 도구가 허용하는 만큼만 빠르게 반복할 수 있습니다. 몇 년 전만 해도 RadioFlyer에서 단일 화물용 전기자전거 프로토타입을 제작하는 데 두 달이 걸렸습니다. Form4L의 출시로 기간이 2주로 단축되었습니다. 현재 산업용 등급 SLS(선택적 레이저 소결) 프린터인 Formlabs FuseX1을 사용하면 단 이틀 만에 실제 크기의 프로토타입을 실험실로 가져올 수 있습니다.

"FuseX1을 사용하면 밤새 Flyer Loop 화물 전기자전거 전체를 프린트하고 다음날 조립할 수 있습니다. 2개월에서 2주, 며칠로 단축했습니다."라고 제품 개발 엔지니어인 Agostino LoBello는 말합니다.

RadioFlyer는 100년 넘게 마차, 스쿠터, 유모차, 고카트, 자전거를 납품해 왔습니다. 회사는 창립 이래 최첨단 기술을 수용하여 제품 개발을 가속화해 왔습니다. LoBello는 Fuse1+30W, Form4L, 이제는 FuseX1과 같은 도구를 사용해 신속한 반복과 현장 로드쇼 프로토타입을 가능하게 했습니다.

"FuseX1은 로드쇼에서 우리가 제공할 수 있는 것의 기준을 높였습니다. 즉, 더 자주 반복하고 9배 더 적은 노동력을 제공합니다. 이는 매력적인 가치 제안입니다."라고 그는 설명합니다.

FuseX1은 330×330×565mm의 제작 부피와 12.2평방피트의 설치 공간을 갖추고 있어 컴팩트한 공간에서 대형 부품을 작업하는 데 이상적입니다.

"저희 안경테와 액세서리는 가족에게 적합하도록 맞춤 설계되었습니다. 사내 인쇄 덕분에 기성품의 제약에서 벗어날 수 있었습니다."라고 LoBello는 말합니다.

RadioFlyer의 사내 디자인 프로세스는 프레임부터 바구니, 차양까지 모든 것을 다룹니다. 회사가 처음 전기 자전거에 도전했을 때 프로토타입 프레임을 만드는 데 두 달이 걸렸습니다. 금속 프레임을 제작한 다음 여러 개의 작은 인쇄물을 입혔습니다. Form4L의 더 큰 빌드 볼륨과 견고한 재료 덕분에 엔지니어는 금속 단계를 건너뛰고 CAD 모델을 19개의 빌드로 나눌 수 있습니다. 인쇄하는 데 일주일이 걸렸고 조립하는 데 며칠이 걸렸습니다.

FuseX1 이전에는 자전거 프레임 프로토타입이 19개의 개별 빌드로 프린팅되어 서로 접착되었습니다.

FuseX1을 사용하면 Flyer Loop 전기 자전거 프레임이 단 2번의 빌드로 프린팅되고 총 3일 만에 조립됩니다.

마지막 Flyer Loop 화물용 전기자전거

대형 부품을 아웃소싱하려면 몇 주가 걸렸을 것이므로 LoBello는 프로토타입 품질을 보장하기 위해 완전한 제어를 선호합니다. 다른 대형 프린터도 고려했지만 FuseX1이 방정식을 바꾸기 전까지는 RadioFlyer의 인쇄량을 고려할 때 비용을 정당화할 수 없었습니다.

"FuseX1으로 패러다임이 바뀌었습니다. 이제 FuseX1의 가치는 우리가 인쇄하는 부품 수와 일치하므로 프로토타입 제작 작업 흐름에 완벽하게 들어맞습니다."라고 그는 말합니다.

FuseX1(왼쪽)은 설치 공간이 작습니다. FuseSiftX1(오른쪽)은 부품을 세척하고 분말을 회수하는 대형 분말 회수 스테이션입니다.

RadioFlyer에서는 인체공학적 테스트와 가족이 제품과 상호 작용하는 방식을 관찰하려면 작동하는 프로토타입이 필수적입니다. 로드쇼 프로토타입은 소매점 바이인을 확보하기 위해 완성된 것처럼 보여야 합니다. 프로토타입이 더 현실적일수록 피드백이 더 좋습니다.

330×330×565mm 빌드 볼륨을 통해 LoBello는 전체 화물 자전거 프레임을 두 개의 빌드로 프린팅하거나 전체 스쿠터 또는 세발자전거를 한 개의 빌드로 프린팅할 수 있습니다. 사내 인쇄를 통해 아웃소싱에 필요한 몇 주가 소요되지 않으며 출시 기간이 단축됩니다.

"FuseX1을 사용하면 9배 더 적은 노동력으로 3배 더 자주 반복할 수 있습니다. 이는 매력적인 제안입니다."라고 그는 반복합니다.

FuseX1 빌드는 PreForm에서 준비됩니다. LoBello는 "FuseX1은 특히 쉽습니다. 디자인을 분할할 필요가 없습니다. CAD 파일을 PreForm에 넣을 수 있고 매번 안정적으로 인쇄됩니다."

"FuseX1에서 무언가를 인쇄하면 기계에서 바로 조립할 수 있습니다. 파일링, 샌딩 또는 후처리가 필요하지 않습니다. 정말 큰 승리입니다."

Agostino LoBello는 Flyer Loop 프레임을 두 개의 FuseX1 빌드로 인쇄할 수 있으며 부품의 치수가 정확하고 쉽게 결합될 수 있다고 설명합니다. 이를 통해 그는 인쇄 제약보다는 디자인 의도에 집중할 수 있습니다.

팀원들은 섬유제품 부서에서 어린이용 캐리어, 차양 등의 액세서리를 동시에 디자인할 수 있는 렌더링부터 프로토타입까지의 속도에 매우 기뻐합니다. 이제 디자인 팀은 스쿠터나 세발 자전거 등 실물 크기의 유아용 제품을 밤새 인쇄하고 다음날 기존 모델과 비교하여 검토합니다.

LoBello는 FuseX1에서 인쇄된 부품이 조정 없이 서로 맞아서 귀중한 시간을 절약할 수 있다고 지적합니다.

신속한 사내 프로토타입 제작으로 더 많은 반복이 가능해 팀이 신속하게 피드백을 테스트하고 대응할 수 있습니다.

"카고 바이크 분야에서는 많은 혁신이 진행되고 있습니다. FuseX1을 사용하면 더 빠르게 개발하고 최첨단을 유지하면서 새로운 아이디어를 시장에 효율적으로 선보일 수 있습니다."라고 LoBello는 말합니다.

FuseX1을 받은 지 3주 후 RadioFlyer의 엔지니어링 팀은 Form4L 및 Fuse1+30W에서 빌드를 계속 실행하면서 이미 여러 제품의 전체 크기 프로토타입을 프린트했습니다. 팀에게 FuseX1은 일정과 노동력을 줄이면서 인쇄 크기를 확장하는 최신 도구입니다.

Form4L에서 Fuse1+30W, FuseX1에 이르기까지 Formlabs 3D 프린터는 RadioFlyer의 제품 개발을 가속화하고 혁신적이고 놀이 중심의 제품을 시장에 제공하고 있습니다.

FuseX1을 탐색하여 산업용 SLS 3D 프린팅에 대해 자세히 알아보거나 영업팀에 문의하여 견적을 요청하세요.