'디지털 트윈'은 공장 전체에 긍정적인 영향을 미칩니다.

Industry 4.0 프로토콜의 기본 측면 중 하나는 제품 데이터 및 생산 프로세스의 전자 "디지털 트윈" 모델을 만드는 것입니다. 여기에는 특정 스핀들, 고정 장치 및 절단 도구를 보여주는 복잡한 작업 영역을 포함하여 모든 공작 기계의 정확한 복제품이 포함됩니다. 가상 모델은 실제 작업 현장 프로세스와 일치하며 제조 작업을 시뮬레이션, 테스트 및 변경하여 가능한 문제와 가동 중지 시간을 방지하는 동시에 프로세스 최적화를 촉진합니다. 이러한 사이버-물리적 시스템은 실제 제조 환경과 가상 제조 환경 간의 격차를 해소합니다.

최신 세대의 고급 가공 시뮬레이션 소프트웨어는 ISO NC 가공 코드와 직접 작동하여 특정 부품, 툴링 및 공작 기계 특성을 기반으로 가공 프로그램을 시뮬레이션, 검증 및 최적화합니다. 3차원 그래픽은 충돌을 방지하는 데 도움이 되며 복잡한 알고리즘과 내장된 프로세스 기반 지식은 절단 조건을 최적화할 수 있습니다. 소프트웨어를 사용하면 프로그램 디버깅에 소요되는 시간을 줄이고 스핀들 충돌, 공구 파손 및 스크랩의 위험을 제거하고 주기 시간, 프로세스 효율성 및 기계 OEE(전체 장비 효율성)를 개선합니다.

이 소프트웨어는 코딩 오류를 조사 및 수정하고, 충돌을 감지하고 동작 오류를 수정하기 위해 시뮬레이션하고, 가공 결과를 검증하는 3단계로 가공 검증을 제공합니다. 또한 생산 이전, 도구 관리 및 기계 상태를 모니터링합니다. 이를 사용하면 제조업체가 배송 일정을 준수하고 제품 품질을 유지하며 준비 시간을 최대 70%까지 줄이는 동시에 비용을 20% 절감할 수 있습니다.

프로그래머가 디지털 트윈에서 프로세스를 시뮬레이션하고 볼 때 기계의 가속 및 감속, 매크로 프로그래밍 루틴 등을 봅니다. 그들은 작업을 처리하는 데 얼마나 많은 시간이 걸릴지 훨씬 더 가깝게 추정하므로 특정 시스템이나 특정 셀의 일정을 개선할 수 있습니다. 보다 정확한 일정은 배송을 개선하고 고객 만족도를 높입니다.

또한 컴퓨터에서 G 코드 문제를 해결하는 것이 기계에서 작업을 증명하는 것보다 훨씬 더 똑똑하고 효율적인 접근 방식입니다. 이것은 정확히 뉴스가 아닙니다. 제조업체는 기계가 작동하는 것이 아니라 작동해야 한다는 점을 이해합니다.

그러나 새로운 점은 이러한 프로그램의 배경에서 진행되는 모든 일이 점점 더 정확해지고 강력해지고 대부분의 주요 CAD 및 CAM 프로그램에서 실제로 잘 작동한다는 것입니다. API를 통한 더 나은 통합은 엔지니어링 부서와 기계 부서 간의 더 나은 모델링, 코딩 및 커뮤니케이션으로 이어집니다.

물론 대부분의 검증 작업을 컴퓨터에서 수행할 수 있지만 작업자는 때때로 실제 기계에서 조정해야 할 수도 있습니다. 이를 "자동화"라고 하며 수정 사항을 업로드하여 해당 특정 작업의 향후 실행에도 적용할 수 있습니다.

고객에 따르면 시뮬레이션의 주요 이점은 디지털 트윈을 실험할 수 있는 능력입니다. 예를 들어 가속/감속을 살짝 밀고 무슨 일이 일어나는지 볼 수 있습니다. 종종 그들은 디지털 영역에서 문제 없이 약간 밀릴 수 있고 실제 주기 시간이 몇 분 단축된다는 것을 발견합니다. 1년에 여러 번 반복되는 많은 부품을 곱하면 그 테스트가 매우 수익성이 높아집니다.

너무 멀지 않은 미래의 발전은 이 테스트 단계에서 메시지를 제공하여 프로그래머가 본질적으로 "시간 낭비를 멈추십시오"라고 말하는 기계의 한계를 넘어서고 있음을 경고합니다.

인더스트리 4.0이 계속 진화함에 따라 사용자가 지금 필요로 하는 제품과 기능으로 혁명의 한가운데에 있는 것은 행운이라고 생각합니다.