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제조 회사에서 프로세스 중 하나에 문제가 발생하면 어떻게 해결합니까? 바로 가기 옵션은 문제가 무엇이든 간에 단순히 증상을 패치하는 것이지만 장기적인 해결책은 RCCA 프로세스를 수행하는 것입니다.
이 근본 원인과 시정 조치 프로세스를 활용하여 제조 조직은 결과를 관리하기보다 문제의 핵심에 접근하여 내부 및 외부 절차를 강화합니다. 그러나 RCCA는 무엇이며 조직에서 어떻게 구현할 수 있습니까? 이 종합 가이드에는 시작하는 데 필요한 모든 것이 포함되어 있습니다!
RCCA는 문제의 근본 원인을 파악하기 위해 문제를 체계적으로 분석하는 데 사용되는 프로세스입니다. 이는 제조과정에서 인과관계를 규명하는 것으로 이어진다.
RCCA는 실수에 대한 책임을 사람들에게 전가하기보다는 절차의 각 단계를 분석하여 오류가 발생할 수 있는 위치를 진정으로 이해하고 패턴 등을 추적하는 것을 목표로 합니다.
제조 조직은 시정 조치 계획의 일부로 RCCA를 수행해야 하며, 수행하지 않을 경우 고객 품질, 배송 또는 만족도 수준에 영향을 미칠 수 있습니다. 일부 대규모 고객은 종종 이를 비즈니스의 필수 부분으로 만듭니다. 예를 들어 Toyota의 RCCA는 자동차 산업에서 동급 최고로 인정받고 있습니다.
품질 문제는 항상 팀으로 해결해야 합니다. 이 문제를 도와야 하고 다양한 관점을 제공할 수 있는 다양한 기술과 지식을 가진 프로세스 전문가를 모으십시오.
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RCCA 절차는 일반적으로 다음 단계를 따릅니다.
<올>그러나 각 단계를 살펴보기 전에 전체 프로세스에 시스템 사고 방식을 적용하는 것이 중요합니다.
시간과 일정의 압박 등 여러 요인으로 인해 근본 원인이 아닌 증상을 치료하여 문제를 해결하는 것이 더 쉬운 경우가 많습니다. 그러나 동일한 문제가 다시 발생합니다. 그리고 머피의 법칙이 이에 대해 말할 수 있는 경우 최악의 시간에 발생합니다. 시간이 지남에 따라 해결되지 않은 근본 원인이 축적되어 한 위기에서 다음 위기로 점프하는 상황을 초래합니다. 그것은 곧 다소 비효율적이고 비효율적인 상황이 됩니다.
대신 상황을 만든 모든 요인을 나열하여 시스템 사고 방식을 사용하고, 더 큰 그림을 고려하고, 다른 사람의 관점을 이끌어내고, 그 과정의 약점을 진정으로 이해하려고 노력하십시오. 이 접근 방식은 더 느리고 더 체계적이지만 제조 공정을 완전히 이해하고 장기적으로 싸울 "화재"의 수를 줄이기 위해 노력할 가치가 있습니다.
다음은 RCCA 프로세스의 각 단계에 대한 개요입니다.
문제 설명은 다음과 같아야 합니다.
<울>문제 설명은 다음을 수행하지 않습니다.
<울>기본적으로 누가, 무엇을, 언제, 어디서, 어떻게 문제를 정의할 수 있어야 합니다!
'Gemba에 가다'는 Lean에서 작업장을 방문하는 행위입니다. '실제 장소(Real Place)'로 번역된 이 책은 모든 수준에서 무슨 일이 일어나고 있는지 이해하는 리더십의 중요성을 강조합니다.
여기에는 다음이 수반됩니다.
<울>여기에는 현장 직원, 생산 리드, 감독자, 고객 및 공급업체와 같은 프로세스 사용자를 인터뷰하여 절차, 방법, 활동 및 작업을 검토하는 것도 포함됩니다.
문제를 정의할 수 있으면 귀하와 귀하의 팀은 문제가 발생한 이유를 확인해야 합니다. 이 단계는 상황의 모든 사실을 수집하고 인과 관계를 결정하기 위해 처리하는 것을 포함합니다. 이것은 문제의 근본 원인의 방향을 가리킬 것입니다!
고려해야 할 요소는 다음과 같습니다.
<울>앞서 언급한 사실과 문제의 맥락을 파악한 후, 부적합의 잠재적 원인을 기술하고 특정 제조 공정과 관련된 모든 작업을 나열하십시오. 근본 원인에 대한 이론을 수립하고 기한, 날짜, 집계, 총계 등의 정보를 객관적으로 기록하는 방법을 지정합니다.
이 기록을 검토하십시오. 이 정보는 무엇을 알려줍니까? 잠재적인 원인 요인을 식별할 수 있습니까? 작업 환경, 작업 흐름, 조명, 직원 교육, 주의 산만 등 어떤 특성이 문제를 유발합니까?
"출혈을 멈추려면" 격리 조치를 취해야 합니다. 여기에는 장비 변경, 작업자 재교육 및 재료 공급업체 변경이 포함될 수 있습니다. 단기 격리를 통해 고객이 문제의 즉각적인 영향을 받지 않도록 보호합니다. 장기적인 해결책이 아니며 문제가 해결된 것으로 간주되지도 않습니다.
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다음으로 적절한 장기 시정 조치 솔루션을 선택하고 구현합니다. 몇 가지 솔루션을 사용할 수 있습니다. 다음과 같은 솔루션을 선택하십시오.
<울>이러한 요소에서 순위를 지정하고 가능한 각 경로에 중요도를 할당하여 최상의 솔루션을 식별합니다. 이는 제조 팀을 위한 최선의 조치를 객관적으로 결정하는 데 도움이 됩니다.
최상의 솔루션을 선택한 후 이러한 변경 사항을 구현해야 합니다! 솔루션을 순차적 작업으로 나누는 것으로 시작하고 각 관련 팀 구성원에게 할당된 책임과 기한이 포함된 작업 항목 목록을 만듭니다. 그러나 비상 계획을 세우고 무엇이 잘못될 수 있는지, 문제가 발생했는지 어떻게 알 수 있으며 이를 방지하기 위해 무엇을 할 수 있는지 자문해 보십시오. 이러한 질문은 비관적이지 않습니다. 실제로 RCCA 프로세스에 주도적으로 참여하고 적극적으로 참여하는 것을 보여줍니다!
부적합이 다시 발생하지 않도록 문제를 모니터링합니다. 재발하는 경우 근본 원인을 거부하고 대체 솔루션을 구현하십시오. 부적합이 조직의 다른 곳에서 제품에 영향을 미쳤는지 또는 부적합 제품이 고객에게 배송되었는지 항상 확인합니다. 가능한 한 빨리 그들과 함께 문제를 해결하고 싶을 것입니다!
문제가 적절하게 해결되었는지 확인할 수 있도록 문제가 다시 발생할 때까지 충분한 시간을 허용합니다. 예를 들어 문제가 몇 주 동안 다시 나타나지 않을 수 있지만 선택한 시정 조치가 지속되지 않는 경우 문제가 다시 발생하지 않는다는 의미는 아닙니다. 식별된 문제가 해결되었으며 더 이상 발생하지 않는지 확인합니다. 공식적인 시간 제한은 없지만 솔루션이 일관되게 작동해야 합니다.
새로운 솔루션으로 기존 문서를 수정합니다. 다시 방문하십시오:
<울>이러한 품질 도구는 제조 조직이 RCCA 프로세스를 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.
히스토그램은 데이터 포인트 그룹을 사용자 지정 범위로 구성하는 그래픽 표현입니다. 막대 그래프와 모양이 유사한 히스토그램은 많은 데이터 포인트를 가져와 논리적 범위 또는 빈으로 그룹화하여 데이터 시리즈를 쉽게 해석할 수 있는 시각적 개체로 압축합니다.
브레인스토밍은 구성원들이 자발적으로 제공한 아이디어 목록을 수집하여 특정 문제에 대한 결론을 찾기 위해 노력하는 그룹 창의성 기법입니다. 직원은 제조 프로세스에 대한 귀중한 통찰력을 제공할 수 있으므로 RCCA 프로세스 과정에서 정보를 수집하는 것이 중요합니다.
Shewhart 차트 또는 프로세스 동작 차트라고도 하는 제어 차트는 제조 또는 비즈니스 프로세스가 제어 상태에 있는지 확인하는 데 사용되는 통계적 프로세스 제어 도구입니다. 즉, 시간이 지남에 따라 프로세스가 어떻게 변화하는지 연구하는 데 사용되는 그래프입니다.
산점도는 데이터 세트에 대해 일반적으로 두 변수에 대한 값을 표시하기 위해 데카르트 좌표를 사용하는 플롯 또는 수학 다이어그램 유형입니다. 데이터를 구성하는 이 방법은 변수 간의 현재 상관 관계를 드러낼 수 있습니다.
파레토 분석은 다양한 원인의 영향을 그래픽으로 나타내는 데 유용한 형식적 기법입니다. 80/20 법칙이라고도 하는 파레토 법칙을 기반으로 합니다. 파레토 법칙에 따르면, 예를 들어 결함의 약 80%는 전체 원인의 20%에서 비롯됩니다. 따라서 데이터를 수집하고 차트로 작성하면 가장 큰 영향을 미칠 원인에 대한 가시성을 확보할 수 있습니다. 작업의 20%를 수행함으로써 전체 작업을 수행하는 이점의 80%를 생성할 수 있습니다.
체크 시트는 만들기가 복잡하지 않습니다. 그러나 이상하게도 품질 도구 중 가장 적게 사용되며 가장 가치 있는 도구일 것입니다. 체크 시트는 데이터가 생성된 위치에서 실시간으로 데이터를 수집하는 데 사용되는 양식입니다. 캡처하는 데이터는 양적 또는 질적일 수 있습니다. 정보가 정량적일 때 체크 시트를 집계 시트라고 부르기도 합니다.
공정 흐름도(PFD)는 플랜트 공정 및 장비의 일반적인 흐름을 나타내기 위해 화학 및 공정 엔지니어링에서 일반적으로 사용되는 다이어그램입니다. PFD는 플랜트 설비의 주요 장비 간의 관계를 표시하며 배관 세부 사항 및 명칭과 같은 사소한 세부 사항은 표시하지 않습니다.
때때로 피시본 다이어그램이라고도 하는 원인 및 결과 다이어그램은 특정 문제 또는 결과에 대한 가능한 원인을 그래픽으로 자세히 표시하여 이론 간의 인과 관계를 제안함으로써 논리적으로 구성하는 데 사용되는 시각적 도구입니다.
"왜?" 최소 5회; 더 이상 가치를 추가하지 않을 때 중지합니다. 완료되면 각 응답의 끝에 "그래서" 또는 "그러므로"라는 단어를 추가한 다음 페이지 상단으로 거꾸로 작업하여 논리를 확인합니다.
예:불이 꺼진 이유는 무엇입니까?
<울>SIPOC(공급자, 투입물, 프로세스, 산출물, 고객) 다이어그램은 작업이 시작되기 전에 프로세스 개선 프로젝트의 모든 관련 요소를 식별하기 위해 팀에서 사용하는 도구입니다. 범위가 적절하지 않을 수 있는 복잡한 프로젝트를 정의하는 데 도움이 되며 일반적으로 6시그마 DMAIC(정의, 측정, 분석, 개선, 제어) 방법론의 측정 단계에서 사용됩니다. 프로세스 매핑 및 '범위 내/외' 도구와 유사하고 관련이 있지만 추가 세부 정보를 제공합니다.
고장 모드 및 영향 분석은 시스템의 잠재적인 고장 모드와 그 원인과 결과를 식별하기 위해 가능한 한 많은 구성 요소, 어셈블리 및 하위 시스템을 검토하는 프로세스입니다. 프로세스를 평가하여 실패할 수 있는 위치와 방법을 식별하고 다양한 실패의 상대적 영향을 평가하여 프로세스에서 가장 변경이 필요한 부분을 식별하는 체계적이고 사전 예방적인 방법입니다.
결함 집중도는 제품 또는 부품 결함의 원인을 분석하는 데 유용한 그래픽 도구입니다. 다양한 결함의 위치와 빈도가 표시된 모든 관련 뷰가 표시된 제품 도면입니다.
이것은 일반적으로 품질 엔지니어 또는 기타 전문가가 사용하는 문제에 접근하고 해결하는 데 사용되는 Ford Motor Company에서 개발된 방법입니다. 제품 및 프로세스 개선에 중점을 둔 이 프로그램의 목적은 반복되는 문제를 식별, 수정 및 제거하는 것입니다.
문제 해결에는 8가지 분야가 있습니다.
<올>RCCA는 팀 커뮤니케이션의 문제 해결 문화를 촉진하여 품질 향상을 지원하여 행동 변화와 조직 문화를 강화합니다. 사람들은 증상이 아닌 "근본 원인"을 해결하는 방법을 배웁니다. 이러한 사고 방식은 직원들의 더 깊은 참여와 직원 간의 전반적인 권한 부여를 촉진합니다!
CMTC는 캘리포니아 전역의 중소기업(SMM)에 기술 지원, 인력 개발 및 컨설팅 서비스를 제공하여 SMM이 생산성과 글로벌 경쟁력을 높일 수 있도록 지원합니다. CMTC에 대한 자세한 내용은 당사 웹사이트(www.cmtc.com)를 방문하거나 310-263-3060으로 문의하십시오.
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방법 그 알고 여부 3D 인쇄 나 귀하의 부품을 위한 최고의 제조 공정 ? 2019년은 3D 프린팅의 해입니다. . 처음으로 단순한 모형 제작 기술이 아닌 제조 공정으로 여겨집니다. 사실 2019년 이전에는 3D 프린팅을 사용하기 위해 Rapid Prototyping이라고 부르는 경우가 많습니다. 그러나 지금 우리는 이 놀라운 획기적인 기술을 통해 수백만 개의 제품을 생산하고 있습니다. 따라서 귀하의 제품도 처리될 수 있는지 궁금할 수 있습니다. 예, 이 제조 프로세스(지금은 프로세스라고 자부함)는 가장 복잡한 구성 요소