산업기술
산업 제조
3D 프린팅이라고도 하는 적층 제조(AM)는 더 가볍고 더 강력한 부품과 시스템을 만들 수 있는 산업 생산에 대한 혁신적인 접근 방식입니다. 이름에서 알 수 있듯이 적층 제조는 물체를 만들기 위해 재료를 추가합니다.
적층 제조(AM) 또는 적층 제조(ALM)는 일반적으로 층에 재료를 증착하여 3차원 물체를 생성하는 컴퓨터 제어 프로세스인 3D 인쇄의 산업 생산 이름입니다.
GE Additive에 따르면 이것은 아날로그에서 디지털 프로세스로의 전환으로 가능해진 또 다른 기술 발전입니다. 지난 몇 년 동안 통신, 이미징, 수십 년, 아키텍처 및 엔지니어링은 고유한 디지털 혁명을 겪었습니다. 이제 AM은 제조 분야에 디지털 유연성과 효율성을 제공할 수 있습니다.
적층 제조는 CAD(Computer-Aided Design) 소프트웨어 또는 3D 개체 스캐너를 사용하여 하드웨어를 제어하여 재료가 정확한 기하학적 모양으로 레이어별로 증착되도록 합니다. 이름에서 알 수 있듯이 적층 제조는 물체를 만들기 위해 재료를 추가합니다. 대조적으로, 기존의 방법으로 물체를 만들 때 기계가공, 조각, 밀링, 몰딩 또는 기타 방법으로 재료를 제거해야 하는 경우가 많습니다.
"3D 프린팅" 및 "신속한 프로토타이핑"이라는 용어는 적층 제조를 논의할 때 아무렇게나 사용되지만 실제로 각 프로세스는 적층 제조의 하위 집합입니다.
적층 제조는 많은 사람들에게 생소하게 보일 수 있지만 실제로는 수십 년 동안 사용되어 왔습니다. 올바른 응용 분야에서 적층 제조는 향상된 성능, 복잡한 형상 및 단순화된 제조라는 완벽한 3가지 요소를 제공합니다. 그 결과 적층 제조에 적극적으로 전념하는 사람들에게 많은 기회가 있습니다.
3D 프린팅을 위한 최초의 생산 장비는 나고야 시 산업 연구소의 Hideo Kodama가 3D 모델을 만드는 두 가지 추가 방법을 발명했을 때 개발되었습니다.
CAD(Computer-Aided Design) 또는 3D 개체 스캐너의 도움으로 적층 제조를 통해 정확한 기하학적 모양을 가진 개체를 만들 수 있습니다. 과도한 재료를 제거하기 위해 종종 기계가공이나 기타 기술이 필요한 기존 제조와 달리, 이러한 제품은 레이어별로 구성됩니다.
3D 프린팅, 쾌속 프로토타이핑 및 적층 제조는 일반적으로 동일한 프로세스를 설명하는 데 사용되는 용어입니다. 복잡한 구조와 구성 요소는 단계적으로 구축되는 재료를 레이어링하여 생성됩니다.
30년 이상 사용된 이 기술은 최근에야 인기를 얻었으며 더 이상 3D 인쇄 프로토타입을 만드는 수단이 아니라 완전한 기능을 갖춘 구성 요소를 제공합니다. 3D 프린팅 산업은 제공되는 정밀 기술을 활용하고자 하는 중공업에서 의료에 이르기까지 다양한 분야에 서비스를 제공하기 때문에 가능성은 거의 무한합니다.
적층 제조는 과학의 새로운 기회를 제공하지만 개념과 작동 방식은 놀라울 정도로 간단합니다.
소결하는 동안 열을 사용하여 액화하지 않고 고체 덩어리를 만듭니다. 소결은 토너를 선택적으로 녹여 종이에 이미지를 만드는 기존의 2D 복사와 유사합니다.
DMLS 내에서 레이저는 금속 분말의 각 층을 소결하여 금속 입자가 서로 접착되도록 합니다. DMLS 기계는 원하는 표면 기능과 필요한 기계적 특성을 가진 고해상도 물체를 생산합니다. SLS를 사용하면 레이저가 열가소성 분말을 소결하여 입자가 서로 달라붙게 합니다.
대조적으로, DMLM 및 EBM 공정의 재료는 완전히 녹습니다. DMLM을 사용하면 레이저가 금속 분말의 각 층을 완전히 녹이고 EBM은 고출력 전자빔을 사용하여 금속 분말을 녹입니다. 두 기술 모두 조밀하고 다공성이 없는 물체를 만드는 데 이상적입니다.
SLA(Stereolithography)는 광중합을 사용하여 세라믹 물체를 인쇄합니다. 이 공정은 UV 레이저를 사용하여 포토폴리머 수지로 만들어진 용기에 선택적으로 태워집니다. UV 경화 수지는 극한의 온도를 견딜 수 있는 내토크성 부품을 생산합니다.
인쇄 시간은 부품 크기 및 인쇄에 사용된 설정을 포함하여 몇 가지 요인이 필요합니다. 완성된 부품의 품질도 인쇄 시간을 결정할 때 중요합니다. 고품질 항목을 생산하는 데 시간이 더 오래 걸리기 때문입니다.
AM은 몇 분에서 몇 시간 또는 며칠 동안 지속될 수 있습니다. 여기서 속도, 해상도 및 자료의 양이 중요한 요소입니다.
다양한 재료를 사용하여 3D 인쇄 개체를 만드는 것이 가능합니다. AM 기술은 고급 금속 합금으로 제트 엔진 부품을 만들고 초콜릿 과자 및 기타 식품도 만듭니다.
다음을 포함하여 자체 표준이 있는 여러 고유한 AM 프로세스가 있습니다.
바인더 분사 공정은 두 가지 재료를 사용합니다. 분말 기반 재료 및 바인더. 바인더는 분말 층 사이의 접착제 역할을 합니다. 바인더는 일반적으로 액체 형태이고 건축 자재는 분말 형태입니다.
프린트 헤드는 기계의 x 및 y 축을 따라 수평으로 이동하고 건축 자재와 바인딩 자재의 층을 교대로 증착합니다. 각 레벨이 끝나면 인쇄할 개체가 빌드 플랫폼으로 내려갑니다.
바인딩 방식으로 인해 재료 속성이 항상 구성 요소에 적합한 것은 아니며 상대적인 인쇄 속도에도 불구하고 추가 후처리로 전체 공정을 크게 연장할 수 있습니다.
다른 분말 기반 제조 공정과 마찬가지로 인쇄 대상은 분말 베드에서 자체 지지되며 완료 후 결합되지 않은 분말에서 제거됩니다.
이미지 출처:https://www.additively.com/en/learn-about/binder-jetting
DED(Directed Energy Deposition)는 "레이저 엔지니어링 네트 쉐이핑, 지향광 제작, 직접 금속 증착, 3D 레이저 코팅"과 같은 여러 용어를 다룹니다. 기존 구성 요소에 추가 재료를 추가하거나 수리하는 데 일반적으로 사용되는 보다 복잡한 인쇄 프로세스입니다.
일반적인 DED 기계는 용융된 재료가 응고되는 지정된 표면에 증착되는 다축 암에 장착된 노즐로 구성됩니다. 이 과정은 원칙적으로 재료 압출과 유사하지만 노즐이 여러 방향으로 움직일 수 있으며 특정 축에 부착되지 않습니다.
4축, 5축 기계로 어느 각도에서나 증착이 가능한 재료를 증착 시 레이저나 전자빔으로 녹입니다. 이 방법은 폴리머 및 세라믹에 사용할 수 있지만 일반적으로 분말 또는 와이어 형태의 금속에 사용됩니다. 일반적인 응용 분야에는 구조 부품 수리 및 유지 관리가 포함됩니다.
FDM(Fuse Deposition Modeling)은 일반적인 재료 압출 공정이며 Stratasys의 상표입니다. 재료는 가열된 다음 층별로 증착되는 노즐을 통해 당겨집니다. 노즐은 수평으로 움직일 수 있고 플랫폼은 각각의 새로운 층이 증착된 후 수직으로 위아래로 움직입니다. 많은 저비용 가정 및 취미용 3D 프린터에서 볼 수 있는 일반적으로 사용되는 기술입니다.
이 프로세스는 최종 모델 품질에 영향을 미치는 많은 요소가 있지만 이러한 요소가 성공적으로 제어될 때 잠재력과 실행 가능성이 큽니다. FDM은 층별로 구축된다는 점에서 다른 모든 3D 프린팅 공정과 유사하지만, 재료가 일정한 압력과 연속적인 흐름에서 노즐을 통해 추가된다는 점에서 다릅니다.
정확한 결과를 얻으려면 이 압력을 일정하고 일정한 속도로 유지해야 합니다. 재료 층은 온도 제어 또는 화학적 수단을 사용하여 결합할 수 있습니다. 재료는 다이어그램과 같이 코일 형태로 기계에 추가되는 경우가 많습니다.
이미지 출처:https://www.additively.com/en/learn-about/fused-deposition-modeling
분말 베드 융합 공정에는 DMLS(Direct Metal Laser Sintering), EBM(Electron Beam Melting), SHS(Selective Heat Sintering), SLM(Selective Laser Melting) 및 SLS(Selective Laser Sintering)와 같이 일반적으로 사용되는 인쇄 기술이 포함됩니다.
PBF(Powder Bed Fusion) 공정은 레이저 또는 전자빔을 사용하여 분말 재료를 녹이고 함께 융합합니다. 전자빔 용해(EBM) 공정에는 진공이 필요하지만 금속 및 합금과 함께 사용하여 기능 부품을 만들 수 있습니다. 모든 PBF 공정에서 분말 재료는 이전 레이어 위에 분산됩니다.
롤러 또는 블레이드를 포함하여 이를 가능하게 하는 몇 가지 메커니즘이 있습니다. 깔때기 또는 침대 아래의 저수지는 신선한 재료의 공급을 보장합니다. 직접 금속 레이저 소결(DMLS)은 SLS와 동일하지만 플라스틱이 아닌 금속을 사용합니다.
이 공정은 분말을 층별로 소결합니다. 선택적 열 소결은 가열된 열전사 프린트 헤드를 사용하여 분말 재료를 함께 녹인다는 점에서 다른 방법과 다릅니다. 이전과 마찬가지로 융합 레이어 사이에 롤러로 레이어를 추가합니다. 플랫폼은 그에 따라 모델을 낮춥니다.
시트 적층 공정에는 UAM(Ultrasonic Additives) 제조 및 LOM(Laminated Objects) 제조가 포함됩니다. 초음파 첨가제의 제조에는 금속 시트 또는 스트립이 사용되며 초음파 용접으로 서로 연결됩니다.
이 프로세스는 종종 용접 프로세스 중에 추가 CNC 가공 및 결합되지 않은 금속 제거가 필요합니다. Laminated Object Manufacturing(LOM)은 유사한 레이어별 접근 방식을 사용하지만 용접 대신 종이와 접착제를 재료로 사용합니다. LOM 프로세스는 생성 후 쉽게 제거할 수 있도록 인쇄 중 해칭 방식을 사용합니다.
적층 물체는 종종 미적 및 시각적 모델에 사용되며 구조적 목적에는 적합하지 않습니다. UAM은 금속을 사용하며 알루미늄, 구리, 스테인리스강 및 티타늄을 포함합니다. 이 프로세스는 온도가 낮고 내부 형상을 생성할 수 있습니다. 이 공정은 다른 재료를 결합할 수 있으며 금속이 녹지 않기 때문에 상대적으로 적은 에너지가 필요합니다.
Vat 중합에서는 액체 포토폴리머 수지로 만들어진 Vat가 사용되며, 이로부터 모델이 층별로 구축됩니다. 자외선(UV) 광선은 필요에 따라 수지를 경화 또는 경화시키는 데 사용되며 플랫폼은 새로운 층이 경화될 때마다 제조된 물체를 아래쪽으로 이동시킵니다.
이 공정은 물체를 형성하기 위해 액체를 사용하기 때문에 건설 단계에서 재료로부터 구조적 지지가 없습니다. 지지체가 결합되지 않은 재료에 의해 제공되는 분말 기반 프로세스와 대조적입니다. 이 경우 지지 구조를 추가해야 하는 경우가 많습니다.
수지는 광중합 공정 또는 UV 광을 사용하여 경화되며, 전동 미러를 사용하여 광이 수지 표면을 가로질러 지향됩니다. 수지가 빛에 닿으면 굳거나 굳어집니다.
재료 분사는 2차원 잉크젯 프린터와 유사한 방식으로 물체를 생성합니다. 재료는 연속 또는 주문형(DOD) 접근 방식을 사용하여 빌드 플랫폼에 주입됩니다.
재료는 표면이나 플랫폼에 분사되어 응고되고 모델이 레이어별로 구축됩니다. 재료는 빌드 플랫폼을 가로질러 수평으로 움직이는 노즐에서 증착됩니다. 기계는 복잡성과 재료 증착 제어 방법이 다릅니다. 그런 다음 재료 층이 자외선(UV) 광선을 사용하여 경화되거나 경화됩니다.
재료는 방울로 증착되어야 하기 때문에 사용 가능한 재료의 수는 제한되어 있습니다. 폴리머와 왁스는 점성이 있고 물방울을 형성하는 능력 때문에 적합하고 널리 사용되는 재료입니다.
AM은 무게를 줄이고 복잡한 기하학적 디자인으로 부품을 제조하는 데 탁월합니다. 따라서 가볍고 튼튼한 항공우주 부품을 만들기 위한 완벽한 솔루션인 경우가 많습니다.
2013년 8월, NASA는 20,000파운드의 추력을 생성하는 고온 화재 테스트 중에 SLM 각인 로켓 인젝터를 성공적으로 테스트했습니다. 2015년에 FAA는 상업용 엔진에 사용할 최초의 3D 인쇄 부품을 승인했습니다. CFM의 LEAP 엔진에는 19개의 3D 프린팅 연료 노즐이 있습니다. Aviation Week에 따르면 2017년 파리 에어쇼에서 티타늄 와이어로 제작된 FAA 인증 보잉 787 구조 부품이 전시되었습니다.
CNN은 McLaren 레이싱 팀이 Formula 1 레이싱 카에 3D 인쇄 부품을 사용하고 있다고 보고했습니다. 리어 윙 교체를 생산하는 데 5주가 아닌 약 10일이 소요되었습니다. 팀은 이미 적층 제조를 사용하여 50개 이상의 다양한 부품을 생산했습니다.
자동차 업계에서 AM의 쾌속 프로토타입 가능성은 양산 부품이 등장하면서 큰 관심을 받고 있다. 예를 들어 알루미늄 합금은 배기관과 펌프 부품을 생산하는 데 사용되며 폴리머는 범퍼를 생산하는 데 사용됩니다.
New York University School of Medicine에서 300명의 환자를 대상으로 한 임상 연구에서 적층 제조를 사용하여 환자별 다색 신장암 모델의 효과를 평가하고 있습니다. 이 연구는 이러한 모델이 수술 중 수술 전 평가 및 안내를 통해 외과의를 효과적으로 지원하는지 여부를 조사합니다.
글로벌 의료 기기 제조업체인 Stryker는 적층 제조 기술을 사용하여 골암 환자를 위한 맞춤형 주문형 3D 인쇄 외과용 임플란트를 만들기 위한 호주 연구 프로젝트에 자금을 지원하고 있습니다.
일반적으로 적층 제조를 위한 의료 애플리케이션은 특히 AM으로 제작된 의료 기기의 안전성과 효율성이 입증될 때 성장하고 있습니다. 독특한 합성 장기의 생산도 유망합니다.
AM의 설계 유연성에 대한 잠재력이 실현됨에 따라 불가능했던 설계 개념이 이제 성공적으로 재구상되고 있습니다. 적층 제조는 한때 일했던 제약 조건에서 벗어나 이제 디자이너의 창의적인 잠재력을 이끌어냅니다.
3D 프린팅이라고도 하는 적층 제조(AM)는 더 가볍고 더 강력한 부품과 시스템을 만들 수 있는 산업 생산에 대한 혁신적인 접근 방식입니다. 이름에서 알 수 있듯이 적층 제조는 물체를 만들기 위해 재료를 추가합니다.
적층 제조는 특정 3D 프린팅 공정입니다. 이 프로세스는 디지털 3D 설계 데이터에 따라 재료를 증착하여 부품을 레이어별로 구축합니다. 예를 들어, 고체 블록에서 공작물을 밀링하는 대신, 적층 제조는 미세 분말로 공급되는 재료로 부품을 한 층씩 쌓아 올립니다.
적층 가공 유형:
적층 제조는 한 번에 한 층씩 물체를 만들어 물체를 만드는 과정입니다. 이는 최종 제품이 완성될 때까지 단단한 재료 블록을 잘라내어 물체를 생성하는 절삭 가공의 반대입니다.
일반적인 응용 프로그램에는 환경 제어 시스템(ECS) 덕트, 맞춤형 미용 항공기 내부 구성 요소, 로켓 엔진 구성 요소, 연소기 라이너, 복합 재료용 도구, 오일 및 연료 탱크, UAV 구성 요소가 포함됩니다. 3D 프린팅은 고강도의 복잡하고 통합된 부품을 제공합니다.
이것은 최종 제품을 얻기 위해 더 큰 주제에서 재료를 잘라내거나 제거하는 다른 전통적인 형태의 제품 제작 또는 단조와 다릅니다. "적층 가공이라고 하는 이유는 무엇입니까?"라는 질문에 간단히 답하자면 제작 과정에서 원자재를 빼는 것이 아니라 더하기 때문입니다.
3D 프린팅과 적층 제조라는 용어 사이에는 차이가 없습니다. 3D 프린팅과 적층 제조는 동일한 프로세스의 동의어입니다. 두 용어 모두 CAD 파일에서 레이어별로 재료를 결합하여 부품을 만드는 과정을 나타냅니다.
SLA(Stereolithography)는 CAD 도면에서 솔리드 프로토타입, 패턴 및 제품을 만드는 적층 제조 프로세스입니다. SLA를 사용하면 CAD 구동 레이저 빔 건으로 짜여진 견고한 플라스틱 프로토타입을 제작할 수 있습니다.
적층 제조의 장점:
금속 부품의 제조를 위한 적층 제조(AM)에서의 용접 적용은 가장 빠르게 성장하는 연구 개발 관심 분야 중 하나입니다. 레이저, 전자빔 및 아크 용접과 같은 에너지 소스는 분말 또는 와이어 형태의 원료를 용융 및 증착하는 데 사용됩니다.
단점 – 생산 비용이 높음 – 적층 제조 이외의 기술을 사용하면 부품을 더 빨리 만들 수 있으므로 추가 시간으로 인해 비용이 증가할 수 있습니다. 게다가 고품질 적층 제조 기계는 비용이 많이 들 수 있습니다.
척 헐 3D Systems의 공동 설립자, 부사장 및 최고 기술 책임자입니다. 그는 최초의 상업용 래피드 프로토타이핑 기술이자 널리 사용되는 STL 파일 형식인 SLA 3D 프린터의 발명가 중 한 명입니다.
Rapid prototyping은 프로토타입을 신속하게 생산하는 것을 의미합니다. 적층가공은 재료를 점차적으로 첨가하여 제품을 만드는 모든 제조공정을 말합니다.
제너레이티브 디자인은 전통적인 방법으로 작업할 수 있을 만큼 정교하지만 적층 제조는 기술에 가장 많은 자유를 제공합니다. 그 이유를 이해하는 것은 어렵지 않습니다. 제너레이티브 디자인을 통해 생성된 부품의 예. 시스템은 3축 밀링 및 주조 알루미늄을 위해 왼쪽에 있는 두 가지 디자인을 최적화했습니다.
적층 제조는 1987년 3D Systems의 SL(stereolithography)로 처음 등장했습니다. 이 공정은 레이저를 사용하여 자외선(UV) 감광성 액체 폴리머의 얇은 층을 응고시키는 공정입니다. 세계 최초의 상용 AM 시스템인 SLA-1은 한때 인기를 끌었던 SLA 250 기계의 전신이었습니다.
아이디어는 1988년 Crump가 글루건을 통해 양초 왁스를 분배하여 딸을 위해 장난감 개구리를 만들려고 하던 중에 나왔습니다. 1989년 Crump는 이 기술에 대한 특허를 얻었고 그의 아내와 함께 Stratasys Ltd.를 공동 설립하여 신속한 프로토타이핑 또는 상업적 제조를 위한 3D 인쇄 기계를 만들고 판매했습니다.
광조형(SLA)은 지금까지 개발된 가장 오래된 3D 프린팅 기술 중 하나입니다. 이 적층 제조 공정은 광화학 공정을 사용하여 수지 재료를 3D 인쇄하는 데 사용됩니다. 이 SLA 3D 프린팅 프로세스는 경화될 수 있는 액체 포토폴리머 수지 통을 사용합니다.
Charles Hull은 일반적으로 3D 프린팅으로 알려진 최초의 상업용 래피드 프로토타이핑 기술인 스테레오리소그래피(stereolithography)의 발명가입니다. 초기 응용 프로그램은 연구 개발 실험실과 도구실에 있었지만 오늘날 3D 인쇄 응용 프로그램은 끝이 없어 보입니다.
2021년에도 진보는 계속될 것이며, 크고 작은 소프트웨어 회사는 적층 기술의 요구 사항을 충족하기 위해 소프트웨어 솔루션에 집중할 것입니다. 이러한 진화는 AM을 산업화로 이끌 차세대 소프트웨어 도구의 원동력이 될 것입니다.
공정 및 구성 요소 설계에 따라 적층 생산의 가변 비용은 폴리머 및 금속 가공과 같이 기존 생산보다 5~50배 더 높을 수 있습니다.
GE Additive는 이제 기계, 재료 및 엔지니어링 설계 전문 지식을 제공하고 고객과 협력하여 고객이 첨가제를 비즈니스에 도입할 수 있도록 지원합니다. Concept Laser 및 Arcam 기계는 이미 항공우주, 의료, 치과 및 보석 산업의 고객을 지원하고 있습니다.
와이어 아크 적층 제조는 자동화된 금속 불활성 가스(MIG) 용접 또는 레이저 열선 용접과 직접 증착 3D 인쇄를 결합하는 프로세스입니다.
적층 제조 공정은 재료를 레이어별로 추가하여 물체를 만드는 반면, 감산 제조는 재료를 제거하여 부품을 만듭니다.
적층 제조는 2020-2026년 세계 시장 성장을 예상했습니다. 2020년에서 2023년 사이에 전 세계 적층 제조 시장은 매년 약 17% 성장할 것으로 예상됩니다. 현재 3D 프린팅 재료 시장은 플라스틱이 지배하고 있지만, 금속 재료는 시장 성장에 박차를 가할 것으로 예상됩니다.
공정 자체로서 적층 제조는 이미 보다 지속 가능한 생산 수단을 나타냅니다. 이는 3D 프린팅이 잉여 재료의 사용을 제거하여 처음부터 사실상 불필요한 낭비를 제거한다는 사실에서 특히 분명합니다.
문제는 현재 제조 기술에 의해 결정된 부품 및 어셈블리 설계를 식별하고 AM이 성능을 향상시킬 수 있는지 여부를 고려하는 것입니다. AM을 사용하면 기존 제조 방법으로는 실현할 수 없는 형상을 만들 수 있으므로 설계 자유도가 높아집니다.
적층 제조(AM) 또는 적층 제조(ALM)는 3D 인쇄의 산업 생산 이름이며, 일반적으로 층으로 재료를 증착하여 3차원 물체를 생성하는 컴퓨터 제어 프로세스입니다.
금속 적층 제조 또는 3D 프린팅은 기존 제조 경로의 설계 제약 없이 복잡한 부품을 생산할 수 있는 가능성을 제공합니다.
산업기술
저항 용접이란 무엇입니까? 저항 용접은 접합할 금속 부분에 일정 시간 동안 압력과 전류를 인가하여 금속을 접합하는 것입니다. 저항 용접의 주요 장점은 접합을 생성하는 데 다른 재료가 필요하지 않으므로 이 프로세스를 매우 비용 효율적으로 수행할 수 있다는 것입니다. 저항 용접에는 압력을 가하고 전류를 전도하는 데 사용되는 용접 전극의 유형과 모양에 따라 주로 다른 여러 다른 형태의 저항 용접(예:점 및 이음매, 투영, 플래시 및 업셋 용접)이 있습니다. 일반적으로 우수한 전도성으로 인해 구리 기반 합금으로 제조되는 전극은 전극
지그 보링 머신이란? 지그 보어(jig borer)는 제1차 세계 대전 말에 구멍 중심의 빠르고 정확한 위치를 지정하기 위해 발명된 일종의 공작 기계입니다. 스위스와 미국에서 독립적으로 발명되었습니다. 일반 기계보다 더 높은 위치결정 정밀도(반복성)와 정확도를 공구 및 금형 제작자에게 제공하는 밀링 머신의 특수종과 유사합니다. 가벼운 밀링이 가능하지만 지그 보링은 퀼이나 헤드스톡이 목공에서 볼 수 있는 상당한 측면 하중을 보지 못하는 매우 정확한 드릴링, 보링 및 리밍에 더 적합합니다. 그 결과 무거운 재료 제거보다 정확한