밀랫 인더스트리: 53년간 첨단 자동차 제조 분야의 탁월함

오하이오의 한 가문이 3대에 걸쳐 조용히 성장해 항공우주, 자동차 부품, 상업용 부품을 공급하는 대량 생산 제조 기업이 되었습니다. 밀랫 인더스트리(Millat Industries)가 강력한 파트너십과 린 제조 원칙을 활용해 성공과 53년 이상의 장수를 이룬 비결을 읽어보세요.

미국 자동차 제조는 미국 경제의 주요 동력입니다. GDP의 3%를 차지하며, 제조업 부문 중 미국 내 일자리를 가장 많이 창출합니다.

이 활기찬 제조 부문은 상당한 수출액도 담당합니다. 2014년부터 2018년까지 자동차 제조 산업은 부품과 차량으로 6,920억 달러 이상을 수출했으며, 미국 자동차 정책 위원회(AAPC)에 따르면 항공우주 산업보다 500억 달러 더 많았습니다.

"미국 자동차 생산은 2009년 560만 대에서 2017년 1,130만 대 이상으로 2배 이상 늘었습니다."라고 AAPC는 2018년 보고서 '미국 자동차 산업 현황'에서 밝혔습니다.

오늘날 자동차 산업을 더 잘 이해하기 위해 1966년부터 사업을 해온 오하이오 주 데이턴의 밀랫 인더스트리와 이야기를 나눴습니다. 50년 후 밀랫은 3개 공장에서 175명의 직원을 두고, 3대째인 형제 재커리와 애덤 밀랫이 이끌고 있습니다. 이들은 자동차, 항공우주, 상업용 부품의 3개 제조 사업부를 운영하며 65개 고객사에 납품합니다.

밀랫 인더스트리: 제조하는 자동차 부품

자동차 쪽에서 이 회사는 하루 4만 개 이상의 부품을 생산하는 대량 정밀 가공 업체입니다. 일부 공급사 관리와 소규모 조립도 하지만, 핵심 역량은 가공과 금속 가공입니다.

"현재 엔진 메인 베어링 캡을 만드는데, 이건 엔진의 핵심이고 고객사에겐 미션 크리티컬한 부품입니다."라고 재커리 밀랫은 말합니다. "엔진과 서스펜션 브래킷도 다양하게 만드는데, 모두 주철이나 알루미늄 주물에서 가공합니다."

기타 자동차 부품으로는 엔진 부품에 장착되는 여러 커버(알루미늄 다이캐스팅)와 흔히 스티어링 너클(steering knuckle)이라고 불리는 부품(구상흑연 주철 주물 가공)이 있습니다.

이 부품들 대부분은 약 0.5파운드에서 최대 25파운드 사이로, 100~150파운드짜리 큰 부품은 아닙니다. 머시니스트가 쉽게 들 수 있는 크기입니다.

밀랫 인더스트리: 공장 내 산업용 로봇 팔, 쥬라기 공원에 쓰인 것 포함

밀랫은 현재 약 8대의 로봇 팔을 운용 중입니다. 1990년대 후반 영화 쥬라기 공원 개봉 후 그중 하나를 도입했습니다. 사실 영화에서 공룡 알을 옮기는 데 쓰인 미쓰비시 로봇 팔을 구매했습니다.

'할리우드(Hollywood)'라는 이름이 붙은 이 팔은 약 15년간 생산에 투입되어 자재 취급과 검사를 수행했습니다. 부품 세척기를 텐딩하고 자동차 에어컨 컴프레서용 알루미늄 다이캐스팅 부품에 카메라 작업을 했습니다.

할리우드는 재커리와 애덤이 경영하기 전부터 있었지만, 그들은 그 이후 자동화 생산의 정교함을 크게 높였다고 믿습니다. 하지만 도전 과제도 있습니다.

"지난 5년간 설치한 자동화 셀의 정교함을 정말 높였다고 말할 수 있습니다. 더 견고하게 만들고 있죠. 하지만 오늘날 로보틱스를 기존 시스템과 통합하는 건 약간의 도전입니다. 또한 모든 걸 필요에 맞게 프로그래밍하는 작업도 필요합니다."라고 재커리는 말합니다.

회사가 도전을 피하거나 직원들이 기계에 일자리를 뺏길까 걱정하는 건 아닙니다.

"우리 직원들은 그런 시스템을 배우고 함께 일하는 데 정말 적극적입니다. 여기선 기계가 일자리를 뺏는다는 낙인은 전혀 없습니다."라고 그는 말합니다.

일반적 과제는 로봇에 필요한 모든 로직을 다루고, 구현 전 고려해야 할 다양한 프로토타이핑과 생산 시나리오를 활용하는 방법을 이해하는 데 있습니다.

이 시점에서 로봇 팔은 상품(commodity)이라고 밀랫 형제는 말하지만, 제대로 쓰려면 많은 테스트가 필요합니다. CNC 기계보다 더 복잡한 맞춤 설계 시스템이며, 다양한 전기 제어와 기계적 요소가 완전히 다릅니다.

"자동차 쪽에서 가장 힘든 건 결함입니다."라고 애덤 밀랫은 말합니다. "로봇이 부품을 떨어뜨리는 결함이 2만 개 중 1개 꼴이라도, 우리 물량이면 하루에 한 번 꼴로 발생할 수 있습니다. 그래서 결함을 작업장에서 몰아내는 데 집중합니다."

산업 생산 작업에 자동화를 추가해 경쟁력을 높이는 방법을 알아보세요. "협동로봇으로 금속가공 로봇 준비하기"를 읽어보세요.

자동차 제조 산업의 제조 KPI: 포카요케(Poka-Yoke)란?

자동차 세계에선 승부가 걸립니다. 매우 경쟁적인 공간입니다. OEM은 제조사 승인 없이 '소트(sort)'나 검사를 제조사 비용으로 개시할 수 있습니다. 이는 부품 생산에서 시간과 돈을 뺏기므로, 결함과 스크랩을 매우 심각하게 받아들입니다.

"고객 불량을 두려워합니다."라고 재커리 밀랫은 말합니다. "고객 불량은 문제 통보를 받은 지 1시간 내에 안전하게 해결합니다. 시정 조치와 잠재적 결함 차단에 투자합니다."

밀랫은 내부 스크랩 이슈에도 비슷한 프로세스를 적용합니다. "시정 조치 프로세스를 거쳐 근본 원인을 파악하고, 향후 재발 방지를 위한 새로운 방법이나 프로세스, '포카요케'를 설계합니다."

포카요케란 무엇일까요? 실수를 방지하는 린 제조 접근법입니다. 1960년대 시게오 싱고(Shigeo Shingo)가 고안해 도요타에서 구현했습니다.

"지속적 개선은 우리 문화와 미션 스테이트먼트에 내재되어 있습니다. 그렇다고 실수를 안 한다는 게 아니라, 지난 53년간 실수를 했다면 단 한 번만 하려 한다는 뜻입니다."라고 재커리 밀랫은 말합니다. "누구나 실수합니다. 어떻게 차별화하느냐는 그 실수에 어떻게 대응하고, 어떻게 바로잡고, 어떻게 고객을 만족시키느냐에 달렸습니다."

파트너의 가치: 폐기물 감소, 비용 관리 강화, 신속한 툴링 납품

지속적 개선은 밀랫이 로보틱스 전문 통합업체, 원자재, 기계, 툴링 공급업체와의 파트너십을 활용하는 방식에도 확장됩니다.

주당 수십만 개 부품을 만드는 대량 제조사로서 밀랫 인더스트리는 공급망과 생산 납품 체인 전반에서 비용 절감과 효율 개선을 돕는 많은 공급업체를 두고 있습니다.

간단히 말해, 밀랫의 생산량은 일주일, 한 달, 일 년 동안 엄청난 양의 공구를 소모합니다. 최고의 툴링 기술을 써도 물량 때문에 매일 공구 교체와 새 공구가 필요합니다.

MSC가 밀랫의 유일한 툴링 공급업체는 아니지만, 매우 강하고 상호 유익한 협력 관계를 구축했습니다. 밀랫은 MSC의 벤딩 제품을 매우 독특하고 맞춤화된 방식으로 활용합니다. 밀랫은 2개 공장에 7대의 벤딩 타워를 두고 있습니다. MSC의 도움으로 밀랫은 툴 크립(tool crib)도 키카드와 코드 입력으로 툴링 재고에 접근하고 보충하는 벤딩형 저장소로 만들었습니다.

"재고를 통제하고 무엇을 보유했는지 알며, 가동에 필요한 최소 재고만 유지할 수 있게 되었습니다."라고 밀랫 인더스트리 구매 관리자 팻 놀(Pat Noll)은 말합니다. "MSC 벤딩 시스템으로 받는 툴링의 95%를 다음 날 받기 때문에 최소-최대 재고 수준을 낮게 유지할 수 있습니다."

제조 작업에서 새로운 절감 방법을 찾고 계신가요? "더 나은 공급망 관리: MRO 지출 통제하기"를 읽어보세요.

놀은 매일 납품을 받지만, 벤딩 머신이 매일 주문할 필요는 없게 되었습니다. 벤딩 덕분에 2~3일마다 주문 최적화가 가능해졌고, 운영과 생산 수준을 희생하지 않으면서 비용을 예측 가능하게 유지합니다.

"수년간 정말 잘 맞춰졌고 우리에게 잘 작동합니다."라고 놀은 말합니다. "툴 크립을 한 사람이 담당하는데, 우리 재고에 있는 수많은 툴의 지출 시스템을 모두 처리합니다. 그 비즈니스 시스템 없이는 불가능했을 겁니다."

"우리 업무의 필수적인 부분입니다."라고 애덤 밀랫은 말합니다. "벤딩과 툴 크립 시스템 덕분에 소모품이 사용 지점 가까이에 있어 '무다(Muda)'—낭비를 뜻하는 일본어—가 줄어듭니다."

"어떤 툴을 어떤 구역에서 쓸 수 있는지, 누가 사인아웃할 수 있는지도 지정할 수 있습니다."라고 재커리 밀랫은 말합니다. 회사는 제3자 시스템 통합업체와 협력해 MSC 벤딩 시스템을 자사 ERP 시스템에 맞춤 통합했습니다.

"작업이나 툴이 머신에서 사인아웃되면 실제로 우리 원가 시스템의 작업에 직접 청구됩니다."라고 재커리 밀랫은 설명합니다. "자동으로 재주문하고 우리 ERP 시스템을 통해 발주서도 직접 넣습니다."

또 다른 핵심은 MSC의 툴링과 소모품에 대한 중립적 접근—그리고 다른 툴링 회사가 더 적합한 툴이나 서비스 레벨일 때를 이해하는 것입니다. MSC 금속가공 스페셜리스트 다린 볼든(Darin Bolden)과 영업 담당 빌 스토버(Bill Stover)는 벤딩, 툴링, 공정 효율에서 밀랫의 성공에 필수적인 지원 통로였다고 놀은 말합니다.

"툴을 데모해보고 쓰게 되면 비용을 내지만, 안 맞으면 우리 부담이 아닙니다. 담당자들이 때론 주 2회, 격주 금요일에 와서 아주 긴밀히 협업합니다."라고 놀은 말합니다.

귀사의 숍이나 공장에서 벤딩을 쓰나요? 잘 작동하나요? 포럼에 공유해 주세요. [회원가입 필요]