표준 운영 절차(SOP)에 린(Lean) 방법론 적용

어떤 회사도 지속적으로 개선할 수 있는 수단을 제공하지 않고 효율성과 경쟁력을 유지하는 것을 목표로 할 수 없습니다. 경쟁에 직면해 있는 상황에서 품질과 양 측면에서 생산량을 지속적으로 개선하는 것은 살아남고 따라잡지 않는 열쇠입니다. 이 목적을 달성하기 위해 다양한 방법을 사용할 수 있습니다. 그 중 하나는 린 원칙을 적용하여 표준 운영 절차(SOP)를 개선하는 것입니다.

생산성 장벽을 줄이기 위한 표준화

SOP는 제조업체가 개선 노력에 집중해야 하는 유일한 측면은 아니지만 의심할 여지 없이 우선 순위 중 하나입니다.

이유는 간단합니다. 운영 방법이 실제로 생산의 핵심입니다. . 이것은 제품의 초기 상태에서 최종 상태까지 달성하기 위해 따라야 하는 "레시피"입니다. 따라서 후자의 품질은 그것에 크게 의존합니다.

그러나 업계의 모든 활동에는 품질과 성능의 적인 요소인 muda(낭비), muri(과잉) 및 mura(변동성)와 같은 걸림돌이 있을 수 있습니다.

따라서 목표는 이러한 바람직하지 않은 요소로부터 표준 운영 절차를 보호하는 것입니다. 이 목적에 사용되는 도구 중 하나이며 린 제조의 일부입니다. 개념은 작업 지침의 표준화입니다. 이것은 확실히 가장 최근의 원칙은 아니지만 수행할 작업을 자세히 설명하는 지원으로 직원을 안내할 때 확실한 가치로 남아 있습니다. 이렇게 하면 오류의 위험이 줄어들고 이러한 절차가 최적화되면 낭비, 초과 및 시간 낭비의 원인도 줄어듭니다.

디지털 미디어에 집중

위에서 언급한 미디어는 업계 관계자가 각자의 수준에서 조직의 전반적인 성과를 개선하는 데 기여할 수 있도록 스스로 진화하는 경향이 있습니다.

오늘날 종이 문서는 사용 용이성, 상당한 시간 절약, 공유 및 전송 가능성 증가를 제공하는 디지털 플랫폼을 선호하여 점차 사라지고 있습니다. 종이 없는으로의 진화 , 이는 SOP와도 관련이 있습니다. 작업 지침은 터미널에 영구적으로 있거나 근처에 있고 몇 번의 클릭이나 키로 액세스할 수 있는 터미널에서 작업자가 사용할 수 있습니다. 디지털화 작업 지침 따라서 린 방법론에서 권장하는 효율성을 제공합니다. .

점진적이지만 지속적인 개선

모든 것을 재고하고 급진적인 변화를 선택하는 것보다(Kaikaku라고도 하는 획기적인 혁신), 린 제조는 작지만 지속적인 개선을 장려합니다. Kaizen 정신을 반영하고 일반적으로 직원들에게 더 잘 인식되어 절차의 변화에 ​​적응할 시간이 있다는 장점이 있는 원칙. 실제로 작업 지침에 과도하고 갑작스러운 변경을 적용하면 어려움을 겪거나 심지어 과묵하게 될 위험이 있으며, 이는 분명히 생산성이나 품질에 아무런 도움이 되지 않습니다.

또한 점진적인 개선은 종종 현장 직원이 자신의 작업 환경에 대한 지식을 통해 할 수 있는 관찰 및 제안을 통해 스스로 기여한 결과이기 때문에 권장됩니다. 매일 기계와 접촉하고 작업 지침을 적용하므로 결함을 식별하고 개선해야 할 사항을 식별하는 데 이상적입니다.

회사의 모든 이해관계자 참여 , 예외 없이 업계의 운영 우수성과 성과의 핵심 중 하나입니다. 이것이 린 방법론의 핵심이자 SOP에 대한 적용입니다.

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