린 매뉴팩처링의 8가지 낭비

생산을 최적화하고 보다 효율적인 조직을 확보하는 방법은 무엇입니까? 린 매뉴팩처링은 많은 기업이 채택하고 목표를 달성할 수 있도록 지원하는 솔루션을 제공합니다. 지속적인 개선과 결합된 카이젠 방식 , 보다 효율적인 생산 시스템을 달성하기 위해 낭비되는 자원 또는 무다의 추구에 크게 의존합니다.

Lean Manufacturing에서 우리는 처음에 7개의 주요 폐기물 패밀리를 식별한 후 최근에 8개 패밀리에 합류했습니다.

1. 과잉 생산
2. 재고
3. 결함
4. 추가 처리
5. 대기
6. 교통수단
7. 모션
8. 활용되지 않는 재능

1. 충분한 것 이상 생산

과잉 생산은 모든 기업 관리자가 두려워하는 것입니다. 실제 수요보다 더 많은 제품을 생산하면 재고 축적과 관련하여 상당한 비용이 발생하고 흐름에 영향을 미치는 무거움이 발생합니다.
이것은 종종 전적으로 판매 예측에 기반한 생산 방법의 결과입니다.

린 제조 시장 변동에 좌우되는 잠재 고객보다 주문에 더 많이 맞출 것을 권장합니다.

2. 주식이 불필요하게 축적되도록 허용

앞서 주요 원인 중 하나인 과잉 생산에 대해 논의했지만, 불필요한 재고가 쌓이는 것도 회사 입장에서는 큰 부담이 된다.

"적시 ” 생산 방법은 진행 중인 작업 및 완제품의 양을 최소화하여 재고 혼잡을 줄이기 위해 린 매뉴팩처링에 의해 추진됩니다.
그렇지 않으면 조직은 공간 및 자원 면에서 상당한 손실에 직면할 수 있습니다.

3. 결함 통과

Lean Manufacturing에서는 또한 결함을 추적하고 방지하기 위해 노력합니다. , 심각한 결과를 초래하기 때문입니다. 불필요한 자원과 작업 시간을 소모하는 수정 작업이 필요합니다.

또한, 오류가 있는 제품이 있는 그대로 고객에게 도달하게 되면 고객의 회사 및 브랜드 인지도가 훼손될 수 밖에 없습니다.

4. 과도한 단계

프로세스의 불필요한 단계는 제작 비용을 증가시킵니다. 제거가 고객의 기대에 대한 제품의 적합성에 영향을 미치지 않으면 작업을 비활성화하는 것으로 간주됩니다.
Kaizen의 지속적인 개선에 의존하는 린 제조 방식의 프레임워크 내에서, 따라서 실제 부가 가치가 있는 단계만 고려됩니다.

5. 대기 시간을 관리해야 함

대기 시간 , 고장, 오작동, 공급 문제 또는 보다 일반적으로 최적화되지 않은 흐름으로 인해 회사의 생산성이 크게 저하됩니다.
여기에서도 Lean Manufacturing은 제조 프로세스를 느리게 하는 모든 측면을 검토할 것을 권장합니다.

6. 불필요한 움직임에 몰입

불필요한 움직임으로 인해 작업 중 손실된 몇 초가 작업을 재현하면서 함께 추가되어 분, 그리고 시간으로 변환됩니다. 인체 공학적으로 부적합한 워크스테이션,잘 정리되지 않은 도구 또는 문서, 부적절한 절차…로 인해 너무 많은 시간과 에너지가 낭비됩니다.

7. 불필요한 여행을 하세요

시간, 에너지 및 자원을 절약하기 위해 Lean Manufacturing에서는 직원, 부품 및 제품의 이동을 최적화할 것을 요구합니다.
이를 위해 스파게티 차트를 비롯한 다양한 도구를 사용할 수 있습니다. 단축될 수 있는 움직임을 보다 쉽게 ​​식별하기 위해 물리적 흐름의 표현을 그리는 것으로 구성됩니다.

디지털 솔루션 스마트 제조의 일환으로 또한 효율성을 측정하기 위해 개선 전후에 이러한 흐름을 시뮬레이션할 수 있습니다.

8. 기술을 최대한 활용하지 않음

마지막으로, 린 매뉴팩처링이 파악한 여덟 번째이자 마지막 낭비는 회사에서 사용할 수 있는 기술의 불충분한 사용입니다. 노하우와 비즈니스 지식을 최대한 활용하지 않음 효율성 저하, 불필요한 채용, 인정을 받지 못하는 직원의 의욕 저하 등 다양한 방식으로 조직에 불이익을 줍니다.

보너스 :적절한 솔루션을 사용하지 않음

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