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HDI PCB 레이아웃은 설계 프로세스 자체의 복잡성과 결합된 많은 요소를 고려할 때 쉽지 않습니다. 이 난이도는 사양에 맞게 사용자 정의하려는 경우 몇 단계 올라갑니다. 가장 좋은 방법은 비즈니스 요구 사항에 딱 맞는 HDI PCB를 제조할 수 있는 올바른 제조업체를 찾는 것입니다.
즉, 사용자 지정 측면을 볼 수 있도록 디자인에 포함되는 특정 측면도 알아야 하며, 이를 기반으로 이 사용자 지정 디자인을 만들기 위해 적합한 제조업체를 선택할 수 있습니다.
구멍 설계에서 가장 먼저 고려해야 할 사항 중 하나는 조리개 비율입니다. 기존의 기계식 드릴링 프로세스를 사용할 계획이라면 구멍 구멍은 0.15mm를 넘지 않아야 하고 보드 두께와 구멍의 비율은 8:1이어야 합니다. 특정 상황에서는 12:1까지 올라갈 수 있지만 일반적인 8:1 비율을 유지하는 것이 가장 좋습니다.
레이저 드릴링에서 드릴링 구멍의 구멍은 3~6mm가 되어야 하지만 4mm가 가장 이상적입니다. 또한 구멍 깊이 대 조리개 비율은 1:1이어야 합니다.
매우 두꺼운 기판은 화학 용액이 침투하기 어렵기 때문에 기판 두께가 증가할 때 도금 공정 중에 개구 크기가 작아진다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 또한 전압이 상승하면 결함이 더 눈에 띄게되어 보드가 완전히 고장납니다.
이러한 문제를 피하려면 선택한 PCB 설계 회사가 이러한 비율과 기술에 익숙해야 합니다. 그렇지 않으면 높은 스크랩 비율과 제작 실패를 초래할 수 있습니다.
HDI PCB Stack up의 분류 기준은 막힌 구멍이 있는 레이어의 순서입니다. 몇 가지 인기 있는 카테고리를 살펴보겠습니다.
이 카테고리에서는 매설 홀과 막힌 홀의 구조가 이 순서로 되어 있습니다.
논스택 2-HDI의 구조는 다음과 같습니다.
스택형 2-HDI 유형은 다음과 같습니다.
이 예에서 레이어의 순서는 다음과 같습니다.
이러한 예는 설계자가 기판의 수율이 최대가 되도록 매립된 구멍과 막힌 구멍의 분포를 보장하기 위해 올바른 비대칭 설계를 고려해야 할 필요성을 보여줍니다. 이러한 구멍의 구조가 균일하지 않으면 응력이 발생하고 한쪽 휨이 형성되어 결국 보드의 수율을 감소시킬 수 있습니다.
프로세스 흐름은 모든 설계, 특히 HDI-PCB에 필수적입니다. 보드가 안정적이고 좋은 수율을 제공하는지 확인하기 위해 구멍을 뚫는 특정 방법이 있으며 설계의 정확한 프로세스를 알고 있는 제조업체를 찾아야 합니다.
프로세스 흐름과 디자인에 대한 전반적인 중요성에 대한 아이디어를 얻기 위해 두 가지 유형의 스태킹을 예로 들어 보겠습니다.
일반적으로 4-layer HDI의 공정 흐름은 일반 PCB의 공정 흐름과 비교적 유사합니다. 이 둘의 유일한 차이점은 드릴 구멍의 순서에 있습니다. 디자이너와 엔지니어는 2-3층의 매설 구멍으로 시작하여 1-4층의 기계적 드릴링, 마지막으로 1-2 및 4-3의 막힌 구멍으로 시작해야 합니다.
이 과정을 따르지 않으면 극도의 제조 문제가 발생하여 스크랩 및 생산 비용이 증가할 수 있습니다.
이 경우 공정은 3-4층의 매설 홀 드릴링으로 시작하여 2-5층, 2-3 및 5-4층의 블라인드 홀, 1-6층의 홀, 마지막으로 1층의 드릴링으로 시작됩니다. -2 및 6-5 블라인드 홀.
이러한 엄격한 공정 흐름에도 불구하고 2스태킹의 6레이어 HDI는 고급 제품을 제외하고는 권장하지 않습니다. 제품 폐기율이 높고 누적된 대위법 오류를 제거할 수 없습니다.
HDI-PCB 보드를 설계할 때 고려해야 할 또 다른 필수 측면은 구성 요소의 레이아웃입니다. 부품 사이의 간격은 기판의 납땜성 및 유지보수성에 큰 영향을 미칩니다.
이상적으로, 선택한 제조업체는 설치 중 문제를 방지하기 위해 다음 간격을 준수해야 합니다.
이것은 최소 사양이며 제조업체는 납땜, 조립 및 필요한 경우 재작업을 쉽게 수행할 수 있도록 가능한 한 많은 간격을 두도록 노력해야 합니다.
보시다시피 레이아웃은 보드의 디자인과 최종 성능에 상당한 영향을 미칩니다.
신뢰할 수 있는 제조업체는 최종 디자인이 안정적이고 고객의 요구와 기대에 부합하는지 확인하기 위해 추적 시 다양한 측면을 고려해야 합니다.
이러한 측면 중 일부는 다음과 같습니다.
단락, 개방 회로, 약한 흡수 및 잘못된 설계를 괴롭히는 기타 문제를 방지하려면 이러한 추적 고려 사항을 따라야 합니다.
패드 크기는 특히 크기와 무게에서 디자인 결과에 큰 영향을 미칩니다. 디자인 목표 중 하나인 경우 전자 제품의 전체 크기를 줄일 수도 있습니다.
특정 요구 사항에 따라 이러한 크기를 사용자 정의할 수 있지만 다음은 이상적인 패드 크기입니다.
PCB에는 4개의 레이어가 포함되어 있으며 모두 단일 레이어로 열 적층됩니다. 상층부터 하층까지 사용되는 재료는 실크스크린, 솔더 마스크, 구리, 기판 등이다. 이 중 기재층은 유리섬유로 되어 있어 내화성을 나타내는 FR4라고도 합니다. 이 기판 층의 두께는 요구 사항과 장치에 따라 달라질 수 있습니다.
위의 4개 레이어 각각에는 요구 사항에 따라 달라질 수 있는 많은 하위 카테고리가 있습니다.
표준품이지만 더 저렴한 재료로 만든 보드도 있습니다. 그러나 이러한 보드는 오래 지속되지 않으며 사용된 재료에 따라 라미네이션을 빨리 잃는 경향이 있습니다. 솔더링 과정에서 내뿜는 냄새로 이러한 값싼 재료를 식별할 수도 있습니다.
귀하의 요구 사항에 가장 적합한 재료를 사용할 제조업체를 찾는 것은 귀하의 책임입니다.
이 정보가 HDI PCB를 설계하는 동안 귀하의 측면에 대한 일반적인 아이디어를 제공하기를 바랍니다. 이 작업을 수행할 제조업체를 찾을 계획이라면 선택한 회사가 이러한 측면을 깊이 이해하고 필요에 맞는 보드를 만들 수 있는 경험과 기술을 보유하고 있는지 확인하십시오.
올바른 제조업체는 이러한 사항을 진심으로 알고 있으며 귀하가 이러한 특별한 고려 사항을 입력할 것으로 기대하지 않습니다.
산업기술
HDI는 High Density Interconnection의 약자로 20세기 말부터 발전하기 시작한 인쇄회로기판 기술의 일종입니다. 기존의 PCB기판은 기계식 드릴을 사용하는데, 0.15mm의 구멍으로 고가이고 드릴공구의 영향으로 개선이 어렵다는 단점이 있습니다. 그러나 HDI PCB의 경우 레이저 드릴을 활용하여 도입되자마자 큰 인기를 얻었다. HDI 보드는 조리개가 일반적으로 3.0-6.0mil(0.076-0.152mm) 및 선폭 3.0-4.0mil(0.076-0.10mm) 범위인 레이저 보드라고도 하며, 결과적으로 패드 크기
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