사출 성형 부품에 적합한 재료 선택

사출 성형 서비스를 사용하여 부품을 제조하는 데는 여러 가지 이점이 있으며, 그 중 주요 특징은 높은 수준의 정확도와 정밀도로 대량 생산을 생성할 수 있는 능력입니다. 그러나 제조업체가 선택할 수 있는 플라스틱 사출 성형 재료의 종류가 85,000가지가 넘는다는 점을 감안할 때 원하는 부품에 가장 적합한 것이 무엇인지 아는 것은 압도적으로 느껴질 수 있습니다.

올바른 재료를 선택하는 것은 여러 요인에 따라 달라지며 가장 중요한 것은 부품의 적용입니다. 예를 들어 사출 성형 아동용 장난감을 만드는 데 사용되는 재료는 각 응용 프로그램마다 다른 물리적 특성이 필요하기 때문에 런닝화 밑창에 사용되는 재료와 분명히 달라야 합니다. 장난감은 어린 아이들의 반복되는 둔기 충격에 견딜 수 있어야 하는 반면, 신발 밑창은 주자의 발과 관절을 위해 구부러지고 쿠션을 제공할 수 있어야 합니다. 부품의 용도에 가장 유리한 재료를 알면 더 우수하고 내구성이 뛰어난 부품을 생산하는 데 도움이 될 수 있습니다.

이 기사에서는 사출 성형에 가장 일반적으로 사용되는 몇 가지 재료와 각 재료의 이점 및 이상적인 응용 분야에 대해 설명합니다.

가장 일반적인 사출 성형 재료

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)

이 견고하고 충격에 강한 플라스틱은 화장품에서 컴퓨터에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. ABS는 상대적으로 저렴할 뿐만 아니라 높은 치수 안정성(온도 및 안정성 변화에 강함을 의미)과 다른 재료에 비해 낮은 제조 후 수축을 제공하는 동시에 우수한 내화학성을 제공합니다.

이러한 물리적 특성으로 인해 ABS는 전화기 및 전기 도구 몰딩과 같은 휴대용 장치의 부품에 널리 사용됩니다. ABS를 고려할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 잠재적인 문제가 있습니다. 우선 ABS는 라인이 뜨기 쉬운 경향이 있습니다. 즉, 제조 과정에서 플라스틱 수지의 두 흐름이 만나는 곳입니다. 또한 부품 냉각 과정에서 국부적인 수축으로 인해 싱크와 보이드가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제는 부품 설계를 전략적으로 조정하거나 ABS-폴리카보네이트 혼합 소재를 사용하여 피할 수 있습니다.

폴리카보네이트(PC)

강력하고 충격에 강하고 내열성이 뛰어난 PC는 낮은 수축률과 우수한 치수 안정성을 약속하는 투명 플라스틱입니다. PC 부품에 매우 세밀한 마감 처리를 적용할 수 있으므로 휴대폰 하우징이나 전기 부품과 같은 응용 분야에서 강력한 경쟁자가 됩니다.

또한, 광학적으로 투명한 등급과 사양으로 제조할 수 있기 때문에 PC는 렌즈, 방탄유리, 일부 조명 및 의료기기에 많이 사용됩니다. ABS와 마찬가지로 PC는 두꺼운 부분에서 보이드와 싱크가 발생하는 경향이 있으므로 ABS-PC 블렌드 또는 아크릴 소재를 선택하는 것이 종종 두꺼운 형상을 특징으로 하는 불투명 부품 또는 조각에 대해 현명한 선택입니다. PC 부품도 내화학성이 떨어지는 경향이 있습니다.

ABS-PC

ABS-PC 블렌드를 사용하면 PC의 강도 및 내열성과 ABS의 유연성을 결합하여 제조된 부품에 두 가지 장점을 모두 제공할 수 있습니다. 블렌드는 실제 사출 성형 과정에서 작업하기 쉽고 ABS 또는 PC를 별도로 사용하는 것보다 내구성과 치수 안정성이 우수합니다. 추운 온도에서도 우수한 충격 강도를 제공하며 문 손잡이, 컴퓨터, 전자 제품, 통신 장치와 같은 응용 분야에 자주 사용됩니다. 불행히도, 이 혼합물의 주요 한계는 ABS-PC의 장점에도 불구하고 여전히 약한 내화학성을 제공한다는 것입니다.

지방족 폴리아미드(PA 또는 PPA)

물리적 및 화학적 특성이 서로 다른 다양한 PA를 사용할 수 있습니다. 나일론이라고도 하는 이 플라스틱 사출 성형 재료 제품군은 고온에서도 높은 내화학성과 강도를 제공합니다.

나일론 6/6과 같은 일부 PA는 강하고 단단하며 내마모성 부품을 만드는 반면 나일론 6/12와 같은 다른 PA는 더 높은 충격 저항을 제공합니다. 다양한 물리적 특성으로 인해 PA는 빗, 나사 및 카메라에서 기어 및 자동차 엔진 구성 요소에 이르기까지 광범위한 응용 분야에서 사용될 수 있습니다. 나일론은 뒤틀리기 쉽고 수분을 흡수하므로 적절하게 고려하지 않으면 구조적 문제가 발생할 수 있습니다.

폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)

아크릴이라고도 하는 PMMA는 렌즈, 광섬유, 밝은 색조 및 표지판을 만드는 데 일반적으로 사용되는 고광택 긁힘 방지 소재입니다. 얇은 형상과 두꺼운 형상 모두에서 수축률이 낮고 싱크 발생 가능성이 낮아 이러한 응용 분야에 적합한 옵션입니다. 그러나 PC와 마찬가지로 아크릴은 일반적으로 내화학성이 좋지 않습니다. 또한 아크릴은 다른 재료보다 부서지기 쉬우므로 응력 균열이 발생하기 쉽습니다. 이는 부품 설계 과정에서 더 많은 구배 각도를 추가하여 어느 정도 상쇄될 수 있습니다.

폴리프로필렌(PP)

이 유연하고 단단하며 저렴한 수지는 높은 내충격성을 제공하며 다른 폴리머와 혼합하여 더 강한 부품을 만들 수 있습니다. PP는 또한 내마모성과 화학물질에 대한 내성이 있으며 높은 신율(또는 변형에 대한 내성)을 제공할 수 있어 경첩, 스냅 클로저가 있는 병 뚜껑 및 의료용 튜브에 유용한 재료가 됩니다. PP는 수축과 뒤틀림이 발생하기 쉽고 두꺼운 부분은 종종 빈 공간이나 기포가 발생한다는 점을 염두에 두는 것이 중요합니다.

작업에 적합한 자료 찾기

가장 일반적인 사출 성형 재료 중 일부만 나열했지만 폴리옥시메틸렌, 고밀도 폴리에틸렌 등과 같이 엔지니어와 설계자가 설계할 때 알고 있어야 하는 더 많은 항목이 있습니다. 부분. 더 비싼 공정이지만 금속 사출 성형을 사용하여 내구성 있는 부품을 만들 수도 있습니다.

부품을 설계할 때 부품 응용 프로그램의 필수 특성을 재료 속성과 일치시키는 것이 중요합니다. 단일 재료가 원하는 특정 품질을 제공하지만 한계가 있는 경우 블렌드 또는 충전제 추가를 통해 제조 재료를 조정하여 원하는 결과에 더 적합한 것을 생성할 수 있습니다. 사출 성형은 미적 옵션도 많이 생산할 수 있습니다. 많은 재료를 착색제와 혼합하여 맞춤형 색상을 만들 수 있습니다.

만들고자 하는 부품에 어떤 재료가 가장 적합한지 궁금한 점이 있으면 지금 문의하세요. Fast Radius는 부품 설계 및 재료 선택에서 후반 작업 및 마무리에 이르기까지 모든 단계에서 귀하와 협력하여 비용 효율적인 고품질 부품을 최대한 빨리 받을 수 있도록 합니다. 가능한 한.

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