희생 툴링으로 복잡하고 중공인 부품 제작하기
전통 제조 기술은 균일한 단면의 기본 형상을 효과적으로 생산할 수 있지만, 중공 내부나 복잡한 형상의 부품을 만들려면 고유한 과제가 따릅니다. 그러나 희생 툴링을 활용하면 설계자와 엔지니어는 형상이나 재료 무결성을 타협할 필요가 없습니다.
희생 툴링은 수용성 소재로 구조물을 프린트한 뒤 이를 이용해 복잡한 구조를 만드는 기법입니다. 이 기술을 사용하면 어떤 종류의 언더컷이든 매끄러운 내면을 가진 복잡하거나 중공인 구조물을 다양한 소재로 쉽게 제작할 수 있습니다. 희생 툴링은 주로 융합 증착 모델링(FDM)으로 수행되며, 높은 정확도와 반복성을 보장합니다.
희생 툴링 작동 원리
희생 툴링은 툴 설계와 최종 부품 설계, 두 부분의 설계로 시작합니다. 이 두 설계는 본질적으로 동전의 양면과 같습니다. 희생 툴은 최종 부품의 내부를 채우도록 설계됩니다. 툴을 먼저 제작하되, 나중에 툴을 용해시킬 때 유체 흐름을 원활하게 할 여유를 둬야 합니다.
툴이 제작되고 최종 부품이 그 주위에 맞춰지면, 표면 마감을 개선하기 위한 샌딩과 툴의 균일한 용해를 돕기 위한 수지 도포 외에 추가 준비는 필요 없습니다. 이를 완료한 후 부품을 제거 세제에 완전히 담그면 툴이 용해되고 최종 부품만 온전하게 남습니다.
희생 툴링의 장점과 한계
설계자와 엔지니어가 희생 툴링을 선호하는 이유는 다양한 소재로 복잡한 구조물을 만들 수 있을 뿐 아니라, 많은 다른 제조 방식보다 제작 시간이 짧기 때문입니다. 또한 결합 이음매가 없는 제품을 얻을 수 있습니다. 그 외 장점은 다음과 같습니다.
- 복잡한 슬라이드 없이 언더컷 형성 가능
- 높은 내열성·내압성
- 추가 툴링 불필요
- 설계 신속 반복 가능
- 수작업 최소화
- 소량 생산 시 리드 타임 단축
- 설계부터 부품 완성까지 수일 소요(전통 방식은 수개월)
- 제품 복잡도 허용 범위 확대
- 경제적 지속 가능성 향상
희생 툴링에 가장 적합한 애플리케이션
특정 산업과 애플리케이션은 희생 툴링에 특히 적합합니다. 강하고 내열성 있는 소재로 복잡한 부품을 만들되 대량 생산은 필요하지 않은 경우입니다. 또한 부품을 완전히 감싸는 제품을 만들 때 이상적입니다. FDM 기술은 복잡한 덕트 워크 등 중공 내부를 가진 복잡한 부품 제작에 가장 많이 사용됩니다.
항공우주와 자동차 산업에서 희생 툴링의 다양한 활용 사례를 볼 수 있습니다. 항공기는 믿을 수 없을 만큼 강하고 정교한 부품을 요구하며, 희생 툴링은 이 두 목표를 모두 달성하는 데 도움이 됩니다. 마찬가지로 모터스포츠 산업은 복잡하고 특수하며 강하고 가벼운 부품을 필요로 합니다.
희생 툴링을 위한 핵심 설계 고려 사항
희생 툴링을 고려할 때 설계자와 엔지니어는 두 가지 소재 특성, 즉 열팽창 계수와 경화 온도·압력 조합에 특히 주의를 기울여야 합니다.
소재 특성 외에도 두 가지 설계 스타일 중 하나를 선택해야 합니다: 희소 내부 충전 패턴 또는 쉘 스타일. 희소 스타일이 가장 흔히 쓰이며, 대부분 빌드 시간과 툴 강도 사이의 최적 균형을 제공합니다. 쉘 스타일은 빌드 소재를 덜 사용하며 엔벨로프 배깅 공정에 특히 효과적입니다.
희생 툴링으로 부품을 제조할 때 최적의 빌드 방향을 선택하는 것도 중요합니다. 툴은 수직 또는 수평 방향으로 빌드할 수 있지만, 선택한 방향은 빌드 속도, 표면 품질, 서포트 소재 요구량, 전체 성능에 영향을 미칩니다. 툴의 최종 용도를 설계 단계에서 신중히 고려해 최적의 빌드 방향을 결정해야 합니다.
FDM 희생 툴링의 파트너, Fast Radius
중공 내부를 가진 복잡한 부품을 제작하려는 설계자와 엔지니어에게 FDM 희생 툴링은 신뢰할 수 있고 간단하며 비용 효율적인 방법입니다. 복잡한 조립이나 비싸고 깨지기 쉬운 워시아웃 툴이 필요한 전통적 툴링 방식과 달리, FDM 희생 툴링은 비대면식이고 다용도이며 비교적 단순합니다.
Fast Radius는 고객이 가능한 가장 효율적인 방식으로 훌륭한 제품을 만들도록 돕는 데 전념합니다. 설계·개발 엔지니어 팀은 개념부터 납품까지 제조 공정의 모든 단계에서 고객과 긴밀히 협력하는 전문가들로 구성되어 있습니다.
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