단일 캐비티 대 멀티 캐비티 사출 성형

단일 캐비티 금형 또는 다중 캐비티 금형을 사용하는 경우

오늘날 플라스틱 부품 제조에서 가장 널리 사용되는 방법 중 하나인 사출 성형은 동일한 부품을 대규모로 비용 효율적으로 생산할 수 있습니다. 실제로 대부분의 경우 사출 성형은 플라스틱 부품을 중간에서 대량으로 생산하는 가장 비용 효율적인 방법입니다. 이러한 이유로 CNC 가공, 우레탄 캐스팅, 다이캐스팅 등의 다른 제조 방법보다 선호되는 경우가 많습니다.

사출 성형은 단일 또는 다중 캐비티 금형을 사용하여 촉진할 수 있습니다. 단일 및 다중 캐비티 사출 성형 공정 모두 동일한 연대기에서 동일한 기본 작업 세트가 필요하지만 일반적으로 이 두 가지는 서로 다른 수요 또는 일정 요구 사항을 충족하는 데 사용되므로 거의 호환되지 않습니다. 단일 또는 다중 캐비티 사출 금형을 사용할지 여부를 선택하는 것은 프로젝트의 성공에 매우 중요합니다. 다음은 각각의 일반적인 사용 사례, 장점 및 단점입니다.

사출 성형 공정

사출 성형은 금형 자체를 만드는 것으로 시작됩니다. 나중에 원하는 부품을 만들기 위해 녹은 플라스틱으로 채워질 금형은 사출 성형 공정에서 가장 복잡한 구성 요소를 나타냅니다. 다행히 한 번만 생성하면 됩니다.

일단 금형이 만들어지면 사출 성형은 쉽게 복제할 수 있는 6단계 프로세스가 됩니다. 첫 번째 단계는 클램핑 또는 금형의 조개껍질 모양의 반쪽 2개를 함께 누르는 것입니다. 다음은 플라스틱을 녹여서 금형에 삽입하는 사출입니다. 플라스틱이 금형을 채우고 응고되도록 하는 체류 및 냉각이 뒤따릅니다. 마지막으로 금형이 열리고 이젝터 핀이 부품을 제거합니다.

단일 또는 다중 캐비티 금형이 주어진 프로젝트에 가장 적합한지 선택하는 것은 예상보다 더 복잡한 경향이 있습니다.

단일 캐비티 금형 또는 다중 캐비티 금형 선택

일반적으로 단일 또는 다중 캐비티 금형 중에서 선택하는 것은 기간과 수요에 달려 있습니다. 정해진 시간 내에 동일한 부품이 많이 필요한 경우 다중 캐비티 금형이 더 나은 선택인 경우가 많습니다. 제조업체는 다중 캐비티 몰드를 사용하여 더 많은 부품을 더 빠르게 만들 수 있습니다. 한 번에 여러 캐비티를 사용할 때의 분명한 이점입니다.

그러나 다중 캐비티 금형이 항상 주어진 프로젝트에 가장 적합한 것은 아닙니다. 다중 캐비티 금형은 단일 캐비티 금형보다 훨씬 더 많은 선행 투자가 필요합니다. 다중 캐비티 금형을 만드는 것은 단일 캐비티 금형보다 더 많은 재료, 노동 및 에너지 자원이 필요하기 때문에 비용 집약적입니다. 다중 캐비티 사출 금형에 대한 투자는 부품을 대량으로 생산하는 경우 확실히 효과를 볼 수 있지만, 소량에서는 단일 캐비티 금형을 선택하는 것이 더 합리적일 수 있습니다.

다중 캐비티 금형은 단일 캐비티 금형보다 제작 시간이 오래 걸리므로 리드 타임이 더 많이 필요합니다. 또한 다중 캐비티 금형을 사용하면 유지 관리 비용과 위험이 더 높아집니다. 하나의 캐비티가 파손되거나 결함이 있는 경우 전체 금형을 사용할 수 없게 되어 출시 시간에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.

올바른 금형을 염두에 두고 설계

비용을 최소화하기 위해 설계 및 제조할 수 있도록 시장을 알고 제품에 대한 수요를 확실히 이해하는 것이 항상 현명합니다. 사출 성형의 경우 특히 그렇습니다. 금형을 만드는 데 필요한 시간과 상당한 비용을 감안할 때 제품 팀이 실사를 수행하고 제품과 시장 수요에 가장 적합한 금형 유형을 선택하는 것이 중요합니다.

다행히 Fast Radius와 같은 경험이 풍부한 설계 파트너가 이러한 결정을 쉽게 내리는 데 도움을 줄 수 있습니다. 우리는 완벽한 금형을 만드는 과정과 DFM(Design for Manufacturing) 원칙의 전문가입니다. 시작할 준비가 되셨다면 지금 문의하여 사출 성형 서비스에 대해 자세히 알아보세요.

Fast Radius 리소스 센터에서 사출 성형, CNC 가공 및 기타 서비스에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다.

Fast Radius로 부품을 만들 준비가 되셨습니까?