몇 가지 일반적인 전극 접합 문제에 대한 치료법

본딩 문제가 발생하는 이유와 이를 방지하기 위해 우리가 할 수 있는 일은 무엇입니까?

최근 우리는 저항 스폿 용접 전극에 사용할 수 있는 다양한 재료에 대해 많은 이야기를 나눴습니다. 단독으로 또는 조합하여 고전류와 큰 가압력을 견뎌야 하는 재료입니다. 그러나 물론 그것이 전부는 아닙니다. 100% 구리 텅스텐 전극을 침투시켜도 구리 30%와 텅스텐 70%의 비율로 두 재료의 장점을 모두 제공합니다. 구리의 열 및 전기 전도도 . . . 그렇더라도 상황이 잘못될 수 있습니다.

그 이유는 스폿 용접 전극의 재료를 선택하는 것 외에도 일관되고 고품질의 용접을 얻으려면 전극 설계와 구조가 좋아야 하기 때문입니다. 말할 것도 없이 전극 투자에서 가장 긴 수명을 얻으려면 말입니다. 올바른 재료와 팁 및 섕크 프로파일뿐만 아니라 전극 자체 제조 시 적절한 접합도 필요합니다.

전극 접합이 중요한 이유

전극 설계 및 접합의 결함은 약하거나 실패한 용접을 포함하여 최종 제품의 용접 품질에 변화를 일으킬 수 있습니다. 이는 전극 자체의 접합 불량으로 인해 열전도율이 감소하고 전극의 전기 저항이 변동하기 때문입니다. 이러한 결함은 또한 전극의 수명을 단축시켜 더 자주 수리하거나 교체해야 합니다.

예를 들어, 구리 샤프트가 있는 텅스텐 또는 몰리브덴 합금으로 만든 전극은 많은 저항 스폿 용접 응용 분야에 적합합니다. 결국 텅스텐과 몰리브덴은 융점이 높고 고온에서 안정적이며 구리 전극 샤프트는 열을 빠르게 발산합니다. 그러나 제조업체가 납땜 공정을 사용하여 이러한 합금을 구리 샤프트에 결합할 때 문제가 발생합니다.

전극 재료와 전극 홀더 사이의 접합부에서 브레이징 필러가 고르게 분포되지 않으면 캐비티가 발생하여 전기 저항에 영향을 미치고 열전도율이 감소합니다. 최종 결과는 공동이 전극의 효과적인 결합 영역을 감소시키는 일관성 없는 결합 품질입니다. 또한, 납땜 공정 중 부적절한 모세관 작용 또는 부품의 잘못된 정렬로 인해 발생하는 공극도 전극의 결합 강도를 낮출 수 있습니다.

전극 팁 가열 문제는 전극 접합의 결함으로 인해 발생할 수 있는 또 다른 문제입니다. 그것은 용접 전류가 전극을 통과할 때 생성되는 열이 광범위하기 때문입니다. 이는 전극 본체, 전극 팁, 팁 대 부품 인터페이스, 용접되는 부품 및 부품 대 부품 내부에 있습니다. 부품 인터페이스. 각 후속 용접에서 전극 팁의 잔류 열은 용접 속도와 용접 에너지에 따라 평균값으로 안정화되기 전에 축적됩니다.

잔류 팁 열은 일반적으로 수동으로 용접할 때 큰 문제가 아니므로 느린 속도로 용접 속도가 초당 하나의 용접에 도달할 수 있는 자동화 용접 환경에서는 큰 문제가 될 수 있습니다. 여기서 잔류 전극 팁 열은 다음과 같은 용접 문제를 일으킬 수 있습니다.

• 부품 변형 증가
• 부품 균열
• 급속한 팁 산화
• 빠른 부품 재료/팁의 도금 축적
• 용접 강도 감소
• 심각한 팁 대 부품 고착
• 심각한 팁 형상 마모
• 짧은 팁 수명

과도한 용접 전류 밀도는 또한 심각한 전극 고착, 팁 영역 변형 및 팁 길이 굽힘을 초래할 수 있으며, 이 모두는 차례로 전극의 결합 능력을 감소시킵니다. 또한 오일, 그리스, 녹/산화물, 스케일 또는 먼지와 같은 표면 오염 물질은 전극 제조 시 적절한 납땜을 방지하는 장벽을 형성하여 샤프트에서 전극 재료가 실제로 탈락하는 결과를 초래할 수 있습니다.

잘못된 전극 접합을 피하는 방법

다행스럽게도 전극과 샤프트 사이에 이음매 없는 연결을 만들어 위에서 언급한 많은 문제를 해결할 수 있습니다. 전극을 홀더에 접합하는 더 나은 방법을 사용하면 더 일관된 전기 저항과 열 전도성, 재현 가능한 용접 성능 및 더 긴 전극 수명을 얻을 수 있습니다. 이러한 이음매 없는 접합 방법 중 하나는 텅스텐, 몰리브덴 및 구리 텅스텐, 은 텅스텐 및 은 텅스텐 카바이드를 비롯한 이들의 합금으로 만든 전극 어셈블리의 비결함 접합(NDB)입니다.

이음매 없이 접합된 전극은 샤프트와 전극 팁 사이에 필러가 없는 전극으로 거의 100%에 달하는 접합을 위해 더 효과적인 접합 영역을 생성하여 결과적으로 공작물 사이에 더 강력하고 일관된 용접을 생성합니다. 또한 이음매 없이 접합된 전극은 열 순환을 최적화하여 열 부하와 전극 소비를 줄입니다.

NDB의 경우 전극 재료 성분의 특성을 유지하면서 재료를 금형에 융합시켜 불과 몇 마이크로미터의 결합을 형성합니다. 납땜 전극과 달리 NDB 전극은 전극과 샤프트 사이의 이음매 없는 결합으로 인해 일정한 열전도율과 전기 저항을 제공합니다.

재료 선택으로 전극 본딩을 추가

올바른 용접 전극 설계 및 구성 없이는 최종 제품이 프로세스 비효율, 전극 고장 또는 약한 용접으로 인한 생산 지연으로 인해 어려움을 겪을 수 있습니다. NDB와 같은 공정을 사용하여 전극을 적절하게 접합하는 것은 일관된 용접 품질, 전극 부착 최소화 및 최대 전극 수명을 보장하기 위해 재료 선택만큼 중요합니다.

간단히 말해서, 전극 자체를 구성하는 재료 사이의 결합이 좋을수록 용접 결과가 더 좋고 재현 가능합니다. NDB 방법과 저항 스폿 용접 전극 제조의 장점에 대해 자세히 알아보려면 저항 스폿 용접 전극의 비결점 접합에 대한 무료 백서를 다운로드할 수 있습니다.