자판기

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배경

초라한 1센트부터 시작하여 미국의 자판기 사업은 366억 달러 규모의 산업으로 발전했습니다. 차가운 음료 통조림은 1999년 업계에서 가장 많이 팔린 제품으로 157억 달러의 매출을 올렸고 업계 총 판매량의 42.9%를 차지했습니다. 포장 캔디 및 스낵은 업계 19.7%, 매출 72억 달러로 2위를 차지했습니다. 1999년에 857,000개 이상의 동전 작동식 자동 판매기가 생산되어 출하되었습니다. 절반 이상(477,102)은 캔 및 병에 담긴 청량 음료를 판매하는 냉장 장치였습니다.

자판기는 음료 병 및 스낵 제조업체의 매출 및 이익의 상당 부분을 차지합니다. 2000년에 자판기는 대학 캠퍼스, 공장, 기업, 병원 및 학교와 같은 장소에서 전체 식품 서비스 판매의 14%를 생성했습니다. 보틀러는 대학, 학교 및 기타 기관에 수백만 달러를 지불하여 캠퍼스에 자판기를 배치할 수 있는 독점권을 제공합니다. 자판기 청량 음료 판매는 보틀러의 연간 총 판매액의 15% 정도만 차지할 수 있지만 동일한 양은 연간 수익의 절반을 쉽게 차지할 수 있습니다.

연혁

문서화된 최초의 자판기는 기원전 215년경 <작은> 시기로 거슬러 올라갑니다. , 수학자 Hero가 청동 주화를 받아 이집트 알렉산드리아의 사원에서 성수를 분배하는 장치를 발명했을 때. <작은> 서기 1076년, 중국 발명가는 동전으로 작동하는 연필 공급업체를 개발했습니다. 동전으로 작동되는 담배 상자는 1700년대에 영국 선술집에 등장했습니다.

미국 정부는 1896년에 동전 공급 업체에 대한 특허를 부여하기 시작했습니다. 그러나 1888년이 되어서야 미국에서 자동 판매기가 실행 가능한 시장이 되었습니다. 그 해에 Adams Gum Company는 뉴욕시 전역의 고가 열차 승강장에 설치된 껌 기계를 개발했습니다. 기계는 1페니에 tutti-frutti 껌 조각을 분배했습니다.

1926년에 William Rowe는 1920년대 후반과 1930년대에 걸쳐 진화한 청량 음료 및 니켈 캔디 기계를 포함하여 고가의 상품으로 향하는 추세를 시작한 담배 자판기를 발명했습니다. 1946년에 커피 공급업체가 개발되었고 1950년에 냉장 샌드위치 공급업체가 개발되었습니다. 1984년에 API(Automatic Products International, Ltd.)는 신선한 커피 콩을 갈아서 끓이는 자동 판매기를 도입했습니다.

실제로 판매될 수 있는 모든 것은 한 번쯤은 있었습니다. 1890년 프랑스 파리에서 시작된 최초의 음료 판매업체는 맥주, 와인 및 주류를 제공했습니다. 자판기에서 발견된 품목에는 의류, 꽃, 우유, 시가 및 담배, 우표, 콘돔, 향수, 야구 카드, 책, 어부용 생미끼, 만화책, 카세트 및 CD, 복권, 카메라 및 필름 등이 있습니다. . 일부 현대식 자동 판매기는 피자, 팝콘, 심지어 감자 튀김과 같은 뜨거운 음식을 제공합니다.

원자재

자동 판매기는 주로 아연 도금 강철, Lexan 또는 기타 플라스틱, 아크릴 분말 코팅 및 폴리우레탄 단열재의 4가지 주요 원료로 구성됩니다.

기계의 대부분은 두께가 10게이지에서 22게이지에 이르는 아연 도금 강판으로 구성됩니다. 더 두꺼운 게이지는 외부 캐비닛, 외부 도어 및 내부 탱크에 사용됩니다. 더 얇은 게이지는 내부 도어 및 플레이트, 캔 스택, 그리고 코인 유효성 검사기 및 제품 트레이와 같은 메커니즘에 사용됩니다.

자판기 전면 패널에는 질긴 폴리카보네이트 플라스틱인 렉산(Lexan)이 사용됐다. 자동 판매기의 Lexan 시트는 일반적으로 두께가 0.13인치(3.18mm)에서 0.25인치(6.35mm)입니다. Lexan은 깨지기 매우 어렵고 난연성이며 비교적 성형하기 쉬우며 UV 광선, 빛 및 열 전달을 제한하도록 처리할 수 있습니다. 제품 로고, 이름 및 그림은 자판기 도어의 채널에 설치된 Lexan 시트에 실크 스크린 처리되어 있습니다.

아크릴 분말 코팅은 자동 판매기의 표면을 "페인트"하는 데 사용되는 유색 분말입니다. 분말을 균일한 층으로 도포하고 제조 과정에서 구워집니다. 아크릴 코팅은 젖은 페인트보다 혹독한 날씨와 남용에 더 잘 견딥니다. 또한 아크릴 분말은 정부 환경 표준을 보다 쉽게 ​​충족합니다.

폴리우레탄 폼은 자판기 내부에 단열재를 제공합니다. 폼은 기계의 외부 캐비닛과 내부 탱크 사이에서 불어서 매우 단단하고 단단한 재료로 경화됩니다. 단열 외에도 뻣뻣한 폼은 기계의 캐비닛과 탱크 모두에 구조적 안정성을 추가합니다.

Dixie-Narco와 같은 일부 제조업체는 자동 판매기에 사용되는 복잡한 전자 장치도 만들고 다른 제조업체에서는 미리 만들어진 제품을 구매하여 제조 공정의 일부로 설치합니다. 이러한 구성 요소에는 지폐 및 동전 유효성 검사기, 컴퓨터 제어 보드, 냉장 장치 및 조명이 포함됩니다.

디자인

자동 판매기의 기본 디자인은 모든 내부 구성 요소를 담고 있고 기계의 전체 크기와 모양을 결정하는 강철 외부 쉘인 캐비닛으로 시작됩니다. 캐비닛 내부에는 탱크라고 하는 강철 내부 라이닝이 있습니다. 탱크와 캐비닛은 서로 밀착되어 폴리우레탄 폼 단열재 층을 위한 충분한 공간을 그 사이에 남겨둡니다. 탱크와 발포 단열재가 결합되어 내부 온도를 안정적으로 유지하고 캐비닛 외부의 극한 온도로부터 제품을 보호합니다. 모든 제품과 디스펜싱 메커니즘이 캐비닛에 포함되어 있지만 가장 엄밀히 말하면 탱크 내부에 설치됩니다.

캐비닛의 외부 표면은 제자리에 구워진 아크릴 파우더 마감재로 코팅되어 있습니다. 분말 코팅을 통해 기계는 극한의 온도, 염분 또는 모래, 고객의 남용 및 높은 표면 내구성이 필요한 기타 조건을 견딜 수 있습니다.

제품을 보관 및 분배하기 위해 캔 피더 스택 컬럼 또는 피더 트레이가 기계 내부에 설치됩니다. 각 트레이에는 제품을 고정하는 대형 회전 와이어 나선형이 장착되어 있습니다. 피더 트레이가 기계 안팎으로 미끄러져 쉽게 유지보수 및 상품 재입고가 가능합니다. 피더 스택 및 트레이에는 제품이 스택에서 분리되어 접근 영역으로 떨어질 때까지 제품을 물리적으로 앞으로 밀어내는 모터 컨트롤도 포함되어 있습니다. 고객이 제품을 선택하면 로터가 하나의 품목을 돌려 앞으로 나아가 캔이나 병을 한 번에 하나씩 떨어뜨립니다. 같은 방식으로 스낵 식품 쟁반의 나선이 회전하고 제품이 쟁반에서 떨어질 때까지 제품을 앞으로 밀어냅니다.

일부 자동 판매기, 특히 차가운 음료 판매점에는 문이 두 개 있습니다. 내부 도어는 기계 내부를 밀봉하고 추가 절연을 제공합니다. 외부 도어에는 고객이 상품을 구매하고 받을 수 있는 전자 제어 장치가 있습니다. 외부 문에는 일반적으로 문의 전면 패널에 맞는 Lexan 패널에 실크 스크린 처리된 간판과 삽화가 포함되어 있습니다. 전면 패널의 조명은 일반적으로 Lexan 패널 뒤에 설치됩니다. 외부 도어에는 도난 및 파손 행위를 방지하기 위한 견고한 걸쇠, 잠금 장치 및 경첩이 포함되어 있습니다.

동전 및 지폐 검사기와 같은 전자 부품은 동전을 테스트하고 삽입된 달러 지폐를 스캔하여 현금이 진품이고 적절한 금액인지 확인합니다. 제어 버튼 패널을 통해 고객이 선택할 수 있습니다. 이 버튼은 피더 스택 및 트레이의 모터 컨트롤에 연결되어 제품을 용기로 내보내는 로터를 활성화합니다. 체인지메이커는 일정량의 코인을 보유하고 있으며 선택 후 올바른 변경을 해제합니다. 보다 최근의 기계에는 직불 및 신용 카드를 승인하기 위한 카드 유효성 검사기, 가격 세부 정보 및 기계 상태 정보가 있는 LCD 패널, 음성으로 고객에게 거래 세부 정보를 제공하는 음성 칩이 포함될 수 있습니다.

디자인 변경은 시중에 나와 있는 다양한 유형의 병, 캔, 상자, 가방 및 기타 패키지를 취급하고 분배하기 위한 메커니즘에서 가장 자주 발생합니다. 20온스(592ml) 플라스틱 소다병이 처음 자판기에 도입되었을 때 자동 판매기에 걸리는 경향이 있었습니다. 디자이너는 병을 기계에 보관하고 고객에게 전달하는 방식을 다시 작업해야 했습니다. 제품 포장의 끊임없는 변화로 인해 디자이너는 항상 실용적이고 보다 효율적인 제품 판매 방법을 찾아야 합니다.

제조
프로세스

미국에서 가장 인기 있는 판매업체 유형은 기존의 12온스(355ml) 알루미늄 캔 소다와 청량음료를 판매하는 냉통조림 청량음료 기계입니다. 차가운 캔 음료 자판기의 제조는 모든 구성 요소를 동시에 만드는 여러 개의 자동화된 동시 실행 조립 라인에서 수행되는 경우가 많습니다. 자동 판매기의 제조 공정은 판매되는 제품만큼 다양할 수 있습니다.

<올>

캐비닛은 아연 도금 강철 롤 또는 코일로 만들어집니다. 조립 라인이 시작될 때 가공되지 않은 강철은 자동 프레스를 통과하여 평평하게 하고 시트로 절단됩니다. 캐비닛은 종종 두 개 이상의 개별 부품으로 만들어집니다.

다른 프레스는 시트를 펀치하고 노치합니다. 펀칭 공정은 볼트 및 패스너용 구멍, 전기 코드용 구멍, 통풍구용 슬릿 및 기타 필요한 구멍을 캐비닛에 만듭니다. 강철 시트의 모서리와 모서리는 완성된 캐비닛에 구성 요소를 맞추는 데 필요한 경우 홈이 있습니다.

강판은 대형 공기 및 유압 프레스에 자동으로 들어가고 나옵니다. 각 프레스는 200-400톤 이상의 힘을 가합니다. 강철 시트는 프레스가 가장자리를 압착할 때 평평하게 놓이고 금속에 굽힘을 만들고 강철을 캐비닛의 기본 모양으로 만듭니다.

이음매는 금속 표면을 함께 녹이는 두 접점을 통해 고전압 전하를 사용하는 공정인 스폿 용접이라고도 하는 저항 용접을 사용하여 고정됩니다.

마지막으로, 캐비닛은 라인에서 언로드되고 마감 영역으로 이동하여 분말 마감 처리를 거쳐 탱크 설치를 기다립니다.

캐비닛이 만들어지는 동안 또 다른 라인이 탱크를 형성합니다. 탱크는 캐비닛을 만드는 데 사용되는 것과 유사한 프로세스로 만들어집니다. 아연 도금 강판은 원료 롤에서 절단되어 자동화 라인에 들어갑니다. 볼트, 피더 스택, 모터 및 기타 메커니즘을 위한 구멍이 시트에 구멍이 뚫려 있고 모서리에 노치가 있어 탱크가 용접되면 캐비닛 내부에 더 쉽고 안전하게 들어갈 수 있습니다.

프레스는 필요한 성형 및 굽힘을 제공하고 개별 부품을 함께 용접하여 전체 장치를 만듭니다.

탱크는 올바른 캐비닛에 장착되는 마무리 영역으로 이동합니다.

분체도장 전 캐비닛은 8단계의 전처리 과정을 거칩니다. 먼저, 캐비닛은 전처리 시스템을 통해 캐비닛을 210피트(64m) 실행하는 오버헤드 컨베이어에 부착됩니다. 컨베이어 양쪽에 장착된 노즐은 각 단계에서 캐비닛을 철저히 분무하며 알칼리성 세척을 시작하여 표면의 무거운 흙을 제거합니다.

두 번째 알칼리 수조는 표면을 더욱 깨끗하게 합니다.

캐비닛을 헹구고 인산아연으로 코팅한 다음 다시 헹굽니다.

그 다음 실러인 크롬산을 바르고 표면을 한 번 더 헹굽니다.

마지막으로 탈이온수(DI water)로 전체 표면을 완전히 헹굽니다. 그런 다음 장치는 350°F ~ 400°F 범위의 온도에서 약 30분에서 1시간 동안 건조 오븐에 들어갑니다. 일반적인 자동판매기 (177°C ~ 204°C) 표면에 수분이 남지 않도록 합니다.

건조 오븐을 떠나면 캐비닛은 분말 마감 공정을 시작하는 오버헤드 컨베이어 시스템에 남아 있습니다. 이 프로세스는 캐비닛 표면에 아크릴 파우더 코팅을 적용하고 제자리에 베이킹하여 캐비닛을 다양한 색상으로 "페인트"합니다. 캐비닛, 탱크, 내부 메커니즘 및 기타 부품은 모두 차가운 캔 음료수 자판기 제조 과정에서 분말 마감 처리될 수 있습니다.

캐비닛은 컨베이어를 따라 환경적으로 제어되는 파우더 부스로 이동합니다. 부스는 폴리프로필렌으로 구성되어 과잉 분말을 덜 끌어들이고 스프레이 효율성을 개선하고 청소의 필요성을 줄여줍니다. 각 부스는 18~22개의 스프레이 건 어레이로 단일 색상을 적용하며, 모두 더 나은 적용 범위를 제공하고 캐비티에 도달하고 캐비닛과 함께 추적하기 위해 이동하도록 설계되었습니다. 건은 캐비닛에 0.0015-0.002인치(1.5-2mm) 두께의 균일한 층으로 아크릴 분말을 도포합니다. 양으로 대전된 분말은 접지된 캐비닛 표면에 쉽게 부착됩니다. 과도하게 분무된 분말을 수거하여 처녀 분말과 혼합하고 다시 분무하므로 코팅 재료의 낭비가 거의 없습니다. 과도하게 분무된 분말의 최대 95%를 회수할 수 있습니다.

분말 도포가 완료되면 코팅된 캐비닛이 부스를 나와 188°C(370°F)에서 20-30분 동안 경화 오븐에 들어갑니다. 파우더 마감은 영구적으로 구워집니다.

완성된 캐비닛과 탱크는 발포 과정을 위해 결합되어 기계 내부에 폴리우레탄 폼 단열재를 적용합니다. 탱크는 캐비닛에 장착되고 둘 다 발포를 기다리는 동안 약 120-150°F(49-66°C)로 예열됩니다. 정확한 온도에 도달하면 고압 발포 설비가 신중하게 계량된 재료 샷을 사용하여 캐비닛과 탱크 사이의 단열재를 불어냅니다. 폼은 고형화되어 효과적인 단열뿐만 아니라 캐비닛과 탱크에 추가적인 구조적 안정성을 제공합니다.

한때 발포제라고 하는 발포 단열재의 구조를 만드는 데 사용되는 수지 첨가제에는 다량의 CFC 또는 염화불화탄소가 포함되어 있었습니다. 그러나 CFC 사용에 대한 환경적 우려로 인해 할로겐화탄소(HCFC) 대체물과 물을 포함한 대체 발포제가 사용되었습니다.

발포가 완료되면 캐비닛 바닥에 냉동 장치가 설치됩니다. 이러한 장치는 종종 사전 제조되어 제자리에 끼워지고 볼트로 단단히 고정되고 조립 라인의 단일 작업자가 캐비닛에 배선합니다.

캔 피더 스택 컬럼은 캐비닛 내부에 설치됩니다. 이 기둥은 캐비닛 및 탱크를 만드는 데 사용되는 것과 유사한 강철 성형, 펀칭, 노칭 및 용접 공정을 사용하여 제조 및 마감됩니다. 프로세스는 올바른 크기의 스택이 적절한 장치와 일치하는지 확인하기 위해 주의 깊게 모니터링됩니다.

제조의 마지막 단계에서 캐비닛에 도어가 설치됩니다. 외부 도어 장치에는 동전 및 지폐 유효성 검사기, 선택 버튼, 제어 패널, 변경 튜브, 표지판 및 조명을 포함하여 차가운 음료 자판기의 대부분의 고도로 정교한 전자 장치가 있습니다. 내부 도어는 기계 내부의 추가 씰 역할을 합니다. 캔 자판기의 대부분의 문에는 제품을 진열할 수 있는 투명한 창이 없습니다. 대신, 도어 전면에는 종종 기계의 내용물을 광고하는 삽화, 로고 및 그래픽이 포함됩니다. 그러나 병, 사탕 및 스낵을 판매하는 기계에는 종종 Lexan 또는 기타 견고하고 부서지지 않는 재료로 만든 투명한 창이 있습니다.

기본 도어 쉘은 캐비닛 및 탱크와 거의 동일한 방식으로 생성 및 마감되며 외부 도어의 제어 장치를 수용하기 위해 추가 펀칭이 필요합니다. 문의 구성 요소는 종종 조립 라인이 아닌 한 영역에서 가능한 한 완전히 조립됩니다. 올바른 도어를 올바른 캐비닛에 설치하는 것이 중요하므로 도어를 장치와 일치시킬 때 오류 가능성을 줄이기 위해 도어 어셈블리가 중앙 집중화됩니다. 제조 과정에서 작업자가 회전하고 이동할 수 있는 회전식 회전식 회전 목마에 도어가 배치됩니다.

모든 조립 품목은 이 캐러셀에 있는 동안 도어에 배치됩니다. 오퍼레이터는 동전 및 지폐 유효성 검사기, 카드 수납기, 선택 버튼, LCD 디스플레이 및 기타 외부 제어 장치를 적절한 위치에 맞추고 볼트 또는 나사로 부착합니다. 선택 버튼은 적절한 캔 스택의 모터에 연결됩니다. 실크 스크린 Lexan의 전면 패널은 문의 채널에 설치됩니다. 조명 기구는 제자리에 볼트로 고정되고 전원 공급 장치에 배선됩니다. 완성된 도어는 캐비닛으로 옮겨져 자동으로 부착됩니다. 완성된 캔 소다 자판기는 품질 검사 및 테스트를 위해 준비됩니다.

품질 관리

완성된 기계는 조립 후 테스트됩니다. 모든 전자 부품이 제대로 작동하는지, 캔 스택이 올바르게 장착되었는지, 캔이 정확하고 안전하게 분배되는지 확인합니다. 문제가 발견되면 기계는 여러 장치를 수용할 수 있는 스테이션으로 보내집니다. 재작업 기술자가 필요한 수리를 하고 기계를 다시 테스트합니다. 문제가 남아 있으면 장치가 거부되고 플래그가 지정됩니다.

추가 테스트에는 장치의 내부 온도가 -1--0.5°C(30-31°F)로 "풀다운"되는 냉각 풀다운 테스트가 포함됩니다. 이 테스트는 기계 제어 및 온도 제어가 제대로 작동하는지 확인합니다.

테스트된 장치는 최종 육안 검사를 받은 다음 청소하고 투명한 플라스틱 수축 랩으로 포장합니다. 완성된 자동 판매기는 컨베이어를 통해 창고로 운송되어 포장되어 고객에게 배송될 준비가 됩니다.

미래

2000년에 Coca-Cola Company는 Atlanta의 Marconi Online에서 온라인 "Dial-a-Coke" 판매 기술에 1억 달러 이상을 투자할 계획이라고 발표했습니다. 자판기의 경우 이 기술은 효율성, 데이터 수집 및 유지 관리를 향상시킬 것입니다. 기계는 기계를 다시 채우거나 수리해야 할 때 본부 직원에게 경고하기 위해 원격 진단을 사용합니다. 자세한 재고 상태는 중앙 위치로 전송되어 경로 기사와 기술자는 경로를 시작하기 전에 기계를 다시 채우는 데 어떤 제품이 필요한지 정확히 알 수 있습니다. 정교한 데이터 수집은 어떤 제품이 판매되고 어떤 항목이 더 인기 있는 상품으로 교체되어야 하는지에 대한 보다 즉각적인 피드백을 제공할 것입니다. 기계는 거래에 대한 실시간 데이터를 전송하여 기업이 현금 및 주식 책임에 대한 더 엄격한 통제와 더 정확한 데이터를 허용합니다. 고객의 경우 Dial-a-Coke 기술을 통해 현금 없는 구매가 가능합니다. 소비자는 휴대폰을 사용하여 특정 자동 판매기에 전화를 걸어 청량 음료를 선택하고 지불할 수 있습니다.

데이터를 기계로 전송할 수도 있습니다. 예를 들어 가격을 변경하려면 일반적으로 기술자가 직접 기계를 방문하여 변경해야 합니다. 원격 판매를 통해 원격으로 변경할 수 있으므로 공급업체는 전체 판매량을 늘리기 위해 피크가 아닌 시간에 판촉 가격이나 할인된 가격과 같은 조건을 유연하게 수용할 수 있습니다. 현금 없는 시스템은 또한 주어진 시간에 자동 판매기에 저장된 현금의 양을 줄여 기계의 도난 및 파손을 줄입니다. APi는 이미 신용 카드나 직불 카드를 사용할 수 있는 자동 판매기에서 생산을 시작했습니다.

2001년 초 무선 기계 모니터링 시스템의 기술 향상으로 기업은 원격 판매 사이트를 모니터링 및 유지 관리하기 위한 일종의 광역 네트워크로 인터넷을 활용할 수 있었습니다. 핸드헬드 컴퓨터는 또한 기계에서 직접 판매 및 재고 데이터를 캡처하는 방법으로 점점 인기를 얻고 있습니다.

자세히 알아보기

정기간행물

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기타

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