범선

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배경

물 근처를 좋아하는 사람들에게 요트는 수면 위를 훑어볼 수 있는 수단을 제공합니다. 물이 얼더라도 아이스보트(선체에 러너 또는 블레이드가 있는 범선)는 얼음 위를 활공할 수 있습니다. 범선은 단순한 공예에서 가장 정교한 경주용 요트에 이르기까지 다양한 유형의 레크리에이션이자 주택의 한 형태인 운송 수단입니다. 맞춤형 피팅과 승무원이 있는 거대한 요트는 부의 상징입니다. 작은 돛이 달린 1인용 보트는 자유를 상징합니다. 장엄하고 오래된 이발선은 역사적인 전투, 향신료와 차 거래, "플라잉 더치맨"과 같은 바다 전설에 귀를 기울입니다. 그리고 범선으로 가득 찬 만이나 호수 위에 구름이 일렁이는 하얀 모자는 그림을 그리기에 완벽한 그림과 오래 지속되는 추억을 만듭니다.

항해는 한때 부유한 사람들의 취미였지만 "보통" 사람에게 자유 시간과 더 많은 현금이 제공되면서 항해는 가장 인기 있는 레크리에이션 형태 중 하나가 되었습니다. 범선은 길이가 11피트(3.4m) 미만인 데이 세일러 및 기타 보트부터 딩기, 더 큰 단일 돛대 범선, 요울이라고 하는 2개의 돛대 보트 및 대형 요트에 이르기까지 모든 크기로 제작되거나 공장에서 제작될 수 있습니다. 요트는 브리간틴(brigantines), 커터(cutter), 클리퍼 배(clipper ship), 스쿠너(schooner)라고 불리는 역사적인 범선을 본뜬 것입니다. 경주에 사용되는 보트는 속도와 기동성을 위해 특별히 설계되었으며, 승객과 승무원을 위한 온보드 공간이 있는 모든 크기의 범선은 편안함을 위해 더 많은 세부 사항을 포함하여 더 견고하게 설계되었습니다. 많은 범선은 또한 그들이 진정되거나(바람 부족으로 움직이지 않음) 선원들이 항구로 더 빠른 복귀를 원할 경우를 대비하여 선내 또는 선외 디젤 동력 모터를 탑재합니다.

물론 범선은 돛으로 다른 선박과 구별됩니다. 돛은 단순히 배를 물 위로 몰아가기 위해 바람을 잡는 데 사용되는 천 조각입니다. 대부분의 현대 돛은 폴리에스터 섬유인 Dacron으로 만들어집니다. 직물을 가열하여 섬유를 서로 녹이기 때문에 직물과 같이 기공을 통해 바람이 빠져 나갈 수 없으며 표면의 마찰 계수가 매우 낮습니다. 폴리에스터 돛은 신축성이 거의 없어 가볍습니다.

돛은 두 가지 주요 범주로 나뉜 다음 여러 하위 클래스로 나뉩니다. 두 가지 주요 범주는 사각형 및 삼각형 돛입니다. 스퀘어 돛은 보트의 주축을 가로질러 장착되어 보트에 동력을 공급하기 위해 풍압을 사용합니다. 바람은 네모 돛의 뒤쪽이나 뒤쪽에만 칩니다. 삼각형 돛은 배와 같은 축을 따르며 앞 돛은 배의 앞쪽이나 뱃머리에 있고 후미 돛은 뒤쪽이나 줄기에 있습니다. 삼각형 돛의 양쪽은 전진 운동에 사용되며 바람의 힘을 최대한 활용할 수 있도록 조정할 수 있습니다.

돛의 하위 클래스는 돛을 지원하는 장비나 주변 장비의 이름을 따서 명명되었습니다. 돛대는 중요한 식별자입니다. 3개의 돛대가 있는 범선에는 포어마스트, 메인마스트 및 미젠마스트(줄기 방향)가 있습니다. 싱글 마스트 보트에는 메인 마스트만 있습니다. 2개의 마스트 선박은 포어마스트와 메인마스트 또는 메인마스트와 미젠마스트를 가질 수 있으며, 여기서 미젠마스트는 둘 중 더 짧은 것입니다. 배의 일부에 대해 명명된 돛에는 개프 돛, 지브 헤드 돛, spritsails, lateen 및 lugsails가 포함됩니다. 돛은 특수 용도로도 명명되었습니다. 여름 돛은 열대 기후용이고 폭풍 돛은 악천후에서 사용되며 경주용 돛은 레이서에게만 필요하며 순항 돛은 일상적인 조건을 위한 표준 세트입니다. 3개의 돛대가 달린 스퀘어 리거에는 고유한 이름과 목적을 가진 20개의 돛이 장착될 수 있습니다.

연혁

동물 가죽은 초기 보트와 뗏목의 돛으로 사용되었습니다. 이집트인과 다른 고대인들은 돛을 만들기 위해 갈대를 매트에 함께 엮었지만, 이집트인들도 기원전 3300년 <작은> 시기에 천으로 돛을 만든 최초의 사람들이었습니다. 페니키아 인과 같은 지중해 지역의 위대한 선원은 천으로 항해했습니다. 수세기 동안 대마, 아마, 모시, 황마와 같은 다양한 섬유로 짠 돛은 돛단배들이 즐겨 사용했습니다. 그러나 아마 섬유는 탐험 시대(대략 1450-1650년) 동안 돛의 주요 재료였습니다. 면 면화의 재배 및 가공이 증가함에 따라 점차적으로 아마를 대체했습니다. 경주용 요트 America 의 승리였습니다. 1851년에 면 돛을 최고로 선정했습니다. 이 미국 요트는 잉글랜드 남해안 와이트 섬 일주 항해 경주에서 영국 선박 14척을 물리쳤으며 세계 최고의 요트 경주인 아메리카 컵 레이스(America's Cup Race)의 이름의 유래가 되었습니다.

범선 자체는 단일 통나무와 단순한 뗏목으로 시작되었습니다. 물을 뚫을 수 있는 선체의 보다 정교한 모양은 군사적 용도뿐만 아니라 지중해를 가로지르는 광범위한 무역 네트워크를 구축한 상선으로부터도 생겨났습니다. 데이 세일러가 낚시와 레크리에이션을 위해 만들어졌을 때, 그들은 기본적으로 스쿠너와 커터와 같은 해군 함선의 미니어처 사본이었습니다. 왕실과 부유한 사람들의 장난감이었던 정교한 요트들도 해군 범선을 모방했습니다. 1850년경에는 물리학, 공학 및 건축 원리의 법칙에 따라 요트의 효율적인 선체 및 기타 부품을 설계하기 위해 해군 건축이라고 하는 새로운 공학 분야가 시작되었습니다. 돛과 장비, 범선의 속도에 미치는 영향은 1920년까지 본질적으로 무시되었습니다. 그 이후로 공기 역학이 설계에 사용되었습니다. 오늘날 America's Cup Race에 참가하는 보트와 같은 복잡한 선박에 대한 수정은 풍동 테스트 및 보트, 물, 바람 및 돛에 적용된 기타 여러 정교한 분석을 기반으로 합니다.

일년 중 대부분의 시간 동안 물이 얼어붙는 세계의 일부 지역에서는 범선을 러너나 블레이드에 장착하여 얼음 위로 범선을 훑어보기 위해 개발되었습니다. 고고학자들은 스칸디나비아에서 기원전 2000년 <작은> 빙선의 증거를 발견했습니다. 스칸디나비아, 네덜란드, 그리고 라트비아와 러시아와 같은 발트해 연안 국가의 목격담은 17세기부터 가장 최근에 나온 것입니다. 미국에서는 신대륙에 최초로 알려진 아이스보트가 1790년 뉴욕의 허드슨 강을 오르내렸습니다. 따뜻한 물의 보트와 마찬가지로 경주를 하는 아이스보트를 아이스 요트라고 하고, 아이스 요트를 스포츠로 인정한 것은 1999년부터 시작되었습니다. 19세기.

원자재

범선 제조업체는 의도한 생산량에 따라 자체 부품을 제작하거나 주문합니다. 일반적으로 전문 공급업체에서 제공하는 품목에는 돛대, 돛, 엔진 및 금속 부속품이 포함됩니다. 그러나 보트 제작자는 유리 섬유 선체를 자체적으로 만들고 강화 유리 섬유를 주조하는 데 사용되는 재료에는 수지 촉매인 Gelcote 폴리에스터 수지, 직조 유리 섬유 로빙 및 유리 섬유가 포함됩니다. 목재로 선체를 만드는 제조업체도 마찬가지로 자체 목재를 주문하고, 숙성하고, 모양을 만듭니다.

로빙은 삼베와 유사한 가닥 모양의 재료입니다. 2축, 3축 또는 니트 스트랜드로 직조할 수 있으며 설계자는 계획된 설계 및 완성된 범선의 중량에 따라 로빙 유형을 지정합니다. 요트는 가볍고 매우 빠른 것부터 강력하고 항해에 적합한 것까지 다양합니다.

디자인

제조업체는 일반적으로 몇 가지 특정 범선 라인을 만듭니다. 그들의 디자인은 청사진에 그려지고 인쇄되거나 컴퓨터 디자인 방법으로 초안이 작성됩니다. 새로운 디자인의 경우 빈 선체 외부의 구성과 정확히 일치하도록 설계도에서 나무 플러그가 만들어집니다. 나무 마개는 사포질을 하고 광택을 낸 다음 보트 제작자의 테플론과 같은 매끄러운 코팅으로 덮여 있어 다른 재료를 제거할 수 있습니다.

플러그 외부에 금형이 형성됩니다. 그러면 몰드 내부가 범선의 외부 모델이 됩니다. 이 금형은 유리 섬유로 주조되었으며 반드시 범선. 완벽해. 플러그와 몰드를 만드는 과정은 매우 고가이므로 설계자는 플러그 시공을 진행하기 전에 종이에 대한 계획을 확인해야 합니다.

금형이 완성되고 승인되면 이 디자인의 범선을 복제하는 데 사용할 수 있습니다. 청사진 계획, 플러그 및 금형을 사용하여 수를 계산하고 다양한 유형의 장비 예. 범선 및 데크의 피팅 유형, 엔진, 돛 및 모든 인테리어의 의상. 이러한 품목은 생산에 앞서 전문 공급업체로부터 주문됩니다.

제조 공정

제작된 범선은 일반적으로 11피트(3.4m) 길이의 선원에서 28피트(8.5m)까지 다양하며 때로는 디젤 모터와 거주 공간이 장착된 더 긴 고급 선박에 이르기까지 다양합니다. 아래에 설명된 프로세스는 작은 유리 섬유 공예품의 건설을 위한 것이지만 일부 설명은 더 큰 종류를 다룹니다.

선체

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범선의 선체 제작은 외부에서 내부로 시작됩니다. 금형 내부를 따라 접촉면은 선체 외부입니다. 몰드에는 이형제가 코팅되어 있는데, 이는 선체가 완성되었을 때 범선 선체를 몰드에서 분리하는 데 도움이 되는 달라붙지 않는 코팅입니다. 색상 안료는 금형 내부에 깔려 있습니다. 사실상 "페인트 작업"은 가장 바깥쪽의 유리 섬유와 수지에 안료가 통합되어 있지만 제작될 범선의 첫 번째 부분입니다. 범선은 사용 가능한 다양한 안료 덕분에 무지개 색상으로 채색될 수 있습니다.

보트의 외피는 솜사탕과 유사한 4-5온스(124-156g)의 유리 섬유로 만들어집니다. 뒤따르는 로빙과는 달리, 스킨 코트 유리 섬유는 불어넣은 다음 손으로 펴는 무작위 가닥 유리 섬유입니다. 외피의 두께는 약 5mils(0.005인치, 0.13mm)이지만 범선의 외부 마감에서 감지할 수 있도록 로빙 패턴이 흘러내리는 것을 방지하기에 충분합니다. Gelcote는 유리 섬유를 경화시키기 위해 적용됩니다. 이 화학 수지는 유연한 유리 섬유를 단단한 물질로 바꾸는 화학 반응을 일으키는 촉매와 반응합니다.

짠 24온스(746g) 유리 섬유 로빙을 스킨코트에 놓습니다. 로빙의 레이어는 손으로 굴려지고 보강을 위해 함께 묶이고 두께와 강도를 위해 구축됩니다. 또한 외부 레이어와 금형 자체에 대해 압착 및 성형됩니다. Gelcote는 유리 섬유의 경화를 시작하기 위해 다시 적용됩니다. 수지와 촉매는 로빙이 포화될 때까지 주의 깊게 계량된 스프레이로 뿌립니다. Gelcote를 적용한 후 유리 섬유 작업자는 쿠키 반죽과 다소 유사한 상태에서 경화되기 시작하기 전에 유리 섬유 조작을 완료하는 데 30-40분의 시간이 있습니다. 유리 섬유를 만들고 수지와 촉매를 분사하는 과정은 온도가 72°F(22.2°C)로 유지되는 온도 조절실에서 이루어집니다. 작업자는 한 번에 선체의 절반(즉, 범선의 한 면)에 유리 섬유를 적층합니다. 그런 다음 각 절반은 촉매가 화학적 전환을 완료할 수 있도록 24시간 동안 경화됩니다.

범선의 나머지 절반의 첫 번째 레이어를 라미네이팅 및 경화한 다음 작업자가 첫 번째 면으로 돌아가 계속해서 더 많은 레이어를 추가하여 선체를 두껍게 만듭니다. 18~24피트(5.5~7.3m) 크기 범위의 보트는 일반적으로 3층의 로빙으로 만들어집니다. 보트를 "유리로 만드는" 과정에서 보강재도 선체에 추가됩니다. 사전 절단 및 사전 성형된 해양 합판의 섹션은 빈 선체의 바닥에 놓입니다. 더 많은 로빙 두께가 추가됨에 따라 합판은 유리로 제 위치에 고정됩니다. 수지와 촉매는 합판을 유리 섬유의 구조적 구성 요소로 단단하게 만듭니다. 범선의 디자인과 크기에 따라 합판 구성 요소는 파도의 충격 및 굽힘력에 대해 보트를 강화하는 스트링거, 리브 및 격벽 시스템으로 구성될 수 있습니다.

유리실의 다른 부분에서는 범선의 갑판이 건설되고 있습니다. 해당 데크 몰드가 만들어집니다. 신발 상자의 뚜껑처럼 열린 선체의 상단에 꼭 맞고 기계적으로 제자리에 고정됩니다. 유리 섬유 데크는 정확히 동일한 공정으로 만들어집니다. 데크 몰드의 하부(데크 상부)에 이형제를 도포하고, 안료를 도포하고, 블로운 유리 섬유의 스킨 코트를 도포한 후 수지 및 촉매를 도포한다. 데크의 층은 유리 섬유 로빙으로 구성되고 해양 합판의 보강 부분은 유리로 고정되며 하드웨어나 패스너가 데크를 통과하는 모든 위치에 특수 보강재가 적층됩니다. 보강 조각은 해양 합판 또는 알루미늄으로 만들어집니다.

요트의 선체와 데크에 유리 섬유 라미네이팅이 완료되면 완전히 경화된 부분이 몰드에서 제거됩니다. 몰드와 유리 섬유 섹션 사이에 나무 쐐기가 박혀 섹션이 튀어 나옵니다. 또는 금형과 섹션이 물에 잠기고 두 조각 사이의 수압이 유리 섬유 섹션에서 튀어 나옵니다. 체인 호이스트는 금형에서 섹션을 들어 올리는 데 사용되며 작업자가 쉽게 이동하고 액세스할 수 있도록 조립 카트에 배치됩니다.

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조립 단계는 약간의 후레싱(유리 섬유 및 수지 초과)을 잘라내는 과정인 "녹색 트리밍"으로 시작됩니다. 범선의 데크와 선체 부분은 샌딩되고 청소되며, 모든 가장자리는 부드러움이 있는지 확인하고 모든 조인트는 정확한 적합성을 위해 검사됩니다. 분명히 더 큰 보트는 데이 세일러보다 더 많은 조립 단계가 필요합니다. 보트 길이가 6.7m(22피트)보다 크면 조종석 라이너, 내부 라이너, 선실, 좌석 공간 및 구역, 화장실(헤드 온 보트라고 함) 및 수면 공간이 설치됩니다. 일반적으로 더 큰 공예품은 맞춤 제작되며 이러한 시스템은 나무로 만들어집니다.

아메리카스 컵 참가자.

부유한 뉴저지 부동산 중개인이자 스포츠 프로모터인 John Cox Stevens는 1844년에 New York Yacht Club 조직을 주도했습니다. NYYC의 제독으로서 1850년에 그는 William H. Brown에게 위임한 5명의 다른 클럽 회원들로 구성된 신디케이트를 조직했습니다. 경주용 요트를 건설합니다. George Steers의 디자인에 따라 Brown은 America 를 완성했습니다. 1851년, 스티븐스가 영국 왕립 요트 비행대의 초대를 수락하여 와이트 섬 주변의 경주에 참가했습니다. 17개의 노련한 영국 보트, 미국 과 대결 시작은 좋지 않았지만 압도적인 리드로 끝내고 100기니 은컵을 수상했습니다. Stevens는 트로피 를 수락했습니다. 그리고 그것을 그의 재산에 전시해 두었습니다. 1857년 그가 사망한 후 컵은 NYYC의 신탁이 되었습니다.

컵은 1870년에 113피트(34m)의 영국 스쿠너 Cambria, 에 의해 처음 도전되었습니다. 26m(84피트) 미국 수비수, Magic, 35마일(56km) 경주에서 우승했습니다. 향후 132년 동안 미국 컵은 미국에 남았습니다. 1983년에 호주에 분실되었습니다. 호주 II는 자유 에 도전했습니다. 선장으로 Dennis Connor와 함께. 1986년의 다음 레이스에서 Connor는 Stars and Stripes를 타고 미국 컵에서 우승했습니다. 컵은 1995년에 다시 뉴질랜드에게 패했고, 뉴질랜드는 2000년에 미국을 제외하고 컵을 두 번 획득한 유일한 국가가 되었습니다. 미국 을 위한 다음 도전 컵은 2003년으로 설정되었습니다.

배관이 다음에 설치됩니다. 유연한 파이프가 사용됩니다. 호스는 화장실과 샤워실을 위한 물을 저장하는 담수 탱크에서 필요하며(다시 말하지만 더 큰 용기에 있음) 더러운 물을 온보드 하수 탱크로 되돌리기 위해 반환 호스도 필요합니다. 전기 라인은 전기 코드 요구 사항에 따라 설치됩니다. 엔진(있는 경우)과 기계 장비가 요트에 장착됩니다. 보트에 온보드 엔진이 있는 경우 선체의 구조적 부분인 스트링거에 설치된 모터 마운트에 장착됩니다. 프로펠러 샤프트와 프로펠러가 제자리에 고정되고 엔진 컨트롤이 연결됩니다.

녹색으로 다듬어지고 광택이 나는 데크가 뒤집어져 선체 위에 장착됩니다. 데크가 여전히 선체에 꼭 맞는지 확인하기 위해 "드라이 핏"이 먼저 수행됩니다. 스테인리스 스틸로 만든 기계식 패스너는 데크와 선체의 일치하는 강화 섹션을 통과합니다. 데크가 제자리에 고정되기 전에 특히 해양 건축용으로 제작된 누출 방지 실런트가 적용됩니다. 그런 다음 패스너를 기계적으로 조입니다. 데크 하드웨어가 설치됩니다. 하드웨어에는 와인딩 라인과 돛, 레일, 스테이 및 기타 기능을 위한 윈치 및 터닝 블록이 포함될 수 있습니다. 하드웨어 설치는 요트 품질의 중요한 지표입니다. 하드웨어 자체는 물론 백킹 플레이트와 잠금 너트와 볼트는 과도한 사용과 강한 물의 작용을 견뎌야 합니다. 하드웨어는 요트 제작에서 매우 비싼 부분입니다. America's Cup Race를 위해 제작된 요트의 단일 윈치는 $20,000가 들 수 있습니다.

마스트는 추가된 주요 하드웨어의 마지막 부분입니다. 선체 내부에는 성막이라고 하는 나무 블록이나 신발이 돛대 자리로 설치되어 있습니다. 돛대는 일반적으로 경량을 위해 알루미늄으로 만들어집니다. 돛대를 성막에 앉힐 때 스테이라고 하는 철사를 사용하여 돛대를 제자리에 고정합니다. 스테이는 스테인리스 스틸 와이어로 만들어지며 각 범선에 맞춤 제작됩니다. 제조업체는 일반적으로 마스트를 안정시키기 위한 올바른 장력을 보장하기 위해 자체적으로 사내에 머물게 됩니다.

전기 연결을 위한 모든 전선(있는 경우)과 배관용 호스(있는 경우)를 연결하고 테스트합니다. 범선이 선실에 창문이 있는 크기와 디자인이면 선체에 템플릿을 배치하고 현창의 윤곽을 잘라냅니다. 개구부의 가장자리 주위에 실런트를 추가하고 개구부에 프레임과 유리로 구성된 창을 설정합니다. 안전한 밀봉을 위해 추가 밀봉제가 적용됩니다. 외부의 도색은 흠집이나 자국이 없는지 확인하고 자세히 설명합니다. 줄무늬 및 기타 장식을 위해 액센트가 칠해지고 기능 테이프가 추가됩니다. 데칼, 넘버링, 제조사 정보도 추가됩니다.

돛

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돛은 디자인과 재료 특성에 대해 고도로 숙련된 돛 제작자가 만듭니다. 범선 제조업체는 범선 제작자에게 계획을 제공하거나 범선 제작자는 보트의 장비를 측정하고 이를 바탕으로 돛을 설계할 수 있습니다. 수학은 풍압이 가해진 돛의 스트레치를 추정하는 돛 설계에 들어가 각 돛 표면의 곡률을 계산합니다. 이 곡률을 돛의 드래프트(Sail's Draft)라고 하며, 마치 비행기의 구부러진 날개가 양력을 제공하는 것처럼 바람으로부터 앞으로 나아가는 움직임을 제공합니다. 돛 제작자의 상점(돛 로프트라고 함)은 각 돛에 대한 계획이 바닥에 분필로 윤곽이 그려져 있고 전체 크기로 되어 있기 때문에 중요한 도구입니다. 일반적으로 폴리에스터인 천을 평면 위에 놓고 윤곽선을 천에 전사합니다. 각 돛 모양에는 번호가 매겨져 있습니다.

돛은 표시된 치수에 따라 잘립니다. 돛은 여러 조각으로 구성되며 일반 실보다 강한 특수 섬유인 돛 꼬기로 함께 꿰매어집니다. 재봉 바늘을 돛 꼬기로 꿰면 꼬기를 꼬아서 강도를 높이고 왁스를 바르면 꼬기가 꼬임을 유지합니다.

각 돛의 모든 조각을 함께 꿰매고 나면 돛에서 가장 부담이 되는 부분에 보강재를 추가합니다. 패치(보강재)가 각 모서리에 추가되고 표(두꺼워진 밑단)가 앞쪽 가장자리(러프라고 함)와 돛의 발을 따라 꿰매어집니다. 테이블링이 완료되면 돛의 이 부분이 늘어나지 않도록 보강하기 위해 돛의 러프와 발 가장자리 내부에도 로프가 꿰매어집니다.

마지막으로 각 돛에 하드웨어와 부속품을 부착합니다. 여기에는 보트의 디자인과 돛의 목적에 따라 금속 슬라이드, 그로밋 및 리프 포인트가 포함될 수 있습니다. 돛은 범선 제조업체로 배송되고 세트는 속한 범선에 보관됩니다.

품질 관리

품질 관리는 지속적인 프로세스입니다. 외부 공급업체로부터 받은 모든 부속품 및 자재는 수령 시 확인됩니다. 전기 배선과 같은 항목은 보트에 설치하기 전에 벤치 테스트를 거쳐 설치 직후에 확인되고 최종 품질 검사에서 다시 테스트됩니다.

유리 섬유 선체 유리 처리와 같은 전문 분야에는 온도 및 배치에 대한 중요한 요구 사항이 있습니다. Gelcote는 너무 두껍거나 너무 얇아서는 안되기 때문에 인덱싱 게이지에 적용됩니다. 수지에 과도한 촉매 작용을 하면 재료 내부에 강한 내부 온도가 발생하여 작업할 수 없습니다. 촉매 작용이 실패하면 수지를 깎아내어야 하므로 비용과 시간이 많이 소요됩니다. 유리 섬유 두께 설계 및 하드웨어 배치 오류 및 구성 오류는 범선의 무게와 균형 및 물 위에 앉는 방식에 영향을 미칩니다. 저울이 꺼져 있으면 보트의 정적 목록이 잘못됩니다.

세부 사항도 중요하며 품질 관리 점검을 예약하여 즉시 수정합니다. 갑판이 제자리에 고정된 후에는 선체 내에서 수정되지 않은 실수에 도달하기가 쉽지 않을 수 있습니다. 최종 품질 검사는 신속하게 수리되는 외부의 작은 결함과 같은 사소한 문제만 드러낼 것입니다.

부산물/폐기물

범선 제조업체는 일반적으로 부산물을 만들지 않으며 밀접하게 관련된 여러 라인을 전문으로 하는 경향이 있습니다. 가장 큰 회사만이 훨씬 더 광범위한 제품을 보유하고 있습니다. 그들의 대규모 생산은 소규모 건설업체보다 유리한 것으로 보이는 하드웨어 및 기타 공급품을 구매할 때 규모의 경제를 가능하게 합니다. 그러나 소규모 건축업자는 사랑스럽게 제작된 제품이 자신의 자랑이라는 것을 알고 맞춤 품질을 위해 더 적은 양을 구매하고 더 적은 양의 낭비를 할 의향이 있습니다.

폐기물은 사소한 문제입니다. 대부분의 자재는 재활용이 가능하며, 철저한 품질 관리가 필요하므로 세심한 작업으로 폐기물을 최소화해야 합니다. 대조적으로 안전은 주요 관심사입니다. 30년 전에는 범선 제조가 규제되지 않았으며 많은 보트 제작자가 뒷마당에서 "코티지 산업"을 운영했습니다. 규제로 인해 거의 불가능했습니다. 작업자는 특히 대기 질과 관련된 안전 문제에 대해 교육을 받았으며 촉매 과정에서 생성되는 연기 때문에 유리 섬유 선체를 만드는 동안 마스크를 착용해야 합니다. 건물에서 배출되는 공기도 미국 환경 보호국(EPA) 규정에 따라 관리해야 합니다. 작업자는 튀는 위험으로부터 보호하기 위해 Tyvex 보호복을 착용하고 화학 물질은 규정 요구 사항에 따라 신중하게 보관 및 폐기됩니다.

미래

범선은 아름다움과 자유의 상징입니다. 그것들은 매우 바람직한 형태의 레크리에이션이며 성공, 독립, 자유 시간의 상징입니다. Periods when the economy is strong lead to greater sailboat production and more sails visible on local bodies of water. A sailboat as a retirement home is the dream of many. The variety of sizes of sailboats suits them to a similar variety of lifestyles. All of these aspects seem to insure the future of the sailboat. They are a simple, elegant, and ancient form of transportation made modern; they also provide opportunities for people to enjoy that unique environment where the wind meets the water.