서프보드

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배경

서핑 스포츠에는 서핑 보드가 사용됩니다. 일반적인 서핑보드는 너비가 약 46-61cm, 길이가 183-305cm, 두께가 몇 인치입니다. 그것은 단단한 껍질로 덮인 가볍고 부력있는 코어를 가지고 있습니다. 사용 중에 서퍼는 서핑 보드에 얼굴을 대고 누워 파도가 일어나기 시작하는 지점까지 바다로 노를 저어 갑니다. 서퍼는 보드를 해안 쪽으로 돌리고, 들어오는 파도의 속도에 맞춰 빠르게 노를 저었다가, 부서지는 파도의 면에 의해 추진되는 보드 위에서 빠르게 일어나 균형을 잡습니다. 서핑 보드의 한 변형은 윈드 서핑에 사용되는 짧은 돛대와 돛을 포함하는 세일 보드입니다. 또 다른 변형은 서핑 보드보다 짧고 엎드린 자세에서 타는 바디 보드입니다.

서핑 보드와 서핑 스포츠는 일찍이 A.D. 폴리네시아에서 시작된 것으로 믿어집니다. 400. 폴리네시아인들은 하와이에 정착할 때 스포츠를 가져왔습니다. 하와이안 서핑보드는 섬에 있는 다양한 나무의 나무로 만들어졌습니다. 그들은 손으로 조각하고 모양을 만든 다음 식물의 천연 주스와 오일을 사용하여 염색하고 마무리했습니다. 'olos, 라고 하는 가장 큰 보드 길이는 144-240인치(3.6-6m)이고 무게는 거의 200파운드(91kg)입니다. 1920년대와 1930년대에 목재 하와이안 서핑보드를 실험한 결과 속이 빈 보드 디자인과 무게를 줄이기 위해 레드우드와 발사 라미네이트를 사용하게 되었습니다.

최초의 유리 섬유 서프보드는 1946년에 제작되었습니다. 두 개의 중공 성형 반쪽과 레드우드 보강재 또는 스트링거가 중앙을 따라 내려가도록 구성되어 있습니다. 1949년 Bob Simmons는 두 개의 얇은 합판 베니어판 사이에 끼워진 부력이 있는 스티로폼 코어를 사용하고 수지로 밀봉한 최초의 보드를 만들었습니다.

현대적인 서핑 보드의 탄생은 Hobie Alter가 폴리우레탄 폼 코어로 보드를 생산하기 시작한 1958년에 왔습니다. 나중에 그는 폴리에스터 수지를 사용하여 외부 쉘을 형성하는 유리 섬유 기술을 개발했습니다. 오늘날 거의 모든 서핑 보드가 이 구조를 사용합니다.

원자재

일반적인 서핑 보드에는 유리 섬유 천과 폴리에스터 외피가 있는 단단한 폴리우레탄 폼 코어가 있습니다. 수지. 스트링거가 디자인에 사용되는 경우 일반적으로 레드우드, 베이스우드 또는 스프루스와 같은 목재로 만들어집니다. 컬러 유리 섬유 스트링거도 사용할 수 있습니다. 지느러미 또는 스케그는 목재 또는 유리 섬유와 수지의 적층 층으로 만들어집니다.

디자인

서핑보드 디자인의 역사는 끊임없는 실험의 역사였습니다. 1960년대에 표준화되고 대량 생산된 보드를 출시하려는 노력이 있었던 기간을 제외하고 대부분의 서핑 보드는 재능 있는 서핑 보드 제작자가 개별적으로 설계하고 손으로 제작했습니다. 지난 40년 동안 보드는 짧아졌다가 길어졌다가 다시 짧아졌습니다. 빌더가 보드의 기동 수행 능력을 향상시키기 위해 다양한 디자인을 시도함에 따라 1개의 fm 다음에는 2개의 핀, 3개의 핀이 뒤따랐습니다. 일부 보드 빌더는 안정성을 향상시키기 위해 바닥을 따라 세로로 자른 채널을 사용했습니다.

오늘날 서핑 보드 제작자는 서퍼가 검색함에 따라 보드 디자인을 계속 실험합니다. "완벽한 보드" 일부 진지한 서퍼들은 자신의 서핑 스타일과 특정 해변에서 예상되는 서핑 조건에 따라 5~10개의 서로 다른 보드를 사용합니다.

제조
프로세스

대부분의 서핑 보드는 작은 서핑 보드 상점에서 한 번에 하나씩 제작됩니다. 기술과 재료는 서핑보드 제작자마다 다르지만 일반적인 프로세스는 다음과 같습니다.

폼 코어 형성

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1 폼 코어 또는 블랭크는 대략 서핑보드 모양의 큰 시멘트 몰드로 형성됩니다. 몰드는 두 부분으로 구성되어 있으며 내부는 폼이 몰드에 달라붙지 않도록 하는 특수 종이로 라이닝되어 있습니다. 두 개의 반쪽이 함께 고정되고 금형이 가열됩니다. 액체 폴리우레탄 화학 약품을 금형에 부으면 열이 화학 반응을 일으켜 조밀한 흰색 거품을 형성하기 시작합니다. 서핑보드 제작자는 이 과정을 "블러잉 블로우(blowing blank)"라고 부릅니다. 25분 후 금형을 열고 거품을 코어를 빼내고 경화를 마칩니다.

스트링거 추가

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2 심이 단단해지면 코부터 꼬리까지 세로로 반으로 자른다. 얇은 스트링거가 두 개의 반쪽 사이에 붙은 다음 코어가 다시 함께 고정되어 건조됩니다. 스트링거는 강성을 제공하고 보드가 반으로 깨지는 것을 방지합니다.

공백 모양 만들기

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3 나무 템플릿을 가이드로 사용하여 거친 코어에 완성된 보드의 윤곽을 따라 그립니다. 그런 다음 세이버 톱으로 윤곽을 자릅니다. 블랭크의 바닥부터 시작하여 표면이 매끄럽고 파워 플래너로 최종 모양으로 윤곽이 잡힙니다. 이 작업을 수행하는 템플릿이나 자동 기계는 없으며 숙련된 눈과 서핑 보드 제작자의 숙련된 터치만 있으면 됩니다. 바닥이 완성되면 판을 뒤집어 윗면의 모양을 만듭니다. 파워 샌더는 대패가 남긴 모든 능선을 제거하고 스트링거는 손 대패로 윤곽이 잡힙니다. 거친 사포는 측면 또는 레일을 형성하는 데 사용됩니다. 블랭크는 고운 종이로 최종 샌딩을 하고, 핀의 위치를 ​​표시하고, 빌더는 특별한 디자인이나 서명으로 블랭크에 서명합니다.

외부 쉘 라미네이팅

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4 이제 성형된 블랭크를 유리 섬유와 수지로 덮어 서핑 보드의 단단한 외부 쉘을 형성할 준비가 되었습니다. 먼저 블랭크를 압축 공기로 깨끗하게 불어냅니다. 보드에 색상을 지정하거나 디자인이 있는 경우 스프레이 건이나 에어 브러시를 사용하여 폼에 아크릴 페인트를 직접 적용합니다. 페인트가 마르면 유리 섬유 천을 블랭크 표면에 깔고 잘립니다. 보드 또는 데크의 상단이 먼저 라미네이트됩니다. 라미네이팅 수지로 알려진 폴리에스터 수지는 촉매라는 두 번째 화학 물질과 혼합됩니다. 이것은 15분 안에 수지를 경화시키는 화학 반응을 시작합니다. 수지를 유리 섬유 위에 붓고 고무 스퀴지를 사용하여 고르게 펴줍니다. 모든 유리 섬유는 어떤 부분에도 수지를 너무 많이 또는 너무 적게 남기지 않고 덮어야 합니다. 이 과정을 유리화라고 합니다. 데크가 완성되면 보드를 뒤집고 바닥에서 과정을 반복합니다. 그런 다음 보드를 한 번 더 뒤집고 데크에는 강도와 내마모성을 높이기 위해 유리 섬유와 수지의 두 번째 레이어가 제공됩니다. 라미네이팅 수지는 건조 시 약간 끈적거리고 고무 같은 상태를 유지합니다.

필러 코트 적용 및 핀 추가

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5 필러 코트 또는 샌딩 레진이라고 하는 두 번째 레진 코트가 다음에 적용됩니다. 필러 코트는 라미네이팅 수지에 남아 있는 모든 표면 결함을 채웁니다. 때때로 이 코트는 핫 코트 수지라고 하며 왁스를 포함합니다. 두 경우 모두 이 수지는 완전히 굳게 만드는 약간 다른 화학 물질 혼합물을 포함합니다. 데크를 먼저 코팅하고 보드를 뒤집습니다. 핀은 유리 섬유 테이프와 라미네이팅 수지로 고정됩니다. 핀 수지가 건조되면 보드 바닥과 핀에 필러 코트가 제공됩니다. 양쪽이 마르면 꼬리에 작은 구멍을 뚫어 다리끈을 부착합니다. 다리 가죽 끈은 탄성 코드로, 때때로 서퍼가 한쪽 발목에 부착하는 외과용 고무 튜브로 만들어집니다. 다리 끈은 서퍼가 넘어지거나 "닦아낼" 때 보드가 뜨는 것을 방지합니다.

보드 샌딩

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6 여분의 수지는 조심스럽게 사포질하여 제거해야 합니다. 파워 샌더는 넓은 표면에 사용되지만 레일과 기타 날카롭게 윤곽이 잡힌 표면은 유리 섬유 층에 흠집이 생기는 것을 방지하기 위해 손으로 샌딩됩니다.

최종 마무리

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7 남아 있는 샌딩 먼지를 제거하기 위해 보드를 압축 공기로 깨끗하게 불어냅니다. 일부 보드에서는 이 시점에서 데칼 또는 컬러 그래픽이 추가됩니다. 그런 다음 광택 수지의 최종 코팅을 보드에 솔질합니다. 다른 두 층의 수지와 마찬가지로 이 최종 광택 코팅은 촉매와 혼합되어 15분 이내에 경화됩니다. 보드는 광택 코팅이 완전히 경화될 수 있도록 최소 12시간 동안 따로 보관합니다. 마지막 단계로 보드를 매우 고운 사포로 습식 샌딩한 다음 문지르고 버핑하고 광택을 낼 수 있습니다.

품질 관리

서핑보드는 제조 과정에서 여러 번 육안 검사를 받습니다. 블랭크는 금형에서 나온 후 보이드 및 기타 결함이 있는지 검사합니다. 보드의 외관과 성능에 중요한 성형 단계는 건축업자가 결함을 발견할 수 있도록 잘 조명된 영역에서 이루어집니다. 보드는 샌딩 및 마감 단계 후에 최종 검사를 거쳐 건축업자의 기술 표준을 충족하는지 확인합니다.

독성 물질 및
안전 고려 사항

서핑보드 제작에 사용되는 일부 재료와 공정은 위험합니다. 서핑보드 제작자는 적절한 안전 장비를 사용하고 관련된 위험을 이해해야 합니다. 폼 코어를 만드는 데 사용되는 폴리우레탄 화학 물질은 독성이 있고 가연성입니다. 이 과정은 방폭 흄 제거 장비와 실내 온도 및 습도의 세심한 제어가 필요합니다. 성형 과정에서 미세한 거품 먼지가 생성되어 흡입하면 해로울 수 있습니다. 이 작업을 수행하는 사람에게는 방진 마스크가 필요합니다. 마지막으로, 라미네이팅 수지는 유리를 만드는 사람에게 적절한 인공 호흡기를 사용해야 하는 유독 가스를 방출합니다.

미래

서핑 보드 디자인, 재료 및 구성 기술에 대한 실험은 서핑 보드 제조에 대한 몇 가지 새로운 접근 방식을 만들어 냈습니다. 모든 새로운 것과 마찬가지로 각 접근 방식에는 장점과 단점이 있습니다.

서핑보드 디자인 분야에서 컴퓨터, 특히 CAD(Computer Aided Design) 시스템으로 알려진 컴퓨터의 사용은 디자인 프로세스를 단순화했습니다. CAD를 사용하여 보드 빌더는 새 보드 디자인의 3차원 그림을 만들고 치수와 윤곽을 변경한 다음 완성된 도면과 윤곽 템플릿을 인쇄할 수 있습니다. 이렇게 하면 각각의 새로운 디자인을 만들고 시도하는 전통적인 방법에 비해 상당한 시간이 절약되지만 많은 건축업자는 여전히 눈과 손으로 새 보드의 모양과 느낌을 판단합니다.

자재 분야에서 일부 건축업자들은 폴리우레탄 대신 스티로폼 코어, 폴리에스터 대신 에폭시 수지로 만든 보드를 시도했습니다. 이 조합의 장점은 더 가벼운 무게, 더 큰 강도 및 더 나은 내충격성입니다. 또한 에폭시 수지는 독성이 적은 연기를 생성합니다. 단점은 수지 준비 과정이 더 복잡하고 제조 시간이 더 오래 걸리며 비용이 훨씬 더 많이 든다는 것입니다. 이 접근법의 변형은 강화를 위해 유리 섬유(유리 섬유)가 아닌 흑연 섬유 천을 사용합니다. 이것은 더 많은 비용을 추가하고 단 하나의 색상(검정색)으로 보드를 생산합니다.

서핑 보드 제작에 대한 새로운 접근 방식에는 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 가 포함됩니다. 핸드 쉐이핑에 필요한 몇 시간이 아닌 약 25분 만에 블랭크를 쉐이핑하고 샌딩할 수 있는 쉐이핑 머신. 단점은 기계가 매우 비싸고 새로운 설계가 필요할 때마다 다시 프로그래밍해야 한다는 것입니다. 또 다른 접근법은 기존 서핑보드를 몰드 패턴으로 사용한 다음 폼으로 채워진 복제 쉘을 생성하는 것입니다. 처음부터 끝까지 총 소요 시간은 약 4.5시간입니다. 그러나 다시 한 번, 기계는 매우 고가이며 패턴으로 사용할 기존 보드 없이는 새로운 디자인을 생산할 수 없습니다.

가까운 장래에 서퍼들은 합리적인 가격에 맞춤형 보드를 계속 요구할 것으로 예상됩니다. 이 수요의 대부분은 한 번에 하나씩 손으로 보드를 만드는 수백 명의 소규모 서핑보드 제작자가 충족할 것입니다.