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바이올린은 활로 연주하는 현악기의 가장 현대적인 구현입니다. 기타 및 기타 뽑아낸 현악기와 마찬가지로 활을 휘감은 악기도 고대부터 시작되었습니다. 정확한 기원이 완전히 이해되지는 않았지만 바이올린(그리고 더 큰 형제인 비올라와 첼로)은 16세기 중반에 북부 이탈리아에서 진화했을 가능성이 큽니다. Andrea Amati(ca. 1500-1577)는 최초의 진정한 바이올린 제작자였을 뿐만 아니라 Cremona 바이올린 제작 학교의 총대주교였습니다. 다음 150년 동안 Antonio Stradivari(1644-1737)와 Bartolomeo Giuseppe Guarneri(1698-1744)를 포함한 Amati 가족의 다른 구성원과 추종자들은 바이올린을 악기와 예술 작품으로. 17세기 동안 바이올린 제작은 유럽의 다른 모든 국가로 퍼졌고 18세기와 19세기에는 나머지 세계로 퍼졌습니다. 바이올린은 유럽과 아시아의 공장에서 대량으로 생산되어 왔고 지금도 생산되고 있지만 대부분의 고급 바이올린은 수백 년 전에 이탈리아의 고전 제작자들이 사용했던 것과 동일한 방법을 사용하여 개별 장인에 의해 수작업으로 만들어집니다.
바이올린 제작에 필요한 대부분의 도구는 대패, 끌, 가우징, 칼, 톱, 긁는 도구 등 대부분의 수작업 목공 및 조각에 사용되는 도구와 동일합니다. 또한 몇 가지 전문 도구가 필요합니다. 여기에는 두께 캘리퍼스, 작은 곡선형 하단 "엄지" 평면, 퍼플 홈 커터, 페그 구멍 리머 및 일치하는 페그 면도기, 벤딩 아이언, 다양한 유형의 클램프 및 패턴이 포함됩니다. 많은 바이올린 제작자들은 자신만의 도구를 만드는 데 자부심을 느낍니다. 실제로 바이올린 제작자로서 성공의 열쇠 중 하나는 날이 날카로운 도구를 만들고 사용하고 유지하는 것과 관련된 기술을 개발하는 것입니다.
바이올린의 뒷면, 측면(갈비뼈) 및 목은 대부분 일치하는 쿼터 쏘우(통나무의 반경을 따라 자른) 단풍나무로 만들어집니다. 세계 여러 지역에서 자라는 많은 종의 단풍나무가 있습니다. 선택 기준은 결의 직진도, 밀도 및 목재의 형상을 포함하며, 이 모든 것이 완성된 악기의 음색 특성과 시각적 아름다움에 기여합니다. 바이올린의 윗면은 4분의 1로 자른 가문비나무로 되어 있습니다. 바이올린의 내부 부품(모서리와 엔드 블록, 안감)은 일반적으로 가문비나무나 버드나무로 만들어지며 퍼플은 다양한 목재 및/또는 "섬유"(두꺼운 종이 또는 판지). 지판은 에보니, 브릿지는 메이플, 기타 부속품(페그, 테일피스, 턱받침)은 에보니, 로즈우드 또는 회양목으로 제작되었습니다. 이러한 항목을 처음부터 만드는 것보다 일반적으로 완제품 또는 반제품 형태로 구입하여 제조업체에서 사용자 정의하거나 설치합니다.
의 상단과 뒷면을 촬영합니다. 늑골은 바이올린 내부의 정확한 윤곽선으로 절단된 약 15-18mm 두께의 나무 형태인 "내부" 틀에 만들어집니다. 모서리와 끝 블록을 위한 나무 조각을 대략적인 크기로 자르고 적절한 위치에서 금형의 컷아웃에 임시로 붙입니다. 패턴의 도움으로 가우징과 줄을 사용하여 블록을 바이올린 내부 윤곽의 최종 모양으로 다듬습니다. 바이올린의 경우 30~32mm 정도인 갈비뼈 높이보다 약간 넓은 단풍나무 조각을 1mm 두께로 잘라 대패질한다. 조각은 가열된 금속 형태를 사용하여 금형 및 블록의 모양으로 구부러집니다. 최종 길이보다 약간 더 길게 트리밍한 후 리브를 접착합니다. 접착제가 마를 때까지 늑골을 제자리에 유지하기 위해 모서리와 끝에서 늑골의 외부 윤곽과 일치하는 모양의 카운터몰드가 사용됩니다. 클램프로 압력을 가하거나 끈으로 감습니다. 후속 단계에서 제거해야 하는 금형에 리브를 접착하지 않도록 주의해야 합니다. 갈비뼈는 중간 부분에서 시작하여 순서대로 접착되며, 위쪽 및 아래쪽 갈비뼈를 추가하기 전에 모서리에서 최종 길이로 다듬어야 합니다. 안감, 버드나무 또는 가문비나무의 스트립은 약 2 x 8mm이며 굽힘 쇠를 사용하여 모양을 구부리고 길이에 맞게 자르고 갈비뼈 안쪽에 붙입니다. 모서리는 최종 모양으로 다듬어지고 리브, 라이닝 및 블록의 상단 및 하단 표면은 최종 높이에서 수평이 되도록 평면을 만들고 정리합니다. 상단과 후면의 외부 아치는 다음으로 최종 스무딩을 위해 가우징, 엄지 평면 및 스크레이퍼를 사용하여 조각됩니다. 판이 모양을 잡을 때 5개의 가로 및 1개의 세로 아치 가이드가 자주 참조됩니다. 상단과 후면이 다른 아치형 가이드와 금형에 구현된 윤곽선이 악기의 디자인이나 모델을 결정합니다. 대부분의 현대 제조업체는 Stradivari 또는 Guameri와 같은 위대한 제조업체의 디자인을 따르거나 모방하지만 일부는 자체적으로 발전했습니다. 다음으로 상단과 후면의 내부 측면이 조각됩니다. 목재의 최종 두께는 완성된 악기의 음향 성능에 큰 영향을 미치며 최적의 두께 분포에 도달하기 위해 많은 시스템이 사용됩니다. 일반적으로 대부분의 방법에는 눈금 캘리퍼스를 사용하여 여러 위치에서 판 두께 측정과 결합하여 판을 두드리거나 구부리거나 소리로 자극하여 판의 공명 주파수를 테스트하는 것이 포함됩니다. 그런 다음 결과와 원하는 결과에 따라 다양한 위치에서 목재를 점차적으로 제거합니다. 일반적으로 제작자는 특정 관계를 설정하려고 합니다. 옥타브, 각 판의 다양한 공명 사이와 두 판 사이. 완성된 등받이의 일반적인 두께는 중앙에서 4.5mm이고 상부 및 하부 경기에서 2.4~2.5mm로 감소합니다. 상단의 두께는 더 균일합니다. 전체적으로 약 3mm이고 사운드 포스트 영역의 사운드 홀 사이에서 약간 더 두껍습니다.
다리와 사운드 포스트는 마지막으로 만들어지는 부분입니다. 그들의 적합성과 위치는 바이올린의 소리와 연주 품질에 큰 영향을 미칩니다. 미리 자른 블랭크로 시작하여 브릿지의 발은 사운드 홀의 틈 사이의 적절한 위치에서 상단의 아치에 맞도록 절단됩니다. 브리지의 상단은 fmgerboard의 곡률과 일치하고 현의 적절한 높이를 제공하는 아치로 절단됩니다. 앞면(목 쪽)은 아래쪽에서 약 4.5mm의 두께로 평평하게 하고 중간에서 위쪽으로 1.5mm로 가늘어집니다. 현의 홈은 적절한 위치와 간격을 설정하기 위해 게이지를 사용하여 절단 및 정리됩니다. 사운드 포스트는 현의 진동을 바이올린 뒤쪽으로 전달합니다. 직경 약 6mm의 직선형 가문비 나무의 둥근 조각에서 자릅니다. 길이와 끝은 바이올린 내부의 적절한 위치에 정확히 맞도록 절단되어야 하며, 브리지의 고음부 뒤 약 3mm입니다. 게이지를 사용하여 사운드 포스트의 대략적인 길이를 측정할 수 있지만 최종 맞춤은 시행착오 과정입니다. 사운드 포스트가 삽입되고 특수 도구를 사용하여 사운드 홀을 통해 위치가 조정됩니다. 현은 이제 테일피스에 장착되어 브리지 위로 확장되고 못에 감깁니다. 4개의 현이 모두 설치되면 음높이에 맞춰 조정될 수 있으며 처음으로 바이올린이 연주됩니다. 바이올린이 현의 장력과 진동에 익숙해지면서 조정 기간이 이어집니다. 사운드 포스트의 위치, 브리지, 현 유형 및 기타 요소에 대한 수많은 조정은 일반적으로 음색 특성과 연주 가능성을 최적화하는 데 필요합니다.
고급 바이올린은 위에서 설명한 방식으로 계속 수작업으로 만들어질 것입니다. 그러나 새로운 디자인과 건축 자재에 대한 오랜 실험의 역사가 있습니다. 이것의 최근 제품은 플라스틱과 같은 합성 재료로 만든 바이올린입니다. 이들 중 일부는 단단한 몸체를 가지고 있고 다른 일부는 일부 부품에 합성 재료를 사용하는 전통적인 디자인입니다. 현의 진동이 픽업이나 마이크에 의해 전기 신호로 변환된 다음 증폭되어 스피커나 컴퓨터 인터페이스로 출력되는 전자 바이올린도 있습니다. 오늘날 시장에는 그러한 "첨단 기술" 도구가 많이 있습니다. 그들은 주로 재즈와 대중 음악을 연주하는 데 사용됩니다. 클래식 음악의 영역에서 전통적인 바이올린은 단연 압도적인 선택입니다.
제조공정
Autodesk Fusion 360의 제너레이티브 디자인은 luthier가 전기 바이올린을 설계 및 제조하는 새로운 방법을 개발하는 데 도움이 되었습니다. . 전문 음악가가 연주하는 바이올린은 손으로 만든 걸작으로, 고도로 숙련된 루티어(바이올린 제작자)가 몇 주 또는 몇 달의 작업을 해야 합니다. 전자 바이올린도 손으로 만들 수 있지만 기계는 종종 공장에서 대량 생산합니다. 재능 있는 루터 케빈 바슬레(Kevin Baslé)는 Autodesk와 협력하여 전자 바이올린을 위한 새로운 제조 공정을 만들었습니다. 결과 방법은 Aut
사출 성형은 플라스틱 부품 및 디자인을 생산하는 데 중요한 역할을 하며 상당히 쉬운 절차입니다. 그러나 제조업체는 특히 크러쉬 리브의 도움 없이 압입 연결을 처리할 때 제조상의 어려움에 직면하는 경향이 있습니다. 이러한 작은 구조는 생산 공정의 원활한 실행을 보장합니다. 또한 작업하는 여러 부품이 생산 공정을 통해 단단히 고정되도록 합니다. 이 기사에서는 크러쉬 리브와 성형 부품에서의 중요성에 대해 설명합니다. 무엇입니까 사출 성형 크러쉬 립 ? 사출 성형 크러쉬 리브는 압입 연결의 안정성을 지원하고 개선하기 위해 성형 설