CNC 정밀 부품 가공에 전기 도금이 필요한 이유는 무엇입니까?

CNC 부품 가공에는 종종 표면 처리 공정이 포함되며 그 중 하나는 전기 도금 중에 더 일반적입니다. 소위 전기 도금은 전기 분해 원리를 사용하여 금속 표면에 다른 금속 또는 합금의 얇은 층을 도금하는 공정입니다. 금속 도금층은 기판에 도금되며 전기 도금의 목적은 기판의 표면 특성이나 치수를 수정하는 것입니다. CNC 부품 가공 과정에서 전기 도금의 표면 처리 기술의 효과는 무엇입니까? 이 기사에서는 금속 도금에 중점을 둘 것입니다.

금속 도금 및 장점

전기도금 공정은 사후 생산 공정입니다. 그것은 금속의 얇은 층으로 공작물의 표면을 코팅하거나 덮는 것을 포함합니다. 전기도금의 기본적인 이해는 기판에 얇은 금속층을 도금하는 것입니다. 따라서 목표는 제품의 전반적인 품질을 향상시키는 것입니다. 금속 도금의 많은 이점은 다음과 같습니다.

• 내식성 향상
• 재료 표면 경화
• 페인트 접착력 향상
• 납땜성 향상
• 부품의 내마모성 향상
• 마찰 감소
• 전도도 및 전도도 변경
• 내열성 향상
• 차폐된 방사선 제공

금속 코팅:기본 원칙

전기도금에는 여러 단계가 있으며 전처리에서 후처리까지 상당한 단계가 필요합니다.

1단계:금속 도금 표면의 전처리

전기도금의 첫 번째 단계는 기판을 준비하는 것입니다. 따라서 금속 도금을 위한 기판을 준비하기 위해 먼저 전처리해야 합니다. 이것은 모든 유해한 오염 물질, 그리스 및 오일을 제거하도록 설계된 중요한 공정입니다. 이러한 물질은 전기도금 공정을 방해하고 만족스럽고 균일한 공정을 방해할 수 있다. 선호하는 도금 또는 기질에 따라 이 단계에는 여러 하위 단계가 포함될 수 있습니다. 하위 단계는 청소에서 상승 및 기타 전처리에 이르기까지 다양합니다.

인쇄물의 적절한 마감이 완료되면(용접, 버 및 기타 표면 불일치가 있는 경우) 이제 인쇄물을 청소할 수 있습니다. 기판 표면을 청소하는 데 사용할 수 있는 다양한 기술이 있습니다. 알칼리성 또는 산성 화학 물질로 작동할 수 있습니다.

사용하는 화학 세제는 사용하는 재료의 유형에 따라 다릅니다. 예를 들어,

알칼리성 세제:

이러한 제품에는 탄산염, 인산염 및 붕사와 같은 화학 물질이 포함되어 있습니다. 강철, 구리, 니켈, 스테인리스강, 납 및 티타늄의 전기도금 표면 청소에 더 효과적입니다.

산성 세제:

여기에는 염산, 황산 및 기타 여러 가지가 포함됩니다. 마그네슘 등의 금속을 세척할 때 사용하는 것을 권장합니다.

알칼리성 세척제의 억제:

이 세정제는 아연, 알루미늄, 황동, 청동 및 주석에 대한 부정적인 부식 반응의 문제를 극복하는 데 도움이 됩니다.

또한 일부 인쇄물은 한 번만 청소하면 됩니다. 다른 사람들은 두 번 이상의 청소가 필요할 수 있습니다. 각 처리 후 증류수로 기판을 철저히 헹구면 모든 화학 세제를 제거하는 데 도움이 됩니다.

2단계:청소 프로세스의 효율성 결정

부품의 요구 사항에 따라 도금 공정이 결정됩니다. 동시에 기판이 얼마나 깨끗해야 하는지를 결정합니다. 예를 들어, 일부 CAD 전기도금 기술은 먼지와 큰 먼지 조각만 제거하면 됩니다.

반면에 오일과 그리스를 완전히 제거해야 하는 경우도 있습니다. 그렇다면 기판의 청결도는 어떻게 확인하나요?

물 파손 테스트.

최종 제품을 완전히 올린 후 기판을 잡고 본체에서 물이 어떻게 나오는지 확인합니다. 큰 종이에 부으면 기름기가 남지 않습니다. 그러나 물방울이 있으면 기름과 그리스가 남아 있을 수 있습니다.

완전 테스트.

여기에서 깨끗한 천을 사용하여 기판 표면을 닦습니다. 천에 먼지나 잔여물이 있으면 인쇄물을 더 청소해야 할 수 있습니다.

반사성.

일부 제품의 반사율은 청결도를 쉽게 측정하는 데 도움이 됩니다.

3단계:전기도금소 설치

충분한 수준의 청결도에 도달하면 프로세스를 시작할 수 있습니다. 먼저 정류기 또는 기타 DC 전원 공급 장치가 필요합니다. 우리의 초점은 전기도금에 있다는 것을 기억하십시오. 기타 재료로는 탱크(또는 배럴), 음극, 양극 및 적절한 도금 용액이 있습니다.

양극에는 증착하려는 고체 금속 시트가 포함되고 음극은 기판입니다. 대부분의 제조업체는 물을 도금액으로 사용합니다. 도금 스테이션을 설정하는 것은 매우 쉽습니다. 먼저 정류기의 음극 리드를 기판에 연결합니다. 그런 다음 양극 리드를 전기도금 용액에 직접 넣습니다.

4단계:전기도금 공정

전류가 켜지면 증착 프로세스가 시작됩니다. 더 두꺼운 코팅으로 제품을 코팅하려면 더 오랜 시간 동안 전류에 노출시켜야 합니다. 전기도금을 하기 전에 다양한 금속에 대한 몇 가지 변수를 고려해야 합니다. 이러한 변수에는 전압 수준, 온도, 담금 시간 등이 포함됩니다.

어떤 경우에는 도금액이 이미 준비되어 있을 수 있습니다. 이 경우 컨테이너에 각 요소의 설정을 인쇄합니다. 일반적으로 전압이 높을수록 더 적합한 결과를 제공하는 경향이 있습니다. 이렇게 하면 용액에 기포가 생기지 않습니다.

5단계:도금 후 공정

금속 표면에 적절한 증착이 이루어지면 일반적으로 후처리 세척이 필요합니다. 이것은 변색을 억제하는 것이 중요합니다. 시중에 여러 청소기가 있습니다. 전기도금 후의 전해 연마도 효과적인 기술입니다. 이는 내식성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

6단계:폐기물 처리

많은 전기도금 공정 후에 중금속이 일반적으로 생성됩니다. 높은 수준의 독성으로 인해 이러한 금속은 위험할 수 있습니다. 따라서 빠르고 효과적인 것이 중요해집니다. 전기도금폐수를 처리하기 전에 전처리하는 효과적인 방법입니다.

산업 등급에 사용할 수 있는 표준 전기도금 마감

아연 도금

아연은 금속 기판에 아연 도금 코팅을 제공하는 가장 저렴한 재료 중 하나입니다. 아연의 적용은 용융 수조 침지 및 분무를 통해 이루어집니다. 기질은 음극이고 금속성 아연은 용해성 아연염 전해조에서 양극입니다. 아연 도금 공정은 매우 연성 코팅을 생성합니다. 이러한 종류의 금속 코팅의 경우 두께와 균일성을 제어하기 쉽습니다.

크롬 도금

이 전기도금 공정에는 일반적으로 크롬산과 3가 크롬 수조를 사용하여 금속 부품에 코팅을 만드는 과정이 포함됩니다. 크롬 도금의 주요 목적은 재료의 미학을 향상시키는 것입니다. 그러나 크롬 금속 코팅은 또한 재료의 내식성과 경도를 증가시킵니다. 이 크롬 도금 부품은 산업 응용 분야에 적합합니다. 때로는 마모된 부품의 허용 오차를 복원하는 데도 도움이 됩니다.

구리 도금

애플리케이션에 비용 효율성과 높은 전도성이 필요한 경우 구리 도금이 최선의 선택입니다. 이 절차는 일반적으로 후속 전기도금 표면의 주요 코팅 전처리로 사용됩니다. 회로 기판과 같은 전자 부품에 가장 널리 사용되는 금속 도금 마감재 중 하나입니다. 낮은 재료비와 높은 도금 효율로 인해 인기 있는 선택입니다.

니켈 도금

또 다른 인기 있는 도금 금속은 무전해 도금에 사용할 수 있기 때문에 니켈입니다. 니켈 도금은 식기, 샤워기, 문 손잡이 등과 같은 생활용품을 코팅하여 미관과 내마모성을 향상시킵니다. 이 전기도금 기술은 알루미늄과 구리에 가장 적합합니다. 그러나 다른 여러 금속에도 적용할 수 있습니다. 크롬 바닥 도금에도 사용됩니다.

금 도금

금은 높은 전도성과 내산화성 때문에 인기가 있습니다. 은과 구리 금속에 이러한 중요한 특성을 부여하는 간단한 방법은 금도금입니다. 전기 커넥터와 같은 전자 부품의 전도성을 향상시키는 데 광범위하게 적용됩니다.

은 도금

금도금과 마찬가지로 은도금은 관련 소재의 미관을 향상시킵니다. 은도금의 경우 전도성도 중요한 역할을 합니다. 많은 제조업체들이 금보다 비용 효율적이고 저렴하기 때문에 은도금을 선택합니다. 또한 구리로 만든 부품을 완전히 전기도금할 수 있습니다.

금속 부품에 금속 도금을 부여하기 위해 다양한 금속 전기도금 기술을 사용하는 많은 방법이 있습니다. 전기도금된 재료에 매끄럽고 빠르고 균일한 코팅이 형성됩니다. 이것은 금속 부품을 효과적으로 보호하고 장식적인 외관을 제공합니다. 전기도금은 또한 부품의 물리적, 화학적 및 기계적 특성을 개선하여 처리 중 부품의 거동에 영향을 줄 수 있습니다.