전반적인 장비 효율성 이해

오늘날 산업 세계에서 조직은 전반적인 장비 효율성 수준으로 인해 서로보다 더 나은 성과를 거두고 있습니다. 전체 장비 효율성은 단순히 실제 생산적인 제조 시간의 백분율을 입력하여 제조 생산성을 측정하기 위한 황금 표준입니다. 오늘은 조직의 전반적인 장비 효율성의 정의, 사용 및 계산 방법을 알게 될 것입니다.

전체 장비 효율성은 무엇입니까?

전반적인 장비 효율성 OEE는 자산의 생산성 수준을 측정하는 유지 관리 KPI입니다. 조직이 제조 생산성을 측정하기 위해 사용하는 황금 표준으로 볼 수 있습니다. OEE가 100%를 기록하면 다운타임 없이 좋은 부품이 최대한 빨리 제조된다는 의미입니다. OEE는 자산 가용성, 자산 성능 및 생산 품질과 같은 제조 프로세스 동안 자산이 얼마나 효율적인지 알려줄 수 있는 세 가지 요소의 조합입니다. 그들은 모두 자산이 어떻게 작동하는지에 대해 다른 것을 말해줍니다.

가용성 – 자산이 필요할 때 얼마나 자주 작동하는지 보여줍니다.

성능 – 자산이 생산할 수 있는 양입니다.

품질 – 자산이 생산하는 고품질 항목의 수입니다.

100% OEE 계산은 100% 가용성(다운타임 없음), 100% 품질(좋은 부품만) 및 100% 성능(가능한 한 빨리)을 알려줍니다.

전체 장비 효율성 OEE의 사용

OEE의 사용 및 측정은 조직 제조를 위한 모범 사례입니다. 제대로 수행되면 생산 프로세스를 체계적으로 개선하는 방법에 대한 중요한 통찰력을 얻을 수 있습니다. OEE는 손실 식별, 진행률 벤치마킹 및 낭비 제거와 같은 제조 장비의 생산성 향상을 위한 최고의 단일 지표입니다.

또한 전반적인 장비 효율성은 제조 프로세스가 얼마나 효율적인지를 나타내는 지표입니다. 실적이 저조한 자산을 식별하고 저조한 실적을 세 가지 요소(가용성, 성능 및 품질) 중 하나 이상과 연결하는 데 사용됩니다. 문제의 원인을 식별하여 근본적인 문제를 조사하고 개선할 수 있습니다.

OEE 점수는 매우 귀중한 통찰력을 제공합니다. 제조 공정이 얼마나 효과적인지에 대한 정확한 그림. 또한 시간이 지남에 따라 프로세스의 개선 사항을 쉽게 추적할 수 있습니다. OEE 점수는 생산성 손실의 근본 원인에 대한 통찰력을 제공하지 않습니다. 가용성, 성능 및 품질의 역할에서 확인할 수 있습니다.

전체 장비 효율성 OEE 계산

OEE를 계산하는 가장 간단한 방법은 계획된 생산 시간에 대한 완전한 생산 시간의 비율입니다. 완전한 생산 시간은 정지 시간 없이 가능한 한 빨리 좋은 부품을 제조하는 데 소요되는 시간입니다(이상적인 사이클 시간). 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

OEE =(Good Count × 이상적인 주기 시간) / 계획된 생산 시간

이것은 OEE의 완전히 유효한 계산이며 세 가지 손실 관련 요소에 대한 정보를 제공하지 않습니다. 따라서 가용성, 성능 및 품질의 세 가지 OEE 요소를 곱하여 얻은 선호 계산을 사용합니다.

가용성

이 요소는 다운(일반적으로 몇 분)에 대한 이유를 추적하는 것이 타당할 정도로 충분히 오랫동안 계획된 생산을 중단하는 모든 이벤트를 고려합니다. 가용성은 계획된 생산 시간에 대한 실행 시간의 비율로 계산됩니다.

가용성 = 실행 시간 / 계획된 제작 시간

실행 시간은 단순히 계획된 생산 시간이 없는 중지 시간인 반면 중지 시간은 제조 프로세스가 실행되도록 의도되었지만 고장과 같은 계획되지 않은 중지 또는 전환 또는 장비 유지 관리 시간과 같은 계획된 중지로 인한 것이 아닌 모든 시간으로 정의됩니다. .

실행 시간 = 계획된 생산 시간 − 정지 시간

성능

성능은 제조 프로세스가 실행 중일 때 가능한 최대 속도 미만으로 실행되도록 하는 모든 것을 기록합니다. 여기에는 느린 주기와 작은 정지가 포함됩니다. 따라서 성능은 순 실행 시간 대 실행 시간의 비율입니다. 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

성능 =(이상적인 주기 시간 × 총 횟수) / 실행 시간

이상적인 주기 시간은 프로세스가 최적의 환경에서 달성할 수 있는 가장 빠른 주기 시간입니다. 따라서 Total count를 곱하면 결과는 Net Run Time(부품을 제조하는 데 가능한 가장 빠른 시간)이 됩니다. 비율은 시간의 역수이므로 성능은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

성능 =(총 횟수 / 실행 시간) / 이상적인 실행률

품질

품질은 재작업이 필요한 부품을 포함하여 품질 표준을 충족하지 않는 제조 부품을 고려합니다. OEE 품질은 First Pass Yield와 유사합니다. 즉, Good Parts를 재작업 없이 처음으로 제조 공정을 성공적으로 통과한 부품으로 정의합니다. 품질은 다음과 같이 계산됩니다.

품질 = 양호한 개수 / 총 개수

이것은 완전한 생산 시간(중지 시간 없이 가능한 한 빨리 제조된 양호한 부품만)과 순 실행 시간(중지 시간 없이 가능한 한 빨리 제조된 모든 부품)의 비율을 취하는 것과 같은 방식입니다.

OEE

OEE는 모든 손실을 고려하여 진정한 생산적인 제조 시간을 측정합니다. 다음과 같이 계산됩니다.

OEE = 가용성 × 성능 × 품질

가용성, 성능 및 품질에 대한 방정식을 위의 식으로 대체하고 가장 간단한 용어로 줄이면 결과는 다음과 같습니다.

OEE =(Good Count × 이상적인 주기 시간) / 계획된 생산 시간

이것은 앞에서 설명한 "가장 단순한" OEE 계산입니다. 그리고 앞서 설명한 대로 Good Count에 이상적인 주기 시간을 곱하면 완전한 생산 시간이 됩니다(중단 시간 없이 가능한 한 빨리 좋은 부품만 제조).

OEE 계산

자산의 OEE를 찾는 것은 자산의 총 실행 시간을 자산의 총 계획 생산 시간으로 나누어 계산되는 가용성 측정으로 시작합니다. 예방 유지보수, 휴일 또는 이와 유사한 시나리오를 위한 계획된 종료는 제외됩니다.

예를 들어, 기계가 12시간 동안 작동해야 하지만 고장이 나서 11시간 동안만 작동된 경우 가용성은 0.917 또는 91.7%가 됩니다.

다음으로 실제 시스템 처리량을 가능한 최대 처리량으로 나누어 자산의 성능을 측정합니다.

시간당 최대 1,000개의 생산 속도로 12시간 동안 실행되는 자산이 있다고 가정해 보겠습니다. 최대 처리량은 12,000입니다. 그러나 해당 자산이 그 시간에 11,500개만 생산한다면 성능 점수는 0.958 또는 95.8%가 됩니다.

마지막으로 자산이 생산하는 상품의 품질을 결정해야 합니다. 품질은 생산된 사용 가능한 단위 수를 시작된 총 단위로 나누어 계산합니다.

자산이 12시간 생산 시간 프레임에 12,000단위를 생산하지만 그 중 300에 사용할 수 없는 결함이 있는 경우 사용 가능한 단위의 수는 11,700입니다. 따라서 품질 점수는 0.975 또는 97.5%가 됩니다.

이제 세 가지 구성 요소가 있으므로 이를 곱하여 OEE를 계산할 수 있습니다.

예를 들어 가용성이 0.917, 성능이 0.958, 품질이 0.975인 경우 OEE 측정은 0.857 또는 85.7%가 됩니다.

OEE 벤치마킹
	이상적	보통
가용성	90%	79%
성능	95%	80%
품질	99.9%	95%
OEE	85%	60%

결론

전반적인 장비 효율성 OEE는 자산의 생산성 수준을 측정하는 유지 관리 KPI입니다. 조직이 제조 생산성을 측정하기 위해 사용하는 황금 표준으로 볼 수 있습니다. OEE의 사용 및 측정은 조직 제조를 위한 모범 사례입니다. 손실 식별, 벤치마킹 진행 및 낭비 제거와 같은 제조 장비의 생산성 향상을 위한 단일 최고의 메트릭입니다. 정의, 사용 및 조직의 전반적인 장비 효율성을 계산하는 방법에 대해 논의하는 이 기사의 전부입니다.

독서를 통해 많은 것을 얻으셨기를 바라며, 그렇다면 다른 기술 학생들과도 공유해 주시기 바랍니다. 읽어주셔서 감사합니다. 다음에 뵙겠습니다!