야금 공학 용어집: Z로 시작하는 용어 해설

야금 공학자용 기술 용어집: 알파벳 'Z'로 시작하는 용어

• satyendra
• 2025년 8월 5일
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야금 공학자용 기술 용어집

알파벳 'Z'로 시작하는 용어

ZAF 보정 – 행렬에서 원자 번호(Z), 흡수(A), 형광(F) 효과를 보정하는 정량 X-선 프로그램.

Z축 – 3차원 데카르트 좌표계에서 세 번째 차원. X축과 Y축 모두에 수직이며 깊이 또는 높이를 나타내는 데 사용. 간단히 말해 3D 공간에서 X축은 좌우, Y축은 상하, Z축은 전후. 복합 적층판에서 Z축은 적층판 평면에 수직인 기준축.

제만 효과 – 외부 자기장 존재 하에서 축퇴된 전자 에너지 준위가 약간 다른 에너지를 가진 상태로 분열되는 현상. 원자 흡광 분광계에서 배경 보정에 유용.

제너 항복 – 역방향 바이어스된 p-n 접합 다이오드에서 강한 전기장이 전자가 원자가띠에서 전도띠로 터널링하게 하여 역방향 전류가 급격히 증가하는 전기적 항복 유형. 좁은 공핍 영역을 가진 고농도 도핑 다이오드에서 발생.

제너 다이오드 – '전압 조정 다이오드'의 별칭으로 제너 효과 또는 눈사태 항복 중 하나를 이용해 거의 일정한 전압 유지. 두 효과는 전압의 반대 온도 계수 가짐.

제너 드래그 – 제너 피닝이라고도 함. 입자와 결정립 계면 간 상호작용으로 결정립 계면 이동성에 영향을 미치는 구속력 존재. 제2상 입자(침전물 등)가 물질 내 결정립 계면 이동을 방해하여 결정립 계면 이동을 늦추거나 멈추게 하는 현상. 이 효과는 특히 결정립 성장 같은 공정에서 미세조직과 물질 특성 제어에 중요.

제너 효과 – 제너 항복으로도 알려짐. 역방향 바이어스된 p-n 접합 다이오드에서 강한 전기장이 전자를 원자가띠에서 전도띠로 터널링하게 하여 역방향 전류가 급격히 증가하는 전기적 항복 유형. 이 효과는 보통 제너 다이오드에서 전압 조절에 이용됨.

제너-홀로몬 파라미터 – 일반적으로 'Z'로 표기. 온도나 변형률 변화가 물질의 응력-변형 거동과 어떻게 관련되는지 나타내는 데 사용. 크리프가 활성화된 고온 강철 성형에 가장 광범위하게 적용. Z = ε̇ exp(Q/RT) 공식으로 표현. 여기서 ε̇은 변형률 속도, Q는 활성화 에너지, R은 기체 상수, T는 온도. 제너-홀로몬 파라미터는 온도 보상 변형률 속도라고도 불리며, 정의상 두 가지가 반비례 관계.

제너 피닝 – 미세 입자 분산이 다결정 물질을 통해 저각 및 고각 결정립 계면 이동에 미치는 영향. 작은 입자들이 이러한 계면 이동을 방해하는 피닝 압력을 가해 계면을 밀어내는 구동력에 대응. 제너 피닝은 회복, 재결정, 결정립 성장에 강한 영향을 미치므로 재료 가공에서 매우 중요.

제너 전압 – 제너 다이오드가 역방향 항복을 겪어 지정된 범위 내에서 전압을 조절할 수 있게 되는 전압. 일반적으로 다이오드 치수와 불순물로 제어. 이 항복 전압은 약 2.4볼트에서 수백 볼트까지 조정 가능.

제너-베르트-아브라미(ZWA) 함수 – 아브라미 방정식으로도 알려짐. 침전, 결정화, 재결정 같은 고체상 변태 등 재료 내 상변태 동역학을 설명하는 수학적 모델. 열처리 중 잔류 응력 이완 예측에 자주 적용. 본질적으로 제너-베르트-아브라미 방정식은 시간과 온도의 함수로 변형된 물질 분율을 설명. 시간과 온도에 따라 이러한 공정이 어떻게 진화하는지 예측하는 프레임워크 제공하는 강력한 도구.

제올라이트 – 규칙적인 기공 구조를 가진 결정질 수화 알루미노실리케이트 물질. 독특한 물리화학적 특성으로 우수한 흡착, 촉매, 형상 선택성, 이온 교환 특성 보유. 다른 무기 물질에 비해 조절 가능한 화학적 특성, 제어 가능한 기공 구조, 우수한 수열 안정성으로 촉매, 이온 교환체, 흡착제로 널리 사용. 실리콘, 알루미늄, 산소로 구성되며 일부 실리콘 원자가 알루미늄으로 대체되어 음전하 프레임워크 형성, 양이온 수용 가능. 이 구조로 크기와 형상 기반으로 분자 선택적 흡착 가능. 제올라이트는 (i) 천연 제올라이트, (ii) 합성 제올라이트 두 유형. 천연 제올라이트는 비다공성(예: 나트롤라이트). 합성 제올라이트는 다공성으로 카올린, 장석(AlNaO8Si3), 소다회를 함께 가열해 제조. 합성 제올라이트가 단위 중량당 더 높은 교환 용량 보유.

제올라이트 막 – 고도로 정렬된 다공성 구조를 가진 얇은 결정질 알루미노실리케이트 층으로, 분자 크기와 흡착 특성 기반으로 기체와 액체 혼합물 분리용. 높은 화학적 열적 안정성으로 기체 분리, 펄베이션, 해수 담수화 등 여러 분리 공정에 적합.

제올라이트 공정 – 퍼뮤티트 공정이라고도 함. 물의 영구 및 일시 경도 제거 공정. 물에 있는 칼슘과 마그네슘 이온 침전 포함. 제올라이트 도움으로 이온 교환 발생하므로 제올라이트 연화 공정이라고 함. 제올라이트 공정으로 물 연화 시, 경수를 원통형 용기에 담긴 제올라이트 층을 지정된 속도로 통과시킴. 경도 유발 이온(Ca2+, Mg2+)은 제올라이트에 CaZe, MgZe로 유지되며, 유출수에는 나트륨 염 포함. 연화 공정 중 반응: (i) Na2Ze + Ca(HCO3)2 = CaZe + 2NaHCO3, (ii) Na2Ze + Mg(HCO3)2 = MgZe + 2NaHCO3, (iii) Na2Ze + CaCl2 = CaZe + 2NaCl, (iv) Na2Ze + MgCl2 = MgZe + 2NaCl. 일정 시간 후 제올라이트가 완전히 칼슘/마그네슘 제올라이트로 변환되어 물 연화 중단, 즉 소진. 이 단계에서 물 공급 중단하고 소진된 제올라이트를 염수 용액(10% NaCl)으로 처리해 재생. 재생 중 반응: CaZe(또는 MgZe) + 2NaCl = Na2Ze + CaCl2(또는 MgCl2). 세척액(폐액) 포함 CaCl2, MgCl2는 배수구로 배출, 재생된 제올라이트 층은 다시 연화용으로 사용.

제로 베이스 예산(ZBB) – 1970년 조직 비용 관리 개선을 위해 등장한 개념. 전통적 예산과 달리 제로 베이스 예산은 어떤 항목도 다음 해 예산에 자동 포함하지 않음. 조직이 전통적 예산 기법으로 회귀하며 개념이 모호해지고 구식화되었으나, 일부 전문가들이 제로 베이스 예산으로 작성된 연간 예산이 전반적 전략과 부합하고 전통적 예산 하 가정에 도전하여 운영 효율 개선한다는 점 발견하며 다시 주목받음.

제로 블리드 – 경화 중 수지 손실 허용하지 않는 적층판 제조 절차. 최종 부품에 원하는 수지 양으로 만들어진 프리프레그도 설명하며, 경화 중 수지 제거 불필요.

제로 카본 에너지 캐리어 – 수소나 암모니아처럼 이산화탄소 배출 없이 에너지 전달을 촉진하는 물질로, 경제 전반 탈탄소화 노력 지원 및 에너지 수송/저장 기술적 경제적 과제 해결.

제로 크로싱 비율(ZCR) – 파형이 영축을 교차하는 횟수 측정. 신호가 음에서 양으로, 양에서 음으로 전환되는 경우 계수, 노이즈로 인한 오계수 방지 위해 임계값 고려.

제로 전류 스위칭(ZCS) – 전류가 제로일 때 스위치 끄는 기술. 인덕터와 커패시터 공진으로 달성. 도통 중 스위치 전류 파형 형성하여 통교 순간에 제로 전류 조건 보장 목적.

제로 결함(ZD) – 산업 생산에서 결함 제거 위한 경영 주도 프로그램. 모든 유형 조직 적용 가능하지만, 대량 부품 구매 공급망(너트, 볼트 같은 일반 품목 등)에서 주로 채택.

제로 차원 모델 – 시스템 전체에 대한 질량 및 열 균형으로 가스 조성 예측하는 단순화 모델. 시스템 내 공간적 변화 고려 안 함.

제로 연성 온도(ZDT) – 물질이 모든 측정 가능한 연성을 잃는 온도. 즉, 소성 변형 없이 파단함. 본질적으로 물질이 파단 전 변형 능력 보이는 연성 거동에서 항복 강도 도달 즉시 파단하는 취성 거동으로 전이하는 온도.

제로 배출 – 유해 가스나 오염물질이 대기로 방출되지 않음. 구체적으로 운행 중 배출 없는 차량이나 기술(전기차, 수소 연료전지차 등) 의미. 화석 연료 연소 배출 제거로 오염 감소와 기후 변화 완화에 중요.

제로 배출 배터리 – 작동 중 유해 배출이나 오염물질 생성하지 않는 배터리. 온실가스나 기타 독성 물질 대기 방출 없음. 제로 배출 차량(ZEV) 핵심 구성요소로, 이 배터리로 전기 모터 구동하여 화석 연료 사용 회피.

제로 배출 건물 – 높은 에너지 효율 달성하고 특정 기간 동안 에너지 수요 충족할 충분한 배출 없는 재생에너지 생산하는 구조물. 건물 부문 화석 연료 의존도 감소와 온실가스 배출 최소화에 중요 역할.

제로 배출 기술 – 운전 중 이산화탄소 배출 없는 에너지 솔루션으로 온실가스 배출 대폭 감소. 광전지, 풍력, 연료전지 같은 재생에너지원과 차세대 원자력 발전소 포함 가능.

제로 에너지 건물 – 에너지 수요 줄이고 재생에너지원으로 줄어든 수요 충족하여 연간 제로 탄소 배출 달성하는 건물. 순 제로 부지 에너지 사용, 순 제로 소스 에너지 사용, 순 제로 에너지 배출 등 다양한 방식으로 평가 가능.

제로 오차 – 측정 기기 맥락에서 이상적으로 영점이어야 할 때 기기가 표시하는 판독값. 기기 영점이 실제 영점과 일치하지 않아 측정값에 일관된 부정확성 초래하는 계통 오차 유형.

제로 포싱 프리코딩 – 높은 신호대잡음비(SNR) 조건에서 다중 사용자 간섭 효과적으로 상쇄하는 선형 프리코딩 기술. 완전 공간 다중화와 다중 사용자 이득 획득 가능하나, 송신 안테나 수와 같은 단일 안테나 사용자 수로 제한.

제로 주파수 – 클래스에 대한 관측 부족 시 데이터 포인트를 0(영)으로 대체하여 부정확한 예측 초래.

제로 성장률 – 무성장률로도 알려짐. 시간 경과에 따라 값이나 양에 증가도 감소도 없는 상황 의미. 금융 맥락에서 자산 가치나 현금 흐름 일정 유지 의미.

제로 길이 스프링 – 길이가 제로일 때 제로 힘 발휘하도록 특수 설계된 코일 스프링. 스프링 힘 대 길이 선도에서 선이 원점 통과. 실제 코일 스프링은 코일 간 접촉으로 제로 길이로 수축 안 함. '길이'는 양단 피봇 축 간 거리 정의(중간 비탄성 부분 무관). 제로 길이 스프링은 내장 장력 가진 코일 스프링 제조로 만듦(코일링 중 와이어에 꼬임 도입. 코일 스프링이 늘어나면서 풀리므로 작동). 더 수축 가능하면 스프링 평형점(복원력 제로 지점)이 길이 제로에서 발생. 실제로는 스프링 제조가 제로 길이 스프링 응용에 충분히 일관된 장력 생산 정확하지 않아, 음 길이 스프링(평형점 음 길이에 오도록 더 많은 장력)과 적절한 길이 비탄성 물질 조각 결합해 제로 힘 지점이 제로 길이에 오도록 만듦.

제로 액체 배출(ZLD) – 지표수로 액체 폐수 배출 제거하는 처리 공정. 환경 오염 방지, 폐수 재활용 및 재사용 촉진, 수자원 보존.

제로차 라우에 존(ZOLZ) – 원점(000)을 포함하고 입사 전자빔에 수직인 역공간 특정 평면. 전자 회절에서 에발트 구와 원점 지나는 역격자 평면 교차점 본질적으로 나타냄. 제로차 라우에 존 내 반사는 투과빔 근접성과 입사빔 방향 따른 결정 구조 투영 반영하는 대칭성 특징.

제로 압력 축적 컨베이어 – 인접 위치 제품 간 압력이나 힘 완전히 제거하도록 세밀하게 설계된 컨베이어 시스템.

제로 시퀀스 회로 – 세 제로 시퀀스 전압이 서로 동위상인 등가 회로 모델. 입력과 출력 전압 간 위상 이동 제로. 권선 연결 방식(직렬/분로 변압기) 및 코어 구조 영향 받음.

제로 시퀀스 성분 – 3상 시스템에서 비대칭 지락 조건과 불평형 부하로 발생하는 동일 크기와 위상 성분. 중성점 복귀 경로 존재하는 곳에서만 흐르며, 양/음 시퀀스 임피던스와 구별됨.

제로 시퀀스 전압 – 3상 시스템 상 전압 합의 1/3로 정의. Va0 = 1/3 (Va + Vb + Vc) 수식 표현. 전압 변압기 특정 구성이나 3선에 연결된 평형 임피던스로 측정 가능.

제로 강도 온도(ZST) – 일반적으로 강철 같은 물질이 모든 측정 가능한 강도 잃고 하중 지지 불가능해지는 온도. 가열 또는 응고 중 결정립 경계 용융으로 물질이 응고 방향 수직 힘 전달 못 함. 주조, 용접 같은 공정에서 제로 강도 온도 이해가 결함 방지에 도움되는 중요 매개변수.

제로 타임 딜레이 – 시스템이나 기기가 펌프/중적외선 탐침 실험에서처럼 전하 캐리어 흥분 시 즉각 반응하는 것. 광자 흡수 시 전하 캐리어 생성 즉각 발생.

제로스 근사 – 시스템 내 개별 원자 에너지가 이웃 원자 변동 배치 아닌 시스템 전체 평균 질서도에 의해 결정되는 접근법. 격자 구조나 차원성 상세 구조에 둔감한 특성.

열역학 제로 법칙 – 두 열역학 시스템 각각이 제3 시스템과 열평형이면 서로도 열평형. 즉, 몸체 'A'가 몸체 'C'와 열평형(접촉 시 열전달 없음)이고, 몸체 'B'가 몸체 'C'와 열평형이면 'A'도 'B'와 열평형. 따라서 시스템 간 열평형은 추이적 관계. 두 시스템이 열만 투과하는 벽으로 연결되어 시간 지나도 변하지 않으면 열평형 관계. 편의상 열만 투과하는 벽으로 연결되지 않았지만 연결되어도 여전히 열전달 안 하면 열평형 관계라고도 함.

제로 시간 – 크리프나 응력 완화 시험에서 주어진 하중이나 구속 조건이 처음 얻어지는 시간.

제로 전압 스위칭(ZVS) – 전력 스위치와 다이오드가 제로 전압에서 켜지고 꺼지도록 하여 전압과 전류 응력 최소화, 컨버터 스위칭 손실 감소시키는 방식.

제타 층 – 아연도금 공정 중 베이스 강철에서 세 번째로 성장하는 아연-철 합금층. 화학 조성 약 94% 아연, 6% 철. 제타 층 DPN(다이아몬드 피라미드 넘버) 경도 179, 베이스 강철 DPN 경도 159 대비.

제타 전위 – 전기운동학적 전위라고도 함. 인접 용액 내 잔여 불균형 전하 분포로 인한 용액 내 전위차로 이중층 생성. 제타 전위는 계면에서만 발생하므로 전극 전위와 다름. 즉, 용액 내 무한대에서 단위 전하를 문제의 계면까지 가역적으로 가져오는 데 필요한 일 나타내나 계면 통과는 안 함.

제타 전위 측정 – 나노물질 표면 전하 특성화 측정으로 캡핑제 효과 연구 및 나노입자 안정성 평가에 사용. 제타 전위 값은 캡핑제 성질에 따라 양수 또는 음수 가능.

지글러-나타 폴리프로필렌 – 티타늄 지글러-나타 촉매(일반적으로 마그네슘 클로라이드 담지 고체로 제조, 알루미늄 알킬로 활성화)로 생산된 폴리프로필렌. 이 공정 여러 기술에 일반적으로 활용.

지글러-니콜스 튜닝 방법 – PID(비례-적분-미분) 컨트롤러 튜닝에 널리 사용되는 휴리스틱 기법. 제어 시스템 거동 기반으로 비례-적분-미분 파라미터(비례 이득, 적분 시간, 미분 시간) 초기값 결정하는 체계적 접근 제공. 안정적이고 반응성 좋은 제어 시스템 달성 목표. 지속 진동 발생 이득 찾아 그 진동으로 PID 파라미터 계산하는 방식 자주 사용.

지그비 프로토콜 – 주로 사물인터넷(IoT)에서 단시간, 저에너지 소비 응용 위해 설계된 무선 통신 표준. IEEE 802.15.4 기본 프로토콜 활용. 코디네이터, 라우터, 엔드 디바이스 등 여러 디바이스 유형 지원으로 효율적 네트워크 관리와 통신 촉진.

지그재그 결선 – 3상 단상 변압기 3대 연결 방식으로 제로 시퀀스 부하 전류 경로 제공. 권선을 지그재그 방식으로 구성하여 불평형 부하와 지락 조건 효과적으로 처리.

지그재그 접지 뱅크 – 배전 시스템에서 상-대지 부하용 제4선 제공. 지그재그 변압기 구성으로 Y-Δ 변압기보다 효율적으로 전압 강하.

지그재그 변압기 – 때때로 접지용으로 사용되는 다권선 3상 변압기.

지그재그 변압기 권선 - 지그재그 또는 '상호 연결된 스타' 결선 가진 특수 목적 변압기 권선. 각 출력이 120도 위상차 가진 두(2) 상 벡터 합. 접지 변압기로 사용되어 비접지 3상 시스템에서 누락된 중성선 연결 생성해 중성선 접지 가능하게 함. 3차, 9차, 15차, 21차 등 3배수 고조파 전류 억제 가능해 고조파 완화용. 3상 전력 자동 변압기(1차/2차 절연 회로 없음)로 공급 가능. 비표준 위상 이동 3상 전력 공급 가능. 9권선 3상 변압기 일반적으로 3개 1차와 6개 동일 2차 권선으로 지그재그 권선 연결에 사용.

아연(Zn) – 원자 번호 30 화학 원소. 상온에서 약간 부서지기 쉬운 금속으로 산화막 제거 시 광택 있는 회백색 외관. 일부 측면에서 마그네슘(Mg)과 화학적으로 유사. 두 원소 모두 정상 산화수 +2만 보임. Zn2+와 Mg2+ 이온 크기 유사. 아연은 철(강철 주성분)보다 반응성 높음. 습기와 산소 노출 시 산화아연, 수산화아연, 탄산아연 보호층 형성해 표면 부착 후 추가 부식 차단. 아연 풍화 속도 매우 느려 피막 수명 보통 긺. 아연 전기음성도 철보다 높아 강철에 음극(희생) 보호 제공. 피막 손상되어 베이스 금속 노출 시 아연이 철보다 우선 부식. 갈바닉 보호제 역할도 함. 아연 5개 안정 동위원소 보유. 가장 흔한 아연 광석은 섬아연석(아연 블렌드)으로 아연 황화물 광물. 아연은 광석 부유선별, 로스팅, 전기분해(전해 제련)로 정제. 순수 형태에서 슬랩, 잉곳, 쇼트, 분말, 더스트 형태로 이용 가능. 슬랩 아연 3등급 생산. 아연 합금용 사용 시 불순물 한계 매우 중요. 불순물 한계 초과 시 기계적 내식 특성 불량. 순수 아연 쇼트 주로 전기 아연도금 욕조 첨가용, 아연 분말과 더스트는 배터리와 내식성 향상 페인트에 사용.

아연-공기 배터리 – 아연 분말 양극, 촉매 음극, 알칼리 전해질 이용하는 전기화학 셀. 대기 중 산소가 활성 음극 역할. 높은 에너지 저장 용량과 평탄한 방전 곡선으로 알려졌으나 공기 누설로 보통 1-3개월 짧은 수명.

아연 합금 주조 – 아연 합금 중력 및 압력 다이캐스팅에 광범위 사용. 일반 주조 합금으로 고압 다이캐스팅, 저압 다이캐스팅, 사형 주조, 영구 금형 주조(철, 흑연, 석고 금형), 원심 주조(실리콘 고무 금형), 정밀 주조(로스트 왁스), 연속/반연속 주조, 원심 주조 등 공정 사용 가능. 신공정으로 반고체 주조 포함 여러 기술 사용 가능. 대부분 용도에서 부식 우려 없음. 하지만 중등도-심각 부식 공격 받는 주조물은 일부 특성 손실 예상. 장기 에이징도 일부 특성 미미한 손실 유발 가능. 효과는 합금과 주조 방법 따라 다름. 모든 아연 주조 합금 우수한 가공성 보유: 긴 공구 수명, 낮은 절삭력, 좋은 표면 마감, 낮은 공구 마모, 작은 칩 형성. 드릴링, 탭핑, 리밍, 브로칭, 라우팅, 터닝, 밀링, 다이 나사 가공, 톱질 등 일반 가공 작업 수행 가능. 아연 합금 주조물 납땜, 브레이징, 아연 베이스 필러 사용 특정 용접 기술로 편리하게 접합 가능. 카드뮴/주석/납 베이스 납땜 권장 안 함. 니켈/구리 중도금 도금 전이면 입계 부식 촉진 가능. 신형 아연 베이스 납땜 개발 중. 접착 접합이나 기계적 체결도 우수한 접합 방법. 아연 주조물 리벳, 스테이킹, 크림핑 가능. 나사 체결부(셀프 태핑 나사 포함) 과도 조임 금지, 권장 토크로 조임. 50°C 이상 고온 작동 부품 설계 시 최대 40% 토크 손실 반영. 콘(스프링/벨빌) 또는 스타 와셔 등 특수 체결부품 사용으로 실질적 토크 손실 방지 가능.

아연 합금 도금 – 일반적으로 전기증착으로 아연 베이스 합금 얇은 층을 금속 물체에 도포하여 내식성, 내마모성, 외관 개선하는 공정. 이 피막은 희생층 제공하여 베이스 금속을 녹과 기타 부식에서 보호. 도금용 일반 아연 합금: 아연-니켈, 아연-철.

아연 암모늄 클로라이드 – 아연도금 공정 세척 단계에서 사용되는 플럭스 용액 대표 성분.

아연 블렌드 – 입방 결정 구조 가진 황화아연(ZnS) 광물 형태. 섬아연석으로도 알려짐. 아연 일반 황화 광석. 아연 블렌드 아연과 황 원자 1:1 비율, 사면체 이온 배열.

아연-브로민 흐름 전지 – 높은 에너지 밀도, 큰 용량 충방전, 긴 수명 특징 흐름 전지 유형. 수용성 아연 브로마이드 용액 주반응물로 사용. 빈번한 100% 심방전 성능 영향 없이 가능. 설계 안전성과 재활용성 촉진.

아연 칼사인 – 아연 황화 정광과 선택적으로 기타 1차/2차 아연 함유 물질이 고온로에서 로스팅되거나 공기 불어넣기로 반응한 생성물.

아연 탄산 피막 – 아연도금 피막 풍화로 형성되는 상대적 불용성 탄산아연 층. 추가 내식 보호와 내마모성 제공.

아연-탄소 전지 – 아연을 양극, 이산화망간을 음극, 염화암모늄 또는 염화아연을 전해질로 사용하는 갈바닉 전지 유형. 여러 용도에 허용 가능한 성능의 경제적 전원 제공.

아연 주조 합금 – 아연 주조 합금 수지상/유텍틱 미세조직. 아연 풍부(에타) 수지상정으로 응고. 아연-알루미늄 주조 합금 모두 유해 불순물(납, 카드뮴, 주석, 철 등) 과도 픽업 방지 위해 세심하게 취급 필수. 구리/알루미늄 합금이나 철 주조용 로에서 합금 녹일 때 교차 오염 특히 문제. 이들 합금에 아연 합금 유해 원소 포함. 순도 우려로 생산업체 100% 버진 소재만 아연 파운드리 합금 생산에 사용 요구. 파운드리 리턴 최대 50%까지 재용해로 재투입 허용. 아연 합금 낮은 융점, 상대적 저열량 필요, 플럭싱이나 보호 분위기 불필요, 비오염. 아연 다이캐스팅 고유 급속 냉각률로 시간 경과에 따른 미미한 특성/치수 변화. 특히 다이에서 급랭보다 공랭 시. 드물지만 강성 치수 공차 충족 위해 사용 전 안정화 열처리 적용 가능. 열처리 온도 높을수록 안정화 시간 단축, 100°C가 물집 방지 실용적 한계. 일반 처리는 100°C에서 3-6시간 후 공랭. 70°C 처리 온도면 10-20시간으로 연장. 높은 유동성으로 아연 합금 타 다이캐스팅 합금보다 훨씬 얇은 벽 주조 가능, 더 타이트한 치수 공차로 다이캐스팅 가능. 아연 합금 매우 낮은 드래프트 앵글 사용 가능. 경우에 따라 제로 드래프트 앵글도 가능.

아연 주조물 – 아연 합금 사용 다이캐스팅 공정으로 제작된 부품. 복잡한 디테일, 타이트한 치수 공차, 우수한 표면 마감으로 신속 생산 특징. 얇은 벽 주조 능력, 좋은 가공성, 다양한 마감 기술 수용성으로 자동차, 전자 등 산업에 널리 적용.

아연 클로라이드(ZnCl2) – 아연과 염소 구성 화학 화합물. 백색 결정성 흡습성 고체로 공기 중 수분 쉽게 흡수. 물에 고도로 용해. 플럭스, 탈수제, 섬유/제지 가공 등 여러 산업 용도.

아연 도금 강판 및 스트립 – 시트와 스트립 양면 총 100-700g/m² 아연 용융욕 담금질로 도금(스팽글, 최소 스팽글, 무스팽글 마감). (ii) 전해 증착으로 면당 7-107g/m² 아연 도금(면당 1-15μm 두께 해당). 아연 도금 후 표면 크로메이트나 인산염 처리로 패시베이션 가능.

아연 도금 강철 – 아연도금 강철로도 알려짐. 부식 방위 위해 아연 층으로 코팅된 강철. 이 코팅은 장벽 역할로 습기/산소 노출 시 강철 녹 방지. 아연은 희생 보호도 제공. 코팅 손상 시 아연이 강철보다 우선 부식.

아연 도금 – 금속 표면(일반적으로 강철)에 부식(녹) 방지 위해 도포된 아연 보호층. 이 공정은 흔히 아연도금이라 불리며 아연의 희생 양극 작용 능력 이용. 즉, 아연이 베이스 금속보다 우선 부식되어 녹에서 보호. 아연을 코팅으로 사용해 강철과 철 부식 방지가 전 세계 금속 최대 단일 용도. 금속 아연 코팅은 (i) 용융 금속욕(용융 아연도금), (ii) 전기화학적 방법(전기 아연도금), (iii) 용융 금속 분무(메탈라이징), (iv) 화학적/기계적 수단으로 아연 분말 형태(기계적 아연도금)로 강철에 도포. 아연 코팅은 작은 패스너부터 연속 스트립, 대형 구조물, 조립체까지 다양한 제품에 적용.

아연-코발트 도금 – 아연-코발트 코팅 0.6-2% 코발트 함유. 비교적 저렴한 부품에 내마모성, 내식성 개선 필요 응용에 광범위 사용. 일반적으로 적절한 크로메이트 도포 시 1% 코발트 함유 8μm 피막이 중성 염수 분무 시험에서 적청 발생 전 500시간 지속. 고온 노출 후 내식성 일부 감소하나 아연-철 합금만큼 심하지 않음. 아연-코발트 독특한 특성: 가속 부식 시험에서 이산화황 내식성. 이 코팅이 황 함유 부식 환경에 적합할 수 있음을 시사. 아연-코발트 도금욕 산성/알칼리성 두 유형. 알칼리성 욕 내부 미도금 영역 있는 튜브 등 구성 선호. 산성 전해질 노출 시 그런 부품 내식성 감소. 사용 가능 크로메이트: 투명, 노랑, 무지개, 검정.

아연 정광 – 부유선별 같은 선광 공정으로 아연 광석에서 추출한 고농도 아연 함유 가공 광물 재료. 금속 아연과 다양한 아연 함유 제품 생산에 쓰이는 중요한 중간 제품.

아연 퇴적물 – 수용성 알칼리 전해질에서 도금되는 아연 다양한 형태: 무거운 스펀지상, 수지상, 필라멘트 이끼상, 바위상, 층상 구조. 기판 유형, 표면 처리, 전해질 조성, 전류 밀도 등 요인 영향. 실용 응용 위해 잘 부착되는 바위상이나 층상 퇴적물 선호. 다른 형태는 배터리 사이클링 성능 저해 가능.

아연 디알킬 디티오포스페이트(ZDDP) – 윤활유, 특히 엔진 오일에서 마모 방지 및 산화 방지 첨가제로 널리 사용되는 화학 화합물. 디알킬 디티오포스포르산 음이온과 결합된 아연 배위 화합물. 아연 디알킬 디티오포스페이트는 마찰 하 금속 표면에 보호 트라이보필름 형성 능력으로 알려짐. 마모 감소, 엔진 부품 수명 연장.

아연 더스트 – 금속 아연 구성 미세 분말. 청회색 특징. 환원제, 내식성 코팅 안료, 여러 산업 용도. 아연 증기 응축으로 생산. 구형 형태 흔함.

아연 전극 – 니켈-아연 배터리 기술 구성요소. 일반적으로 산화아연에 칼슘 산화물 등 첨가제 혼합. 전도도와 내식성 개선, 방전 생성물 용해도와 셀 에너지 밀도 영향.

아연 플레이크 코팅 – 비전해 방식으로 도포되는 코팅으로 우수한 내식성 제공. 아연과 알루미늄 플레이크 혼합물로 무기 매트릭스에 결합. 아연 플레이크 코팅 사양은 ISO 10683, EN 13858 유럽 표준 정의. ISO 10683 나사 체결부품용 아연 플레이크 코팅 요건, EN 13858 나사 없는 패스너 및 기타 부품용 요건 기술. 아연 플레이크 코팅 3그룹: (i) Cr(VI) 함유(육가 크롬). Cr(VI) 함유 표면 더 얇은 코팅으로 높은 내식성 제공하나 Cr(VI) 발암성, 환경 잠재적 위험. (ii) 용제형 Cr(VI)-프리 아연 플레이크 코팅. (iii) 수계 Cr(VI)-프리 아연 플레이크 코팅.

아연 플레이크 분말 – 구형 아연 분말 건식 볼 밀링에 윤활제 첨가해 제조. 구형 아연 분말보다 강한 피복력, 부유성, 차폐성, 금속 광택 보유.

아연-이온 배터리(ZIB) – 전하 운반체로 아연 이용하는 에너지 저장 장치. 리튬이온 배터리 대비 저비용, 환경 친화적, 안전, 긴 수명 주기 장점. 높은 체적 에너지 밀도 특징, 수계 전해질 사용으로 덴드라이트 형성 등 문제 회피.

아연 수산화물 – 아연도금 제품에 수분 존재 시 형성되는 부식 생성물.

아연-철 합금층 – 베이스 강철 철과 용융 아연 금속 간 상호확산 반응으로 형성된 아연도금 피막 내층(델타, 감마, 제타 층 등).

아연-철 도금 – 일반적으로 강철 같은 금속 기판에 소량 철 합금된 아연 얇은 층 증착 공정. 이 합금 코팅 일반 아연 도금 대비 개선된 내식성 제공, 카드뮴 도금 대안으로 자주 사용. 코팅 철 함량 보통 중량 기준 0.4-1%. 아연-철 도금은 철 합금된 아연 층을 금속 표면에 증착. 증착물 철 함량이 특성 핵심 요소. 아연-철 도금은 도금 상태로 15-25% 철(Fe) 생성. 장점: 좋은 용접성과 연성. 강철 코일/스트립에 전기 도금해 차체용. 자동차 부품 제조용 스트립도 1% Fe 합금 증착 욕조에서 도금. 이 합금 특수 특징: 진한 검정 크로메이팅 적합. 아연-철 내식성 보통 다른 아연 합금보다 낮음, 특히 자동차 엔진룸 부품 같은 고온 노출 후.

아연 광산 – 일반적으로 5-15% 아연 함유 아연 광석 채굴해 아연 금속 가공 생산하는 위치. 대부분 아연 광산 지하 채굴, 일부 노천 채굴 활용.

아연-니켈(Zn-Ni) – 일반적으로 85-88% 아연, 12-15% 니켈 구성 합금 코팅. 전기도금으로 금속 표면 부식 보호. 베이스 금속(일반적으로 강철)에 전류 이용해 아연-니켈 층 증착. 이 코팅 아연 단독 대비 우수한 내식성 제공, 특히 까다로운 환경에서.

아연-니켈 합금 – 아연-니켈 합금 전기도금 아연 합금 중 최고 내식성 생성. 5-15% 니켈 함유. 니켈 함량 1-18%까지 내식성 향상. 이 범위 넘으면 합금 강철보다 더 귀금속화되어 희생 보호 특성 상실. 10-13% 니켈 함유 합금 강철 스트립/코일 전기도금으로 아연-철이나 전기 아연도금 대안. 이 조성 장점: 코일링 후 강철 성형성. 부품용 크로메이팅 필요. 하지만 5-10% 니켈 Ni 함유 합금에서 최적 결과. 이 니켈 함량 범위 합금 중성 염수 분무 내식성 적청 전 1000시간 이상. 아연-니켈 합금 장점: 성형 후, 도금 부품 열처리 후 내식성 60-80% 유지. 이 속성으로 패스너, 브레이크/연료 라인, 기타 엔진룸 부품 등 자동차 응용에 적합.

아연-니켈 합금 도금 강판 및 스트립 – 이 제품 시트/스트립 전해도금으로 아연-니켈 합금 코팅. 면당 코팅 두께 보통 1-8.5μm.

아연-니켈 합금 도금 – 알칼리 욕에서 도금된 아연-니켈 합금 카드뮴 코팅 대체재 잠재력 입증. 사용 가능 크로메이트: 투명, 무지개, 브론즈, 검정. 알칼리 제형 조작 용이성, 더 균일한 합금 조성, 더 나은 전체 내식성(특히 튜브, 부품 내부 구성) 위해 선호.

아연 광석 – 여러 산업 용도 쓰이는 금속 원소 아연 함유 자연 발생 암석/광물 퇴적물. 땅속에서 순수 금속 아닌 황화아연(섬아연석), 탄산아연(스미스소나이트), 규산아연 같은 화합물로 존재. 이 광석들 채굴 가공해 아연 금속 추출.

산화아연 – 산소와 결합해 산화아연 분말 형태. 프라이머와 마감 페인트 안료, 화학 공정 환원제, 고무 제품 생산 일반 첨가제. 산화아연은 용융 아연 금속에서 인출 후 갓 아연도금 제품에 거의 즉각 형성되는 기본 부식 생성물.

산화아연 나노입자 – 벌크 대비 독특한 특성 보이는 나노구조 산화아연 물질. 우수한 구조적, 전기적, 광학적 특성으로 화학 센서, 광촉매, 광전자 등 여러 응용에 활용.

아연 피막 – 아연도금 피막 풍화로 형성되는 상대적 불용성 탄산아연 층. 추가 내식 보호와 내마모성 제공.

인산아연 코팅 – 주로 강철 같은 금속 표면 처리해 내식성 개선과 페인트 같은 후속 코팅 접착력 향상 위해 사용되는 화학적 전환 코팅 유형. 금속 표면 인산염 용액과 반응시켜 결정질 인산아연 층 형성. 이 층은 부식 장벽 역할, 다른 마감 위한 좋은 기반 제공. 인산아연 코팅은 화학 반응 통해 금속 표면 형성된 무기 결정층.

아연 도금 – 일반적으로 강철이나 철 같은 금속 기판에 아연 얇은 층을 전기도금하는 공정. 아연 도금 주목적 베이스 금속에 내식성 제공, 습기/공기 노출 시 녹과 열화 방지. 아연 층은 희생 장벽 역할, 베이스 금속 전 먼저 부식되어 시간 지나도 보호 제공. 도금 공정 상대적 단순하고 비용 효율적, 제조업 널리 사용. 아연 도금은 매끄럽고 광택 있는 마감 제공해 제품 심미적 외관 개선. 자동차, 건설, 전자 등 산업에서 자주 사용.

아연 분말 – 일반적으로 서브미크론~수백 마이크로미터 크기 입자 범위 금속 아연 미세 분말 형태. 분말 가공 기술 통해 여러 부품과 제품 제조 원료로 사용. 아연 분말 높은 비표면적으로 반응성 높고, 화학 반응과 배터리 구성요소 등 여러 용도에 적합.

아연 정련 – 주로 전기분해로 광석에서 금속 아연 회수하는 공정. 전해 제련 등 기술이 전 세계 아연 생산 80% 이상 차지. 인듐 등 부산물 회수도 전기분해 방법으로 포함.

아연 풍부 페인트 – 냉간 아연도금이라고도 함. 용융 아연도금 표면 터치업/수리용 재료. 건조 피막 두께 아연 농도 94% 이상 시 장벽 보호와 일부 음극 보호 제공.

아연 제련 – 아연 정광 로스팅해 산화아연 생산 후 고온로에서 탄소로 환원해 아연 금속 추출하는 공정. 고로 공정, 수직 레토르트 사용 등 다양한 기술로 효율적 아연 생산 포함.

아연 납땜 – 용융 아연도금 표면 터치업/수리용 재료.

아연 스페르터 – 일반적으로 아연 광석 환원으로 얻은 슬랩 형태 불순 아연. 상업용 아연 형태이나 납, 때때로 구리 등 불순물 함유. 아연 스페르터는 노화 시 청동 닮은 외관 보이는 아연-납 합금 의미하기도 함.

아연 스테아레이트 – 윤활제 역할하는 백색 미세 분말. 금속 분말 프레싱/압축 시 마찰 감소로 금형 마모 방지, 분말 금형 공동 유입 유동성 개선. 더 일관되고 결함 없는 분말 압축체(그린 컴팩트) 결과.

아연 황산염 – ZnSO4 화학식 화학 화합물. 백반으로 통상 알려짐. 무기 화합물. ZnSO4·nH2O 수화물 형성, n은 0-7 범위. 모두 무색 고체. 가장 흔한 형태는 7수화물(ZnSO4·7H2O)로 결정수 포함.

황화아연(ZnS) – 화학식 ZnS 자연 발생 무기 화합물. 백색 결정성 물질. 일반적으로 섬아연석 광물로 발견. 순수 황화아연 백색이나 불순물로 검게 보일 수 있음. 안료, 광학, 발광 특성으로 전자 소자 구성요소 등 여러 용도.

황화아연 박막 – 황화아연(ZnS) 화합물 얇은 층. 독특한 특성으로 여러 광전자/광학 응용에 사용. 넓은 밴드갭, 높은 굴절률, 가시광선/적외선 영역 빛 투과 능력 특징.

황화아연 나노입자 – 1차원 나노와이어, 3차원 마이크로스피어 같은 독특한 형태 보이는 나노스케일 황화아연 구조. 중요한 광전자 특성 보유로 태양전지, 광검출기 응용에 적합.

아연 웜 – 고아연 황동 주조물 특징 표면 결함. 아연 증기 금형/금속 계면에서 응축되어 산화된 후 응고 금속에 포집될 때 발생.

징크로메탈 – 아연 입자 함유 혼합 산화물 하층과 아연 풍부 유기(에폭시) 상층으로 구성된 강철 코일 코팅 제품. 용접 가능, 성형 가능, 도장 가능, 일반 접착제와 호환. 자동차 외판 도어 패널 부식 보호용.

지르콘 – 네소실리케이트 그룹 광물로 지르코늄 금속 공급원. 화학명 지르코늄(IV) 실리케이트, 화학식 ZrSiO4. 지르콘에서 치환 범위 일부 보여주는 경험식: (Zr1-y, REEy)(SiO4)1-x(OH)4x-y. 지르콘 실리케이트 용융물에서 침전. 높은 전장 강도 비호환 원소 상대적 고농도 함유. 예: 하프늄 거의 항상 1-4% 범위량 존재. 지르콘 결정 구조 정방정계. 천연 색상 무색, 황금색, 적색, 갈색, 청색, 녹색 다양.

지르코니아 – 이산화지르코늄(ZrO2)이라고도 함. 지르코늄 백색 결정 산화물. 보석부터 치과 임플란트, 원자로까지 용도 다양한 다재다능 소재. 입방정계 지르코니아라고 불리는 인기 다이아몬드 시뮬란트.

지르코니아 입자 안정화 – 이트리아 같은 안정화제 첨가로 저온에서 이산화지르코늄(지르코니아) 상변태(정방정계/입방정계→단사정계) 방지 공정. 이 변태 상당한 체적 팽창 유발, 물질 균열 및 파손 초래. 정방정계/입방정계 상 안정화로 물질 강도와 인성 향상, 더 내구성 있고 여러 응용 적합하게 만듦.

지르코니아 내화물 – 주로 산화지르코늄(ZrO2) 구성 내화물. 유리 용해로에 자주 사용. 낮은 열전도율, 용융 유리에 잘 젖지 않음, 용융 유리와 낮은 반응성. 고온 건축 자재 응용에도 유용.

지르코니아 강화 알루미나(ZTA) – 알루미나와 지르코니아 복합 소재. 두 물질 뛰어난 특성 결합. 일반 알루미나 대비 지르코니아 강화 알루미나 우수한 경도, 더 높은 굴곡 강도, 유사 밀도. 일반 지르코니아 대비 선형 열팽창 계수 낮고 열전도율 높음. 이 특성 활용해 지르코니아 강화 알루미나 밀링 부품, 냉각 필요 내마모 부품에 널리 채택. 지르코니아-강화는 구조용, 절삭 공구, 의료 기기 자주 사용.

지르코늄(Zr) – 원자 번호 40 화학 원소. 순수 지르코늄 회백색 광택 전이 금속. 하프늄과 매우 유사, 티타늄과도 어느 정도 유사. 상온 고체, 연성, 연전성, 내식성. 지르콘 광물 가장 중요한 지르코늄 공급원. 지르콘 외 140개 이상 광물(바데나이트, 유디알라이트 등)에 지르코늄 존재. 대부분 지르코늄 티타늄/주석 채광 부산물로 생산. 지르코늄 이산화지르코늄 등 무기 화합물, 지르코센 디클로라이드 등 유기금속 화합물 형성. 5개 동위원소 자연 존재, 4개 안정. 금속과 합금 주로 내화물과 불투명제 용도. 지르코늄 특성 연성, 티타늄/오스테나이트 스테인리스강 유사 유용 기계적 특성. 지르코늄 과열 수증기 포함 여러 부식 매체 우수한 내성, 열중성자 투과. 이 특성으로 수냉 원자로 우라늄 연료 클래딩 용도. 1958년 지르코늄 산업용 공급 시작, 상업용 발전소 원자로 연료 클래딩에서 스테인리스강 대체 시작. 화학 처리 산업도 여러 가혹 부식 환경에 지르코늄 사용 시작. 지르코늄 플래시벌브, 생체의학, 수처리 시스템에도 용도. 지르코늄 합금 저중성자 흡수, 강한 내식성으로 원자로 연료봉 클래딩, 고내열 필요 우주선, 터빈 블레이드 용도.

지르코늄 합금 – 주로 지르코늄 구성, 주석, 니오븀, 크로뮴, 철, 하프늄 등 원소와 자주 합금된 금속 재료. 수냉 원자로 연료 클래딩, 연료 채널, 구조 부품 등 원자력 산업 응용에 광범위 사용. Zircaloy-1, Zircaloy-2, Zircaloy-4 등 이 합금들 원자로 조건 하 우수한 내식성, 기계적 특성으로 선택.

지르코늄 합금 용접 – 지르코늄 합금 티타늄/오스테나이트 스테인리스강 용접과 유사한 절차/장비로 용접 가능. 지르코늄 낮은 열팽창 계수로 용접 중 변형 낮음. 지르코늄 산소/질소/수소와 반응성으로 고순도 불활성 가스나 양호한 진공으로 용접 중 차폐 필요. 기름/그리스/먼지 없어야 탄소/산소 함유 물질 용해로 금속 취성화나 기공 발생, 내식성 저하 방지. 지르코늄과 합금 상업용/반응로급 두 일반 범주. 상업용 지르코늄 하프늄 불순물 포함 지정. 반응로급 지르코늄 하프늄 대부분 제거해 원자로 응용 적합 지정. 순수 지르코늄 상대적 저기계적 특성으로 다양한 합금 원소 첨가해 기계적 특성 향상. 지르코늄과 합금 플레이트, 시트, 바, 로드, 튜브 형태 다양한 재료 규격으로 이용 가능.

지르코늄 합금 용접 공정 – 지르코늄 합금 고온에서 공기 중 산소/질소 고반응성. 선정된 용접 공정/절차 용접부와 열영향부(HAZ) 오염 차폐 가능해야. 플럭스 사용 보통 회피. 플럭스 화학물질 반응성으로 취성화, 지르코늄 용접부 내식성 저하 유발. 사용 가능 용접 공정: (i) 가스 텅스텐 아크 용접, (ii) 가스 메탈 아크 용접, (iii) 플라즈마 아크 용접, (iv) 전자빔 용접, (v) 레이저빔 용접, (vi) 마찰 용접, (vii) 저항 용접, (viii) 저항 스팟 용접, (ix) 저항 심 용접. 용접 공정 선택: 용접 이음, 인장/내식 특성 요구, 비용, 설계 구성 등 여러 요인 의존. 가스 텅스텐 아크 용접 지르코늄 합금 접합에 매우 널리 사용. 스테인리스강 용접과 유사 기술 사용(직류 전원 직극성(전극 음극, DCEN) 연결). 두 바람직 특징: 아크 온/오프용 컨택터, 고주파 아크 스타팅. 플라즈마 아크 용접도 자주 사용, 특히 3mm-1.5mm 맞대기 이음 자동 용접. 가스 메탈 아크 용접 3mm 이상 이음 가끔 사용, 더 빠른 용접 시간과 차폐 가스/생산 시간 절감. 용접 스패터와 아크 불안정으로 용접 오염과 결함 발생해 품질 유지 더 어려움. 전자빔 용접 고가 장비 운영비, 용접 챔버 크기 제한으로 드물게 사용. 레이저빔 용접 지르코늄 접합 매우 제한적 사용, 주로 원자로 응용. 마찰 용접 지르코늄 튜브-로드 접합, 이종 금속 합금(지르코늄-스테인리스강) 열교환기 응용에 사용. 저항 용접 얇은 시트 심/스팟 용접에 특히 유용, 차폐 불필요.

지르코늄 카바이드(ZrC) – 높은 융점, 높은 열/전기 전도도, 강한 내화학성 알려진 단단 내화 세라믹 소재. 금속성 회색, 입방 결정 구조. 강도와 고온 특성 유지 능력으로 항공우주, 원자력 응용 자주 사용.

지르코늄 카바이드 서멧 - 지르코늄 카바이드(ZrC) 세라믹 경도와 니켈, 코발트, 텅스텐 같은 금속성 구성요소 인성/연성 결합 복합 소재. 세라믹과 금속상 유익 특성 활용하도록 설계. 고온 강도, 내마모성, 파단 인성 갖춘 소재 결과.

지르코늄 주조 – 금속 녹여 금형에 부어 원하는 형상으로 응고시키는 지르코늄/지르코늄 합금 부품 제작 공정. 티타늄 주조와 유사하나 지르코늄 합금 고온에서 더 반응성 높음, 세심한 공정 제어 필요. 지르코늄 주조 진공 아크 스컬 용해, 진공 유도 용해 두 용해 방법 활용. 두 로 시스템 모두 반응성 합금 용해 가능. 주조물 수신 금형 정적 모드 또는 원심 주조로 생산 가능. 원심 주조 금형 턴테이블 장착으로 수행. 중심 스프루와 러너 시스템으로 금형 외부에서 내부 공급. 원심력 거슬러 금형 충진, 더 느린 충진률로 주조물 내 기체 포집 가능성 감소.

지르코늄 디보라이드(ZrB2) – 육방정계 결정 구조 가진 고공유 결합 내화 세라믹 소재. 지르코늄 디보라이드 초고온 세라믹(UHTC)으로 융점 3,246°C. 이와 상대적 낮은 밀도 약 6.09g/cm³(하프늄 불순물로 측정 밀도 더 높을 수 있음), 좋은 고온 강도로 극초음속 비행/로켓 추진 시스템 같은 고온 항공우주 응용 후보. 상대적 높은 열/전기 전도도 가진 이례적 세라믹. 동일 구조 티타늄 디보라이드, 하프늄 디보라이드와 특성 공유. 지르코늄 디보라이드 부품 보통 핫 프레싱(가열 분말 가압) 후 가공. 지르코늄 디보라이드 소결 표면 산화물로 입자 조대화 선행, 치밀화 중 소결 저해. 붕소 카바이드, 탄소 같은 소결 첨가제로 표면 산화물 반응시켜 소결 구동력 증가 가능하나 기계적 특성 핫 프레스 대비 저하. 실리콘 카바이드(SiC) 약 30부피% 첨가로 산화 저항 개선 가능(SiC 보호 산화층 형성, 알루미늄 보호 알루미나 층과 유사).

지르코늄 산화물 베이스 서멧 – 지르코니아는 금속과 결합해 유용한 내화 제품 생성 가능. 티타늄 5-15% 같은 소량 금속과 결합해도 희귀/반응성 금속 용해 도가니용 강도와 열충격 저항성 소재 생산 가능. 몰리브덴과 결합 시 금속 함량 약 50부피%일 때 용융 강철 대비 우수한 내식성, 고온 강도, 제한적 열충격 감도 결과. 금속 함량 60부피% 정도 세라믹 함량 높으면 내마모 부품, 비철금속 성형용 압출 다이, 금속 용융물 온도 측정용 열전대 피복 등 일부 응용.

지르코늄 산화물 내화물 – 이산화지르코늄 실질적 구성 내화 제품. 높은 내열성과 화학적 안정성으로 알려짐. 지르코늄 산화물 주조 내화물은 뛰어난 특성으로 노 라이닝, 도가니, 주조 노즐 등 여러 고온 응용에 사용.

지르코늄 분말 – 금속 원소 지르코늄 미세 입자 형태. 일반적으로 순도와 형태에 따라 회백색 또는 청흑색 분말. 건조 상태에서 높은 인화성 특징. 다양한 방법으로 생산 가능, 화약, 폭발물, 합금 구성요소 등 광범위 응용.

지르코늄 옥시클로라이드(ZrOCl2) – 섬유 처리, 특히 난연 응용에 사용되는 화학 화합물. 구연산, 염산과 자주 결합. 지정된 조건 하 양모 직물 난연성 개선용.

지르코늄 티타네이트 – 연 지르코네이트 티타네이트(PZT)라고도 함. 세라믹 페로브스카이트 물질 정의. 전기장 가해질 때 형상 변화 가능케 하는 중요한 압전 특성으로 알려짐. 높은 성능, 낮은 손실, 다양한 형태로 제작 가능한 다재다능함으로 많은 산업 응용에 널리 사용.

지르콘 내화물 – 결정질 지르코늄 오르토실리케이트(ZrSiO4) 실질적/전적으로 구성 내화 제품. 지르콘 내화물은 높은 온도와 화학적 부식에 뛰어난 저항성 가진 특수 세라믹 소재. 야금, 유리 제조, 세라믹 산업에서 실질적 열화 없이 가혹 조건 견딜 수 있어 널리 사용.

ZK60 합금 – 제한적 석출 경화 알려진 마그네슘 합금. 칼슘(Ca), 어비움(Er) 같은 미량 원소 공동 첨가로 초고 인장/항복 강도 달성.

Z-밀 - 젠드지미르 밀(Sendzimir mill)이라고도 함. 정밀 공차와 표면 마감으로 고품질 박판 강판/후판 생산 능력 알려진 냉간 압연기 유형. 여러 대 소구경 작업 롤이 일련의 대구경 백업 롤로 받쳐진 독특한 설계로 달성. 이 구성 높은 압연력과 압연 공정 정밀 제어 가능케 해 최소 표면 결함, 일관된 두께 결과.

구역 안전 분석(ZSA) - 개별 시스템 설치 근접성 측면 검토하고 인접 설치 시스템 간 잠재적 상호 영향 평가하는 시스템 안전 공정 도구.

구역(Zone) - 일반적으로 시스템, 구조, 공정 내 특정 특성이나 기능으로 구별되는 정의된 영역/지역. 용도: 건물 내 특정 용도 영역 지정, 위험 환경 위험 구역 정의, 특정 규정/공차 가진 지역 설정 등 다양한 목적. 지질학에서 구역은 독특한 광물화 영역. 구역은 한 선에 모두 평결인 결정면 그룹이기도 함. 이 선을 구역축(zone axis)이라 함.

구역축(Zone axis) - 결정학에서 두 개 이상 결정면 교선과 평행한 결정학적 방향. 본질적으로 이 교차 면들이 정렬되는 방향.

구역 제어(Zone control) - 컨베이어 시스템에서 컨베이어 다른 구역 독립 제어 가능 기능. 더 나은 에너지 효율과 제품 취급 가능.

구역 난방(Zoned heating) - 로를 여러 온도 제어 영역(구역)으로 나누어 가열 효율 최적화하는 시스템. 로 전체 단일 온도 아닌 필요/선호 기반 다른 영역 다른 온도 허용. 상당한 에너지 절약 가능.

구역 용융(Zone melting) - 일반적으로 유도 가열로 고체 금속 조각(보통 금속 봉) 작은 부위 고도로 국소화 용융. 유도 코일 봉 따라 이동시키면 용융 구역 한 끝에서 다른 끝으로 이동. 액체선/고체선 조성 큰 차이 있는 이원 혼합물에서 성분 하나 액체 쪽 농축되며 이동하며 고순도 달성 가능.

산화 구역(Zone of oxidation) - 산화된 광상 상부 부분.

구역, 1차 연소 - 이 연소 구역에서 1차 연소 발생. 연소실 내 공기 일부가 최적 공기/연료비(보통 15:1)로 연료와 혼합되어 효율적 연료 연소 촉진 영역. 이 구역은 화염 안정화, 연료 방울 급속 착화 촉진하는 토로이달 볼텍스 특징.

구역 정제(Zone refining) - 금속/반도체 특히 소재 정제 위해 소재 작은 구역 반복 용융/응고시키는 기술. 불순물 용융 구역에 농축, 구역 이동하며 더 순수한 고체 잔존. 공정 반복으로 고순도 달성.

구역 개념, 소결 - 일반 소결로 소결 분말 소재 따라 3개 이상 상호연결 구역(구역별 별도 기능) 가진 것으로 생각 가능. 소결 공정 여러 순차 단계 구성, 각 단계 온도, 시간, 분위기 조성, 유량, 방향, 순환 고유 조합 필요. 소결 공정 각 단계 특정 로 구역 발생. 구역과 단계 개념적 분리로 설계 유연성 향상. 단일 시스템에서 베이스 질소 다른 가스/활성 성분 수정해 각 소결 단계 기능 적합한 최적 분위기 조성 후 적절 로 구역 도입.

구역 분리(Zone segregation) - 다른 그룹/요소 별도 영역/구역으로 분리. 사회 그룹, 폐기물 관리, 네트워크 보안 등 다양한 맥락 적용 가능.

구역 편석, 강 잉곳 - 응고 금속 내 화학 원소/상 불균일 분포로 서로 다른 조성 가진 뚜렷한 구역 생성. 일부 원소 액체상 잔류 선호, 다른 원소 금속 구조로 응고할 때 응고 공정 중 발생, 국소적 조성 변화 초래. 강 잉곳 구역 편석 압연/단조로 완전 제거 불가. 편석 구역 모양 변경 가능(예: 사각형 편석 열간 압연 강재 단면 자주 출현). 따라서 열처리 변형 편석으로 심화.

구역, 소결 - 분말 야금에서 원하는 결정 구조(결정 방향, 방향성 특성) 후속 가공 없이 생성 위해 소결 중 고도로 국소화된 점진적 가열.

구역, 재가열로 - 강철/금속 산업용 재가열로는 보통 원하는 온도로 금속 소재 점진적 가열 위해 3개 이상 구역 분할. 구역: 예열 구역, 가열 구역, 침탄 구역. 각 구역 특정 기능, 온도 프로파일. 하나 이상 가열 구역 가능. 예열 구역에서 충전 강재 예열. 예열 구역 역할 강재 온도 점진적 증가. 강재 표면 초기 느린 가열 열응력 제어 필요. 가열 구역에서 강재 표면 온도 급속 상승. 강재 열흡수 대부분 이 구역서 달성. 침탄 구역에서 강재 내부 온도 제어해 단면 전체 가능한 균일 온도 유지. 이 구역 온도 점진적 증가해 강재 목표/희망 배출 온도 달성. 재가열로 주요 가열량 가열 구역서 발생. 심부-표면 온도 균일성 목표 한도 내 달성 침탄 구역서 달성. 배가스 강재 반대 방향 이동, 예열 구역서 대류로 현저한 폐열 회수 보장. 예열 구역 회수 구역이라고도 함. 배가스 로 내 유속/체류 시간 강재 현열 효과적 전달 중요.

구역 설정(Zoning) - 토지 이용 계획 수단. 지도상 구역 지정해 한 토지 용도 집합 다른 집합과 분리하는 관행서 유래. 구역 설정 용도 기반(토지 용도 규제) 또는 건물 높이, 대지 점유율 등 특성 규제 또는 이들 조합 가능.

줌(Zoom) - 영상 처리에서 화상 크기 확대/축소 기하학적 변환. 이미지 더 크거나 작게 보이게 하는 방식. 세부사항 드러내거나 디스플레이 영역 맞출 때 자주 사용. 줌은 광학 줌(렌즈 이동), 디지털 줌(영상 처리) 등 다양한 방법으로 달성 가능.

줌 스코프 사이트(Zoom scope sight) - 망원 렌즈 시스템으로 원거리 표적 확대하는 광학 장치. '줌' 측면은 가변 배율 설정 통해 배율 조절 가능 의미. 표적 시각적 가까이/멀리 가져오기.

Z-페이즈(Z-phase) - 문맥 따라 다른 것 의미. 재료 과학에서 금속 합금 특정 상(자주 복질화물)나 나트륨 이온 배터리 양극 형성 상 의미. 인코더 시스템에서 Z-페이즈 신호 리셋/원점 신호. 제올라이트 상이나 광촉매 개념 의미하기도 함.

Z-핀(Z-pins) - 관통 두께 방향 강도 개선, 박리 저항 향상, 더 높은 기계적 하중 견딜 수 있는 접합 생성 가능하게 하는 복합 재료 보강재 유형.

Z-단면(Z-section) - 'Z'자 형상 구조 부품. 주로 지붕/벽 지지용 건설 사용. 중앙 웹과 양쪽 플랜지 반대 각도 연장으로 강도/유연성 제공, 특히 금속 건물 프레임. Z-단면 자주 퍼린(지붕용), 거트(벽용)로 클래딩 지지, 하중 균등 분배. Z-형상 좋은 강도-중량비, 휨/비틀림 저항 제공, 주 구조 요소(서까래/트러스) 사이 스팬에 적합.

Z-변환(Z-transform) - 균등 간격 아날로그 신호 측정값 집합을 주파수 성분 시리즈로 변환하는 수학적 연산. 이산시간 신호(숫자 시퀀스) 복소 주파수 영역 표현으로 변환하는 수학적 도구. 연속시간 신호 라플라스 변환 아날로그. 이산시간 시스템 분석, 차분 방정식 풀이에 특히 유용.

쌍성이온(Zwitterion) - 내부염 또는 쌍극자 이온이라고도 함. 양전하와 음전하 작용기 동수 포함 분자. 일부 쌍성이온(아미노산 쌍성이온 등) 비전하 '모체' 분자와 화학적 평형.

쌍성이온 물질(Zwitterionic materials) - 양전하/음전하 그룹 모두 포함해 전체적 중성 전하 결과 물질 정의. 이온적 물 구조화로 강한 친수성, 반파울링 특성 나타냄. 파울링 물질 밀어내는 수화층 생성.

쌍성이온 계면활성제(Zwitterionic surfactant) - 꼬리 부분 소수성 그룹, 머리 부분 친수성 그룹 둘 다 가져 기름 회수 응용에서 계면 장력 대폭 감소시키는 양쪽성 유기 화합물 정의.

자일론(Zylon) - 고성능 합성 폴리머 소재, 특히 열경화성 액정 폴리옥사졸 범위 상표명. IUPAC명 poly(p-phenylene-2,6-benzobisoxazole). 일반 용법에서 섬유 PBO로 지칭. 자일론 인장 강도 5.8GPa로 케블라 1.6배. 또한 270GPa 높은 영률로 강철보다 강성. 케블라처럼 매우 높은 강도, 우수한 열안정성 필요한 여러 응용에 사용.