예방적 유지보수와 예방적 유지보수의 차이점

유지보수는 제조 장비 작동의 필수 구성요소입니다.

이미 어떤 유형의 유지 관리 계획이 수립되어 있을 수 있으며 예방적 접근 방식일 가능성이 높습니다. 예방 또는 예측 유지보수는 대부분의 기업에서 산업 유지보수를 수행하는 방식이며, 둘 다 세 번째 대안인 사후 유지보수보다 월등히 우수합니다. 사후 유지보수는 기본적으로 고장난 기계 부품을 처리하는 것입니다.

예방적 유지보수와 예측적 유지보수의 주요 차이점은 다음과 같습니다.

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예방 유지 관리는 실제로 유지 관리가 필요한지 여부와 상관없이 매 주기마다 동일한 일정으로 수행됩니다. 예방적 유지보수는 부품을 양호한 상태로 유지하도록 설계되었지만 구성요소 또는 프로세스의 상태를 고려하지 않습니다.

필요에 따라 예측 유지보수가 이루어지며, 기계 작동 데이터의 실시간 수집 및 분석을 통해 생산을 중단하기 전에 초기 단계에서 문제를 식별합니다. 예측 유지보수를 통해 기계 작동 중에 수리가 발생하고 실제 문제를 해결합니다. 종료가 필요한 경우 종료 시간이 더 짧고 대상이 명확해집니다.

예방 유지 관리의 계획된 가동 중지 시간은 불편하고 전체 용량 가용성의 감소를 나타내지만, 문제를 진단하고 해결할 때까지 비용과 기간을 알 수 없는 사후 유지 관리의 계획되지 않은 가동 중지 시간보다 훨씬 더 좋습니다.

아래에서 예방 유지 관리와 예측 유지 관리의 차이점을 더 자세히 살펴보고 둘 사이에서 선택할 때 고려해야 할 이점과 문제를 살펴보겠습니다. 먼저, 각각에 대한 기준 정의를 설정하겠습니다.

예방적 유지보수

예방 유지 관리(PM)에 대해 잘 알고 계실 것입니다. 예방 유지 관리의 이론은 문제가 발생하기 전에 문제를 예방하기 위한 정기적인 조치를 취하는 것입니다. 예방적 유지보수에는 다음과 같은 몇 가지 특징이 있습니다.

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정기적으로 계획됨

수행하려면 기계 가동 중지 시간이 필요합니다.

종종 장비 및 구성요소 검사, 교정, 청소, 수리 및 교체를 포함한 체크리스트로 구성됨

다른 간격으로 발생할 수 있음 — ​​귀하의 시설에서는 교대 주기의 시작과 끝에서 매일 기계 청소 및 검사를 실시할 수 있으며 보다 포괄적인 반기/연간 점검을 실시할 수도 있습니다.

식별 가능한 문제가 있는 경우에도 발생

기본적으로 예방 유지 관리는 문제가 시작되기 전에 문제를 포착할 가능성이 가장 높은 식별된 간격으로 0으로 설정하는 모범 사례 및 평균의 모음입니다. 많은 조직에서 매우 효과적이기 때문에 계속 시행되고 있습니다.

예측 유지보수

예측 유지보수(PdM)는 연결 및 데이터 수집 옵션이 계속 개발되는 성장하는 분야입니다. 실제로 McKinsey Global Institute는 제조 전반에 걸쳐 PdM 방식을 구현하면 업계 전반에 걸쳐 2,400~6,270억 달러의 비용을 절감할 수 있다고 보고합니다. 예방 유지 보수와 마찬가지로 사전 예방적 접근 방식입니다. 예방적 유지보수와 예측적 유지보수의 주요 차이점은 예측적 유지보수가 상태 모니터링 장비를 활용하여 보다 실시간 데이터 기반 접근 방식을 통해 자산의 성능을 평가하므로 문제가 발생하기 전에 잠재적인 문제를 식별한다는 점입니다.

예방적 유지보수는 모범 사례와 과거 데이터에 의존하지만, 예측적 유지보수는 발생하는 기계 작동에서 측정을 수행하고 이 데이터를 사용하여 문제의 징후가 표시될 때 위험 신호를 발생시킵니다. 요약하자면, 예측 유지보수:

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선제적

기계가 정상 생산 모드에서 실행될 때 수행할 수 있음

잠재적 문제를 식별하고 해결하여 장애가 발생하기 전에 유지보수가 가능합니다.

상호 연결된 측정 및 데이터 수집 시스템과 도구 및 인력에 의존하여 해당 데이터 분석

예측 유지 관리 대 예방 유지 관리

이전에 식별된 품질을 기반으로 각 유형의 유지 관리에는 주요 이점과 과제가 있습니다. 두 가지 사전 예방적 접근 방식을 사용하면 일부 이점이 중복됩니다.

예방 유지보수

장점:

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선제적

예기치 않은 다운타임 제한

장비 수명 연장

특히 숙련된 직원의 경우 효율적입니다.

도전 과제:

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존재하지 않는 문제를 해결 중일 수 있음 — ​​식별된 문제와 상관없이 유지 관리가 이루어짐

교체 부품에 대한 보다 광범위한 재고 관리 필요

계획된 다운타임 증가

예측 유지보수

장점:

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선제적

실제 문제를 조기에 식별하여 해결할 수 있음

더 짧은 다운타임

재고 효율성 향상 — 부품이 고장나지 않지만 사용 가능한 동안 교체되지 않습니다.

실시간 분석을 기반으로 하는 유지 관리 방법을 위한 광범위한 옵션을 제공합니다.

도전 과제:

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예방 유지보수보다 더 복잡함

예방적 유지보수만큼 예정되어 있지 않음 — 다운타임은 더 짧고 효율적인 다운타임이지만 계획되지 않은 것으로 간주될 수 있음

중앙 집중식 시스템과 데이터를 수집하고 공유하기 위해 새로운 장비와 기술 인프라가 필요할 수 있음

추가 인력 또는 기존 인력 교육이 필요할 수 있음

상태 기반 유지 관리 대 예측 유지 관리 및 예방 유지 관리

유지 관리 전략을 개선하기 위한 옵션을 탐색할 때 조건 기반 유지 관리라는 용어도 듣게 될 것입니다. 이 접근 방식은 기계 모니터링 센서를 사용하여 기계의 최신 상태에 대한 실시간 데이터를 수집 및 전송함으로써 잠재적인 문제가 장애 및 계획되지 않은 가동 중지를 일으키기 전에 해결함으로써 보다 사전 예방적인 유지 관리를 가능하게 하는 방법을 설명합니다.

이 접근 방식은 장비 종료 또는 오작동이 발생할 때까지 기다리지 않고 필요하지 않을 때 유지 관리를 수행하지 않는 예측 유지 관리 계획과 일치합니다. 센서 기술을 사용하여 복잡하고 지속적인 기계 상태 모니터링을 통합하면 유지 관리 효율성과 효율성이 향상되고 그에 따라 비용이 감소하고 전체 생산 생산량이 향상되는 것을 볼 수 있습니다.

제조 시설에 적합한 유지 관리 전략을 결정하는 과정에 있습니까? 그렇다면 위의 정의와 분석을 사용하여 각 유지 관리 방식의 장단점을 가늠할 수 있습니다. 일반적으로 가장 효율적인 대답은 두 가지를 조합하는 것입니다.

귀하의 공장에 적합한 유지보수 접근 방식을 결정하기 위해 추가 지원을 찾고 계십니까? 지금 문의하여 도움을 받을 수 있는 방법을 알아보세요.