FRACAS:자산 신뢰성 향상의 비결

신뢰성 엔지니어링의 핵심은 실패를 예측하고 예방하는 것입니다. 시스템이 실패할 수 있는 모든 방법을 나열하면 실제로 시작하기도 전에 실패를 감지, 지연 또는 중지할 수 있는 모든 방법을 해결할 수 있습니다.

FRACAS(고장 보고, 분석 및 시정 조치 시스템)는 가능한 자산 오류 수단을 분류하고 가능한 모든 근본 원인에 대해 다시 작업하는 체계적인 방법입니다. 최종 제품은 문제가 발생할 수 있는 모든 방법에 대한 지도 역할을 하여 문제가 발생할 때 이를 수정하고 시작 시점에서 만성적인 문제를 제거하기 위한 계획을 세울 수 있도록 합니다.

FRACAS 프로세스는 시스템 전반에 걸친 구성 요소 중요도에 대한 이해를 포함해야 하며 숙련된 계획자, 유지 관리자 및 운영자를 활용하여 기계가 고장나는 수많은 방법을 나열해야 합니다.

실패

장애는 이상 이외의 모든 작동 상태로 가장 잘 정의됩니다. 대부분은 실패를 완전한 작동 불능 상태로 생각할 것이지만 성능이 저하된 상태에서 작동하는 것은 동일한 실패로 간주되어야 합니다. 나는 최근에 원래 설계된 것보다 더 빠른 속도로 작동하도록 기계를 개조한 공장에 있었습니다. 공장의 특정 영역에 있는 운영자와 유지보수 담당자는 시스템이 이렇게 잘 작동하게 된 것을 큰 성공으로 여겼지만 라인 아래에는 과잉 공급이 고려되지 않았고 다음 펌핑에서 제품이 쏟아지고 있었습니다. 점, 폐기물의 큰 더미를 생성합니다. 따라서 실패는 예상보다 더 잘 작동할 수도 있고 더 나쁘게 작동할 수도 있습니다.

계속 진행하는 가장 좋은 방법은 수리의 일부로 작동되거나 교체될 더 작은 하위 구성요소로 기계를 분해하여 기계가 고장날 수 있는 모든 방법을 나열하는 것입니다. 하위 구성 요소 수준은 너트와 볼트 또는 소형 모터나 센서와 같이 쉽게 교체할 수 있는 "기성품" 장비까지 내려갈 수 있습니다. 귀하의 사이트에서 사용하는 자재 인벤토리 프로그램에 액세스하는 것은 매우 유용합니다.

이것은 이미 사용 중인 CMMS에 연결되어 있거나 별개의 시스템일 수 있습니다. 자재 재고 프로그램을 사용하면 나중에 얼마나 많은 예비 부품과 소모품을 보유해야 하는지 결정할 때 시정 조치 섹션에서 다시 유용할 것입니다.

보고

여기에 잘 어울리는 또 다른 단어는 녹음입니다. 나의 첫 번째 유지보수 관리자의 캐치프레이즈는 "꼭 적어두세요."였습니다. 체계적이고 조직적인 방법으로 모든 것을 기록하는 것이 중요합니다. 이 영역에서 도움이 되도록 구입할 수 있는 소프트웨어 옵션이 많이 있지만 소규모 공장이나 시스템의 경우 프로젝트 또는 스프레드시트 사용을 고려하십시오. 실패의 패턴과 반복 방법이 발생하기 때문에 하위 구성요소와 실패 유형의 구조화된 캐스케이드를 갖는 것이 중요합니다. 이론적으로 실패할 수 있는 방법은 무한하지만 실제로는 동일한 방법이 계속해서 나타나는 경우가 많습니다.

보고의 또 다른 방법은 각 시스템에 대한 원인 맵을 사용하는 것입니다. 이것은 보다 그래픽적인 접근 방식이며 해당 프로세스에 대한 약간의 경험이 없으면 전자적으로 캡처하기 어려울 수 있지만 많은 경우 FRACAS 프로세스 외부에서 다른 사람이 수행하는 작업을 더 쉽게 이해할 수 있습니다. 단순 버전은 문제의 시스템이나 기계에 대한 기본 도면이나 그림으로, 실패 지점에서 트리를 표시하는 텍스트 상자가 있습니다. 이러한 상자는 이후에 추가 원인 또는 결과로 분기되어 중간에 있는 장비 주변에 일종의 장애 모드 클라우드를 생성할 수 있습니다.

분석

모든 실패 방법을 체계적으로 나열하면 주제 전문가 팀이 추세를 검토하고 확인할 수 있습니다. 경험이 풍부한 그룹이 데이터를 검토하면 상당한 양의 기록도 사용할 수 있습니다. 모든 공장에는 고장 기록이 있는 기계가 하나 이상 있으며 이러한 종류의 사고에 가장 익숙한 사람들로 구성된 팀을 구성하는 것은 성공적인 분석 단계에 필수적입니다.

이와 함께 만성 실패와 일회성 이벤트를 구별하는 것도 중요합니다. 주목할만한 또는 특히 재앙적인 사건에 초점을 맞추고 동일한 특정 상황이 다시 발생하지 않도록 하려는 경향이 있을 수 있습니다. 모든 가능성을 고려하는 것이 중요하지만 때로는 물질적 실패가 너무 기이해서 배울 교훈이 없습니다.

장애 분석과 병행하여 중요도 평가를 수행합니다. 장비, 하위 구성 요소 및 고장 모드의 구조화된 캐스케이드와 결합될 때 중요도 평가는 분석 팀이 시정 조치를 할당하는 데 얼마나 세부적으로 가야 하는지를 결정하는 데 도움이 됩니다. 중요도는 수리 또는 교체 비용, 수리 또는 교체 인건비, 전체 시스템 또는 플랜트에 대한 다운타임 효과의 조합으로 정의되어야 합니다.

린/식스 시그마 세계에서는 재고를 줄이고 보관 비용을 절약하기 위해 제품이나 자재를 적시에 배송하는 데 중점을 두었습니다. 중요도 분석을 시스템에 적용하면 선반에 준비된 예비 교체품이 필요한 기계 또는 구성 요소와 발생하는 즉시 주문할 수 있는 구성 요소를 확인할 수 있습니다. 이것은 또한 장애가 있는 기계가 해당 상태에서 작동하도록 허용할 수 있는 기간을 결정하는 데 도움이 됩니다.

전체 시스템을 종료해야 하지만 부품이 이미 있는 상태에서 이틀 만에 수리할 수 있는 기계를 생각해 봅시다. 교체 기계가 도착하기를 기다리면서 같은 시스템을 월말까지 90% 가동하는 것과는 대조적입니다. 즉시 교환됩니다. 90%의 효율성은 갈 길이 먼 것처럼 보이지만 28/30일 동안 시스템을 완전히 사용하는 것은 93% 이상이며 해당 기간 동안 플랜트 생산량이 크게 증가하지 않습니다. 철저한 중요도 평가는 최종 수정 조치 목록에 대해 가중치를 적용할 이러한 유형의 조치를 나열하는 데 도움이 됩니다.

시정 조치

각 실패 사례에 대해 나열하는 가장 간단한 수정 조치는 실패한 구성 요소를 교체하는 것입니다. 약간 더 복잡한 것은 그것을 수리하는 것입니다. 각 고장에 대해 가능한 모든 수정 조치를 자유롭게 나열하되 수리 또는 교체에 필요한 부품과 노동력을 모두 고려한 금액을 추가하십시오. 미리 작성된 작업 지시서는 두 경우 모두에 대해 작성되고 오류 발생 시 사용하기 위해 CMMS에 저장할 수 있습니다.

나열할 수 있는 가능한 수정 조치는 "실패 시 실행"일 수 있습니다. 모든 장애 모드를 예방하거나 수정하는 진정한 만능 솔루션은 없지만 파레토 원칙을 적용하면 신속하게 적용할 수 있는 활동 및 조치의 관리 목록을 쉽게 관리할 수 있습니다. 다시 말해, 시스템에 영향을 미치는 대부분의 고질적인 문제는 더 작고 관리 가능한 오류 목록에서 비롯되며 비슷하게 관리 가능한 후속 조치 목록으로 수정할 수 있습니다.

시스템

FRACAS의 가장 중요한 부분은 시스템으로 유지된다는 것입니다. 이 프로세스의 반복성은 추가 시스템, 새로운 장비, 새로운 기술 및 새로운 인력을 공장에 추가하는 데 매우 중요합니다. 시정 조치의 효과를 검토하고 분석 그룹에 새로운 구성원을 추가하여 가동 시간이 현저히 개선되지 않은 것으로 보이는 플랜트 영역을 조명할 계획을 세웁니다.

이 과정의 또 다른 체계적인 부분은 공장의 다른 구성원을 교육하는 데 있습니다. 이는 초기 분석에 참여하지 않은 직원의 프로세스 소유권을 높이고 문화 구축 이벤트가 될 수 있습니다. 프로세스 초기에 다른 사람들을 교육하면 프로세스가 편파적이지 않고 자신의 아이디어를 통합하는 데 열려 있다는 것을 알 수 있습니다.

실패는 무작위이지만 대부분의 경우 체계적인 접근 방식으로 감지, 지연 또는 예방할 수 있습니다. 경험이 풍부한 공장 직원의 데이터 수집 및 검토가 핵심이며, 최종 수정 프로세스를 안내하는 데 도움이 되는 각 가능한 조치 또는 결과에 대한 금액을 계산하는 것입니다. 시간이 지남에 따라 이러한 방법을 체계적으로 적용하고 다른 팀 구성원에게 프로세스의 기본 원칙을 가르치는 것은 문화를 개선하고 전반적인 자산 신뢰성을 높이는 데 도움이 됩니다. 당신은 fracas가 아니라 FRACAS를 원한다는 것을 기억하십시오.