단열재 부식을 위한 단계별 에폭시 코팅

코팅 기술은 나날이 발전하고 있으며, 이를 해결하기 위해 점점 더 정교한 솔루션이 개발되고 있습니다. 업계에서 가장 심각한 우려 사항 중 일부. 코팅 응용 분야의 중요한 부분에서 흥미로운 변화 중 하나는 내열성을 제공하고 절연 아래 부식(CUI)을 방지하는 데 사용되는 에폭시 페놀 코팅에서 현재 겪고 있는 문제를 해결하기 위한 새로운 솔루션에 의해 주도되고 있습니다.

에폭시 페놀 알킬화 아민 코팅 또는 알킬화 아민 에폭시 코팅으로 알려진 새로운 코팅 그룹은 기존 에폭시 페놀 코팅에 비해 몇 가지 주요 이점을 보여줍니다. 이러한 장점은 가장 품질 측면에서 비용 효율적인 방식으로 내열성 및 CUI 방지를 원하는 어플리케이터를 이해하는 데 중요합니다. (관련 자료:단열재 부식의 높은 비용에 대한 2단계 솔루션)

에폭시 페놀 코팅 개요

에폭시 페놀 코팅은 CUI를 방지하고 내열성을 제공하기 위한 역사적 선택입니다. 일반적으로 비스페놀 A, 비스페놀 F 및 노볼락 수지로 만들어집니다. 그들은 경화 단계에서 겪는 많은 양의 가교로 알려져 있습니다. 이 가교는 에폭시 페놀 코팅에 부식과 열에 대한 우수한 내성을 부여합니다.

알킬화 아민 에폭시 코팅이 우수한 성능을 제공하는 방법

최근 연구에 따르면 에폭시 페놀계 코팅은 CUI로부터 우수한 보호 기능과 높은 내열성을 제공하지만 알킬화 아민 에폭시 코팅을 사용하면 생산 및 품질 관련 이점이 많습니다. 한 가지 주요 이점은 알킬화 아민 에폭시 코팅의 더 빠른 경화 특성으로 인해 생산량이 증가한다는 것입니다. 알킬화 아민 에폭시 코팅은 페놀 코팅보다 만졌을 때 더 빨리 건조될 뿐만 아니라 더 빨리 단단한 건조 수준에 도달하고 오버코팅이 허용될 때까지 최소 시간이 더 짧습니다. 표 1과 표 2의 차이점은 시간 절약의 이점을 강조합니다.

표 1 및 2. 기존 에폭시 페놀계 및 알킬화 아민 에폭시 코팅의 비교

이러한 시간 절약은 코팅되는 제품을 작업장에서 구현될 현장으로 더 빠르게 이동할 수 있게 하여 최종 사용 지점에서 병목 현상을 줄이므로 작업 흐름을 개선하는 데 매우 중요합니다. 더 빨리 매장에서 꺼내면 생산 시설의 병목 현상도 줄일 수 있습니다.

위의 표에서 또 다른 주요 이점과 주목할만한 점은 허용 온도 범위입니다. 기존 에폭시 코팅은 10°C(50°F)의 최소 적용 온도로 제한되는 반면, 알킬화 아민 코팅은 영하의 온도에서 성공적으로 적용할 수 있습니다. 뿐만 아니라 알킬화 아민 에폭시 코팅이 적용된 영하 온도와 관련된 상황에서 15°C(59°F)에서 적용된 페놀성 에폭시 코팅보다 전반적으로 더 빠른 경화 시간을 보였습니다.

알킬화 아민 에폭시 코팅으로 품질 향상

알킬화 아민 에폭시 코팅 대 페놀성 에폭시 코팅을 사용할 때 품질 향상을 실현할 수도 있습니다. 한 가지 주목할 만한 품질 개선은 건조 필름 두께(DFT) 및 균열과 관련이 있습니다. 페놀계 에폭시 코팅은 균열이 발생하기 전에 건조 필름 두께에 대한 허용 오차가 좁지만, 알킬화 아민 코팅은 더 넓은 범위의 두께를 견딜 수 있어 균열 위험이 줄어듭니다(표 3 및 4). 이는 또한 필요한 작업자 기술의 양을 줄여 잠재적으로 교육 시간과 비용을 절감할 수 있습니다.

표 3. 기존의 에폭시 페놀계 코팅에 대한 DFT 과다 도포에 대한 내성

표 4. 신규 알킬화 아민 에폭시 코팅의 DFT 과도포 내성

알킬화 아민 에폭시 코팅이 페놀성 에폭시 코팅보다 뛰어난 크랙 저항성 외에 다른 품질 개선 사항은 CUI 방지 성능이 뛰어납니다.

아민 경화 에폭시 코팅의 이점을 강조한 사례 기록

알킬화 아민 에폭시 코팅 사용의 이점을 강조하는 한 사례 기록은 해양 구조물 제조업체와 관련이 있습니다. 알킬화 아민 에폭시 코팅 시스템을 채택하여 비절연 및 절연 탄소강 및 스테인리스강 기재 모두에 대해 따라야 했던 코팅 사양의 복잡성을 크게 줄일 수 있었습니다.

회사가 확보한 이익에는 난방 비용 절감, 재고 관리 감소, 다양한 코팅 기본 재료 및 경화제의 추적으로 이어지는 감소된 온도 모니터링 요구 사항이 포함되었습니다. 또한 알킬화 아민 에폭시 코팅 시스템을 사용하여 수리가 필요할 때 수리 절차를 간소화했습니다.

그림 1. 알킬화 아민 에폭시 기술로 코팅된 파이프 스풀

그림 2. 알킬화 아민 에폭시 기술로 코팅된 파이프 스풀

알킬화 아민 에폭시 코팅의 이점을 강조하는 또 다른 실제 사례는 주요 다운스트림 석유 및 가스 운영업체에서 찾을 수 있습니다. 회사는 주변 온도에서 작동하는 선박을 보호하기 위해 설계된 코팅이 스팀 아웃 조건을 경험한 후에 실패하기 시작했다는 것을 발견했습니다. 결과적으로, 현장 엔지니어는 주변 온도에서 매우 잘 작동할 뿐만 아니라 연간 유지 보수 증기 중에 발생하는 훨씬 더 높은 온도(최대 거의 204°C(400°F))를 견딜 수 있는 코팅 솔루션을 찾고 있었습니다. 아웃 프로그램.

Alkylated amine Epoxy는 주변 부식 방지 성능과 고온 저항성이 모두 우수하여 선택되었습니다. 2 x 4mils DFT의 2회 코팅 방식은 유지보수 중단 동안 에어리스 스프레이 펌프를 사용하여 SSPC SP10 "Near White Blast Cleaning" 표준에 따라 준비된 탄소강에 적용되었습니다. -5°C(23°)F까지 경화할 수 있다는 것은 온도가 밤새 현저히 떨어졌을 때도 코팅이 단단한 필름으로 건조되었음을 의미합니다. 이를 통해 프로젝트 일정이 영향을 받지 않았습니다. 알킬화 아민 에폭시의 사용 용이성과 운영 유연성은 이 유지보수 프로젝트의 주요 이점으로 여겨졌습니다.

출처:AkzoNobel

결론

알킬화 아민 코팅은 고온 또는 단열재 부식 가능성이 있는 응용 분야에서 코팅 공정을 혁신할 가능성이 있습니다. 건조 및 경화 시간 감소 및 적용 온도에 대한 더 큰 내성을 통한 생산성 이점은 우수한 균열 저항성과 같은 품질 개선과 함께 알킬화 아민 코팅을 생산량을 늘리고 현재 코팅으로 인한 품질 저하 비용을 줄이는 데 매우 적합합니다. 프로세스.

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참고:이 기사는 Journal of Protective Coatings &Linings에 원래 게재된 기사를 개작했으며 Mike O'Donoghue 박사와 Vijay Datta 저자의 허가를 받아 재인쇄되었습니다.