부품이 선반보다 깁니다.

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바 피드는 일반적으로 재고 길이에서 많은 부품을 가공하기 위한 장치로 생각됩니다. 바 피드가 스톡을 한 가공 사이클로 점진적으로 진행함에 따라 선반은 바를 조각(특히 공작물로)으로 자릅니다.

그러나 선반이 선반 자체보다 몇 배나 더 긴 하나의 매우 긴 부품을 처리할 수 있도록 하는 장치로 막대 피드를 대신 상상해 보십시오. 바 피드는 부품을 선반을 통해 반대쪽으로 통과시켜 선반이 진행하면서 가공할 수 있습니다. 이와 같은 배열에는 반대쪽 부품을 받기 위해 바 피드만큼 긴 바 언로더가 필요합니다.

J.F. Berns는 최근에 그러한 시스템을 설계했습니다. 이 회사는 오하이오주 신시내티에 있는 특수 기계 제작업체이자 바 피드 액세서리 공급업체입니다. 고객의 터닝센터를 중심으로 설계된 바 피드 및 바 언로딩 시스템
직경이 7/8에서 2-1/2인치이고 길이가 40피트인 부품을 수용합니다.

긴 부품은 강철로 만들어진 무거운 튜브입니다. 그들은 전자 케이블을 유정 깊숙이 전달하는 시스템에서 링크 역할을 합니다. 이러한 가공된 링크 각각은 양쪽 끝에서 선삭 작업과 전체 길이를 따라 구멍을 뚫는 작업이 필요합니다. 맞춤형 시스템 덕분에 메인 스핀들과 서브 스핀들 사이의 최대 거리가 76인치인 Okuma Macturn 350W 터닝 센터에서 40피트 공작물을 가공할 수 있습니다. 즉, 한 번에 공작 기계에 있는 부품의 약 15%를 넘지 않습니다. J.F. Berns 사장인 Joe Berns에 따르면, "이 길이의 작업을 지원하는 것은 한 가지이지만, 이를 공급하고 지원하는 것은 다른 문제입니다."

밀기 및 당기기

시스템은 3단계로 긴 작업을 제공합니다.

1. 바 피드 내에서 두 개의 서보 구동 푸셔 중 첫 번째 푸셔가 공작 기계의 메인 스핀들을 통해 작업 영역으로 작업을 진행합니다. 푸셔는 부품의 끝이 메인 스핀들을 통해 반대쪽 서브 스핀들이 잡을 수 있을 만큼만 기계 안으로 도달하면 멈춥니다.

2. 서브 스핀들이 메인 스핀들에 가깝게 이송되어 부품의 끝을 고정합니다. 그런 다음 서브 스핀들이 멀리 떨어져 부품을 작업 영역으로 더 멀리 당기고 기계 내부에서 당겨진 길이만큼 가공이 수행됩니다. 그런 다음 서브 스핀들은 부품을 풀고 메인 스핀들을 향해 전진하여 바를 더 아래로 고정하고 다음 섹션을 기계로 끌어오기 위해 밖으로 나옵니다. 가공된 부분은 서브 스핀들의 움직임에 의해 언로더로 밀려납니다. 가공은 다음과 같은 방식으로 계속 진행됩니다. 서브 스핀들은 클램프, 풀, 릴리스, 클램프, 풀, 릴리스를 수행합니다. —부분의 끝에 도달할 때까지.

3. 부품 끝에서 메인 스핀들이 잡을 수 있는 재고가 남아 있지 않습니다. 따라서 서브 스핀들은 나머지 부분을 자체적으로 그릴 수 없습니다. 따라서 두 번째 푸셔는 바 피드 내의 위치로 순환합니다. 이 푸셔에는 막대가 부착되어 있고 머리는 막대의 지름과 같습니다. 로드는 작업 영역과 두 스핀들을 모두 통과할 수 있을 만큼 충분히 길며, 나머지 작업은 서브 스핀들을 통해 언로더로 완전히 밀어 넣습니다.

짧은 부분도

두 번째 푸셔의 길이가 아니라면 하나의 푸셔로 충분하다고 Gary Wildt는 말합니다. Wildt는 J.F. Berns의 엔지니어링 관리자입니다. 이 시스템은 하나의 푸셔로만 작동할 수 있지만 3단계에서 긴 막대가 필요하므로 전체 막대 공급 시스템의 길이(및 바닥 공간)가 늘어납니다. 투 푸셔 접근 방식을 사용하면 긴 푸셔를 작업의 한쪽에 보관하고 대부분의 부품이 이미 선반에 들어간 경우에만 사용할 수 있습니다.

긴 막대가 있는 푸셔는 이 시스템이 짧은 공작물도 수용할 수 있도록 해준다고 그는 말합니다. 그것은 시스템의 또 다른 요구 사항이었습니다. 40피트 막대뿐만 아니라 3피트 길이까지 다양한 막대 크기를 수용해야 했습니다.

Berns씨는 제어 및 프로그래밍 작업을 수행했습니다. 그는 Okuma 기계의 THINC 제어가 전체 시스템을 훨씬 더 다재다능하고 오류 방지하도록 만들었다고 말합니다. Chipblaser의 바 피드 및 고압 냉각수 시스템은 모두 제어 장치와 인터페이스합니다. 다른 CNC는 더 제한적인 데이터 연결을 제공했을 수 있으며, 이로 인해 기계와 바 피드가 공유하도록 허용한 정보의 양을 최소화해야 했을 것입니다. 그러나 THINC 시스템의 개방성 덕분에 그는 주기 전반에 걸쳐 상태 및 위치 피드백을 포함하여 충분한 양의 데이터를 캡처할 수 있었습니다.

결과적으로 중복 시스템은 (예를 들어) 바 언로더의 입구가 서브 스핀들의 현재 위치에 상대적인 적절한 위치로 안전하게 확장되었음을 확인합니다.

위치 피드백의 양을 통해 그는 바 피드와 선반이 함께 사이클의 임의의 중간 지점에서 가공을 재개할 수 있습니다. 그는 이렇게 하면 시간이 절약된다고 말합니다. 작업자가 처음부터 전체 부품을 다시 실행할 필요 없이 공구 파손 또는 유사한 결함으로부터 복구할 수 있습니다.