5축 CNC 기계로 대형 복합 몰드 3D 프린팅

"우리는 CNC 가공된 폴리우레탄 폼과 손 레이업 GRP(유리 섬유 강화 플라스틱)를 사용하여 금형을 제작하고 있었지만, 그 접근 방식에는 너무 많은 노동력과 낭비가 수반되었습니다."라고 Rapid Prototyping(헝가리 부다페스트)의 소유주인 György Juhász가 설명합니다. 12월 CEAD 로봇 압출기. "우리는 이제 30% 단유리 섬유 강화 폴리프로필렌을 사용하여 3D 프린팅 금형을 만들고 노동 시간을 50% 단축합니다."

Juhász는 보트 제작자로서 복합 재료 작업을 시작했습니다. 그의 프로젝트에는 세계 최초의 순수 전기 개인용 선박 시리즈 생산이라고 주장하는 Como Yachts와 Narke Electrojet이 포함됩니다. "헝가리에서는 어떤 호수에서도 석유 기반 연료를 사용할 수 없으며 유럽에서 두 번째로 큰 호수가 있습니다."라고 그는 설명합니다. “우리는 회사를 위해 더 많은 전기 보트 모델을 개발하고 있습니다. 이러한 프로젝트를 위한 플러그와 금형을 더 빠르고 저렴하게 제작할 수 있는 방법이 필요했습니다."

이 새로운 3D 프린팅 시스템으로 완료된 첫 번째 프로젝트 중 하나는 맞춤형 트럭 및 트레일러 제조업체인 Krismar(벨기에 Waardamme)의 복합 슬리퍼 캡용 유리 섬유 주형입니다. Juhász는 "이것은 2550 x 2200 x 1200밀리미터로 측정되는 상당히 큰 구성 요소입니다."라고 말합니다. "냉각 시 뒤틀림과 변형을 방지하기 위해 가능한 최대 두께로 인쇄하고 싶었습니다." 30mm 두께는 각각 15mm의 두 층으로 인쇄되었으며 거의 ​​400kg의 유리 섬유 강화 폴리프로필렌 펠릿을 사용했습니다.

Rapid Prototyping은 CNC 가공 시스템에 장착된 CEAD 로봇 압출기를 사용하여 금형을 인쇄했습니다.

몰드는 오른쪽 부분과 왼쪽 부분(여기에 표시됨)을 포함하여 네 부분으로 인쇄되었습니다.

각 조각의 성형 표면을 가공한 후 4개의 조각을 함께 나사로 고정하고 클램핑하여 라미네이팅할 표면을 제공했습니다.

그런 다음 슬리퍼 캡 쉘을 3D 인쇄된 금형 표면에 라미네이트했습니다.

프로젝트는 성공적이었고 3D 프린팅은 시간을 절약했지만 Juhász는 배울 것이 많다는 것을 인정합니다. “이 접근 방식의 가장 큰 문제 중 하나는 인쇄 후 밀링 머신과 소프트웨어로 0점(원점)을 찾아야 한다는 것입니다. 우리는 수직으로 인쇄하고 수평으로 밀링을 하기 때문에 각 작업의 시작점과 방향이 다릅니다.” 충전재를 사용하는 대신 솔리드를 인쇄하는 것도 비용이 많이 듭니까? "이 프로젝트의 경우 우리는 초기 단계에 있었습니다."라고 그는 설명합니다. “펠릿을 사용하는 압출기 헤드는 대형 필라멘트 프린터보다 저렴하지만 충전재를 인쇄하는 것만큼 쉽지는 않습니다. 그러나 우리는 미래에 충전재가 있는 가구를 인쇄할 계획이므로 배운 내용을 도구 제작에 적용할 것입니다.”