Formlabs 3D 프린팅 10주년 기념

이번 달은 Formlabs가 창립된 지 10주년이 되는 해입니다. 2012년 9월 26일, MIT 강의실에서 시작한 지 1년이 조금 넘은 시점에 Formlabs는 고해상도 3D 인쇄가 데스크탑에 있다는 간단한 설명으로 Form 1 Kickstarter 캠페인을 시작했습니다.

2010년에는 3D 프린팅에 대해 많은 과장과 소문이 있었지만 누구도 향후 10년 동안 3D 프린팅이 미칠 영향을 완전히 이해하지 못했습니다. 2010년에 $5,000 3D 인쇄된 의족은 업계가 점점 더 저렴해지고 있다는 신호로 간주되었습니다. 당시 FDM 3D 프린팅은 데스크탑에서 사용할 수 있는 주요 프린팅 기술이었으며 DIY와 취미 생활에 중점을 두었습니다. 전문 SLA 및 SLS 3D 프린터의 가격은 $100,000가 넘습니다. 즉, 소수의 대기업만 사용할 수 있었습니다.

Formlabs는 합리적인 가격의 고품질 SLA 3D 프린터에 대한 시장 요구가 있었기 때문에 만들어졌습니다. 우리는 전 세계의 디자이너와 제작자가 디지털 작품에 생명을 불어넣을 수 있는 엄청난 기회가 있다고 생각했습니다.

10년 후, 그리고 킥스타터 이후 9년, 우리는 이 질문에 답하기 위해 잠시 멈추고 싶었습니다. 사람들은 지난 10년 동안 무엇을 인쇄해 왔습니까? 무엇이든 만들 수 있는 힘으로 그들은 무엇을 만들었을까? 다음은 우리의 눈에 띄는 10가지 프로젝트입니다.

3D 인쇄된 코로나19 면봉

COVID-19가 전 세계적으로 확산되면서 테스트 면봉 부족이 전 세계 의료 시스템에 영향을 미쳤습니다. 전 세계의 팀이 공급망 부족을 완화하는 데 도움이 되도록 3D 인쇄된 비인두(NP) 면봉에 대한 새로운 디자인 작업을 시작했습니다. USF Health의 3D 임상 응용 부서의 한 팀은 Northwell Health와 협력하고 Formlabs와 협력하여 프로토타입을 개발하는 초기 디자인을 만들었습니다. 3D 인쇄된 대안을 위한 안전한 재료. 일주일에 걸쳐 팀은 비강 면봉 프로토타입을 개발하고 USF Health 및 Northwell Health 연구소에서 테스트하기 위해 협력했습니다. 이틀 만에 USF Health와 Northwell Health는 Formlabs의 3D 프린터와 생체 적합성 고압멸균 수지를 사용하여 프로토타입을 개발했습니다.

다음 12개월 동안 USF Health 디자인은 50개국에서 7천만 개 이상의 비강 면봉을 만드는 데 도움이 되었습니다.

싱가포르에서는 Ho Chaw Sing 박사가 이끄는 의료 컨소시엄이 자체 테스트 면봉 디자인을 개발하기 위해 작업했습니다. NAMIC(National Additive Manufacturing Innovation Cluster)의 전무 이사인 Ho Chaw Sing 박사는 임상적으로 검증되고 비용 효율적인 3D를 신속하게 개발해야 했기 때문에 Formlabs와 유통 파트너인 Eye-2-Eye Communications의 지원을 요청했습니다. 임박한 공급망 부족에 대처하기 위해 인쇄된 비인두(NP) 면봉.

'COVID-19와의 글로벌 싸움에 도움이 된 것을 매우 자랑스럽게 생각합니다. NP 면봉은 대유행을 통제하는 데 중요한 요소인 테스트를 가능하게 하며 프로젝트 Python은 이러한 면봉의 상당한 국내 생산 능력을 싱가포르에 제공할 것입니다. 우리는 이제 전 세계 여러 국가에 면봉 제조 시설을 구축하는 데 도움을 주었습니다. 이는 3D 프린팅이 제공할 수 있는 민첩성과 분산된 제조 기능에 대한 증거입니다.”

Formlabs CEO Max Lobovsky

Formlabs의 최고 제품 책임자인 Dávid Lakatos는 다음과 같이 말했습니다:“COVID-19 전염병의 시작은 현재 제조 및 공급망 네트워크의 취약성을 강조했습니다. Formlabs의 프린트 팜은 공급망 고장으로 인해 기존 제조 방법이 흔들릴 때 빠르고 안정적으로 배포할 수 있는 브리지 제조 도구 역할을 합니다. 우리가 COVID-19에 대해 계속해서 더 많이 배우고 바이러스의 다음 물결이나 심지어 다음 대유행으로부터 보호하는 데 필요한 인프라를 구축함에 따라 Formlabs는 지원할 준비가 되어 있습니다.”

앞으로 10년 동안 3D 프린팅이 수술 전 교육용 모델부터 공급망 부족 문제 해결에 이르기까지 의료 부문에 큰 영향을 미치게 될 것입니다.

뉴발란스 & 리바운드 수지

2017년, New Balance는 3D 프린팅 생산 시스템을 개발하기 위해 Formlabs와 파트너십을 시작하여 신발 혁신을 위한 새로운 가능성과 기회를 가능하게 했습니다. 그 파트너십의 첫 번째 결과는 2년 후 990 Sport TripleCell이 미국 전역의 매장으로 배송을 시작할 것이라는 발표와 함께 공개되었습니다. 990S는 모델이 빨리 매진되면서 높은 수요에 부응했습니다.

Formlabs와 New Balance는 신발용 맞춤 제작 수지인 Rebound Resin을 배포합니다. 맞춤 제작 재료는 Formlabs에게는 새롭고 업계에서는 새로운 것이었습니다. 따라서 기업에서는 해당 응용 프로그램을 위해 특별히 제작된 맞춤형 생산 등급 재료로 인쇄할 수 있습니다. 이 경우 신발에 신는 일상적인 마모를 견딜 수 있는 소재였습니다.

“저희에게 정말 흥미로운 점 중 하나는 주자에게 매우 다른 경험을 제공한다는 것입니다.”

이노베이션 디자인 스튜디오의 New Balance 신발 총괄 책임자인 Katherine Petrecca

3D 인쇄 재료로 만든 신발을 신고 있는 소비자를 보는 것은 Formlabs에게 큰 진전이었지만 대량 맞춤화에 대한 첫 번째 진출은 아니었습니다.

대량 맞춤화:질레트 면도기 메이커

면도기 제조업체인 Gillette는 소비자 직접 판매하는 면도 브랜드의 증가하는 압력에 대한 대응의 일환으로 맞춤형 및 한정판 면도기 손잡이를 설계 및 제조하기 위한 플랫폼인 Razor Maker™ 출시에 도움을 받기 위해 Formlabs를 선택했습니다.

Formlabs 3D 프린터를 생산 엔진으로 사용하는 Razor Maker™는 맞춤형 텍스트를 추가할 수 있는 옵션과 함께 다양한 디자인과 색상으로 맞춤형 3D 인쇄 면도기 손잡이를 만들고 주문할 수 있는 기능을 소비자에게 제공합니다. 또한 질레트는 아폴로 달 착륙 50주년을 기념하는 핸들과 같은 한정판 핸들을 빠르게 출시할 수 있습니다.

“Formlabs와의 파트너십과 3D 프린터의 성능을 통해 소비자는 면도기 모양에 대해 말할 수 있습니다. Gillette 및 Razor Maker™ 공동 설립자의 글로벌 브랜드 관리자인 Donato Diez는 "우리는 보스턴 이웃들과 협력하여 이 획기적인 맞춤화 개념을 시범 운영하게 되어 매우 기쁩니다."라고 말했습니다.

대량 맞춤형 솔루션에 대한 수요 증가에 대응하여 Formlabs는 나중에 2020년에 Factory Solutions를 출시했습니다. Formlabs Factory Solutions는 까다로운 산업 응용 분야를 위한 미래의 공장을 구축하기 위해 3D 프린팅을 재구성하여 Gillette와 같은 브랜드에 생산을 제어할 수 있는 기능을 제공합니다. 처리량이 많은 애플리케이션을 위한 적층 제조 기반 인프라입니다.

질레트와 같은 브랜드와 협력하면서 새로운 사실도 알게 되었습니다. 자체 인쇄가 소규모 배치 제조로 확장되어 처음으로 진정한 대량 맞춤화가 가능하다는 점이었습니다. Form 1 킥스타터를 처음 출시했을 때는 Gillette 및 New Balance와 같은 주요 브랜드와 협력하게 될 거라고 생각하지 않았지만, 업계 최고의 브랜드에서 3D 프린팅 채택의 원동력이 된 것을 기쁘게 생각합니다.

셜리 기법:암 생존자가 새로운 턱을 받음

우리는 이미 의료 업계의 일부가 COVID-19 면봉을 만들기 위해 3D 프린팅으로 전환한 방법을 언급했으며 이 목록을 10가지 놀라운 의료 사례로 쉽게 채울 수 있습니다. 의료 산업에서 사내 3D 프린팅으로의 활용은 지난 10년간 가장 큰 놀라움 중 하나였습니다. 3D 프린팅은 의료 기기 개발 가속화에서 외과의사를 위한 새롭고 혁신적인 의료 도구 제공에 이르기까지 다양한 새로운 애플리케이션을 가능하게 했습니다.

우리가 다룬 최초의 큰 의학 이야기 중 하나는 2016년에 Shirley Anderson이 인공 턱을 받았을 때였습니다.

악안면 보철을 전문으로 하는 Indiana University School of Dentistry 레지던트인 Dr. Travis Bellicchi는 "인상, 조각, 몰드 제작 및 미적 특성화를 위한 전통적인 프로세스는 힘든 작업입니다."라고 말했습니다. 보철물은 너무 불편해서 Shirley는 한 번에 4시간 이상 착용할 수 없었고, 너무 무거워서 자주 미끄러졌고, 표면은 사실적인 피부 디테일이 부족했습니다. Bellicchi 박사는 "디지털 솔루션이 필요하다는 것을 알고 있었습니다."라고 말합니다.

팀은 Formlabs 3D 프린터를 사용하여 디지털 조각을 최종 보철물을 위해 주조할 준비가 된 3D 인쇄 금형으로 변환했습니다. 그들은 원래 FDM 인쇄를 실험했지만 Form 2 SLA 3D 프린터가 복잡한 기공 수준의 표면 세부 사항을 캡처하고 방수 금형을 제공하기 때문에 선호했습니다.

새로운 3D 프린팅 몰드에는 원본에 대한 많은 개선 사항이 있습니다. 더욱 사실적으로 보이고 훨씬 가볍고 통기성이 좋아 셜리가 장시간 착용해도 편안함을 느낄 수 있습니다. 또한 새로운 보철물은 외부 주위에 "깃털 가장자리 여백"이 있으며, 실리콘 가장자리가 가늘어져서 보다 자연스럽게 끊어집니다.

Dr. 트래비스 벨리치

"우리는 3D 프린팅을 사용하여 기존 보철 제작 공정의 약 75~80%를 대체했습니다."

뇌성마비가 있는 아들이 맞춤형 3D 인쇄 보조기로 보행하도록 도와주는 아버지

전 세계적으로 1,700만 명이 넘는 사람들이 뇌성마비(CP)로 인해 자신의 신체를 통제하지 못하고 있습니다. CP 진단은 자녀가 앉고, 서고, 걷거나, 스스로 밥을 먹거나, 정상적인 삶을 살 수 있을지 궁금해하기 때문에 새 부모에게는 두려운 일일 수 있습니다.

이동성을 추구하는 어린이를 지원하기 위해 의사는 종종 정렬을 교정하거나 지지를 제공하여 사지 또는 척추 장애를 교정하기 위한 보조기를 처방합니다. 그러나 의학 분야는 현대 기술 덕분에 비약적으로 발전했지만 보조기는 1950년대부터 같은 방식으로 제조되었습니다.

그의 아들에게는 부적절하고 불편했던 표준의 ​​미리 만들어진 보조기 또는 배달되는 데 몇 주 또는 몇 달이 걸리고 성장하는 아이에 의해 빨리 쓸모없게 되는 값비싼 맞춤형 솔루션 사이에서 선택에 직면한 사람은 아버지는 문제를 스스로 해결했습니다.

6개월간의 연구와 실험 끝에 그는 아들을 위한 혁신적인 새 워크플로를 구성했습니다.

<올>

환자의 발을 교정된 체중 부하(즉, 서 있는) 자세로 진공 백 위에 놓습니다.

발은 위에서부터 3D로 스캔되고 발자국은 iPad에 장착된 저렴한 구조 스캐너를 사용하여 진공 백에서 스캔됩니다.

스캔 데이터를 병합하고 정리하여 환자의 발을 정확하게 표현합니다.

맞춤형 보조기는 CAD 소프트웨어에서 스캔한 발에 직접 설계됩니다.

보조기는 Form 2 광조형 3D 프린터와 Durable Resin을 사용하여 고해상도로 3D 인쇄됩니다.

3D 스캐닝에서 3D 프린팅에 이르기까지 Matej는 기존 보조기 비용의 일부만으로 24시간 이내에 맞춤형 보조기를 제조할 수 있습니다. 3D 프린팅을 통해 그는 또한 아이들의 일반 신발에 맞는 더 컴팩트한 보조기를 제작할 수 있어 외부에서 거의 보이지 않습니다. 고정밀 맞춤형 핏 덕분에 기존 맞춤형 보조기에서 발생하는 피부 자극 없이 편안하게 착용할 수 있습니다. Matej는 "보조기는 아프게 할 필요가 없습니다. 고통 없이만 아이들이 보조기를 받아들일 수 있습니다."라고 말했습니다.

3D 인쇄 어쿠스틱 바이올린 설계

2013년, White Resin의 새로운 공식 출시를 축하하기 위해 Formlabs 엔지니어 Brian Chan은 3D 프린터를 사용하여 완전한 기능의 어쿠스틱 바이올린을 만드는 데 도전했습니다. Formlabs 재료 라이브러리는 10년 전에는 누구도 상상할 수 없었던 것입니다. 다양한 응용 분야에 맞게 맞춤화된 수십 개의 수지를 사용하여 제작자는 가장 관심 있는 속성에 따라 올바른 재료를 선택할 수 있습니다.

당시 우리는 바이올리니스트 Rhett Price와 협력하여 Rhett이 작곡하고 3D 인쇄된 바이올린으로 녹음한 오리지널 곡을 특징으로 하는 새 비디오에서 바이올린을 데뷔시켰습니다.

Rhett은 “이 프로젝트에서 Brian 및 Formlabs와 함께 작업할 수 있는 놀라운 기회였고, 제가 23년 동안 연주해 온 악기를 현대적으로 연주할 수 있는 기회를 가질 수 있었습니다.”라고 말했습니다. "Brian이 엔지니어링한 바이올린의 음질은 믿을 수 없을 정도로 훌륭했고 기술은 절대적으로 놀랍습니다."

현대적인 스토리텔링의 재창조

Formlabs가 설립되기 5년 전인 2005년에 Aaron Sims Creative(ASC)는 세계에서 가장 재능 있는 다양한 컨셉 및 시각 효과 아티스트들을 한자리에 모아 기억에 남는 캐릭터, 생물, VFX, 의상 및 매력적인 세계를 만들기 위해 결성되었습니다. 그들은 기대 이상의 프로젝트를 제공하는 프리미어 부티크 디자인 스튜디오로 명성을 쌓아왔으며 시청자가 현대적인 스토리텔링에서 기대하는 것에 지속적으로 도전합니다. 인식 가능한 광범위한 IP에서 작업하면서 ASC는 전통적인 클레이 모델 제작을 3D 프린팅으로 대체하여 최근 몇 년 동안 가장 기억에 남는 영화 괴물을 탄생시켰습니다.

“Demogorgon은 우리가 Formlabs 3D 프린터를 사용하여 수행한 첫 번째 인쇄물 중 하나였으며 우리는 놀랐습니다. 그 전에는 항상 인쇄를 아웃소싱했습니다. 그래서 그것을 사내에서 키울 수 있고, 우리가 처음부터 만드는 데 도움을 준 디자인이 바로 우리 앞에서 인쇄되는 것을 볼 수 있다는 것은 일종의 놀라운 일이었습니다. 마치 우리가 찰흙으로 조각하던 시절로 돌아간 것 같았습니다.”

기묘한 이야기의 경우 ASC는 단순히 괴물을 만들지 않았습니다. 그들은 TV 쇼의 톤, 모양, 느낌을 설정하는 데 도움을 주었습니다. 제작 프로세스에 일찍 통합함으로써 팀은 스케치에서 실제 모델로 신속하게 이동할 수 있었고 Netflix 원본을 즉시 클래식으로 만들 수 있었습니다.

피크 디자인으로 개척

신제품을 출시할 때 Peak Design의 엔지니어들은 끊임없이 스스로에게 묻습니다. 이것이 경쟁 제품보다 우위에 있습니까? 다른 제품을 구식으로 만들고 새롭고 열정적인 사용자를 만들까요?

그렇기 때문에 그들이 만드는 모든 제품은 사용자의 요구를 지속적으로 염두에 두고 처음부터 세심하게 엔지니어링됩니다. 개발 시간은 결코 서두르지 않습니다. 엔지니어링 팀은 설계를 완성하고 혁신적인 새 역학을 만드는 데 몇 달 또는 몇 년이 걸립니다. 그 결과 여행용 삼각대부터 다용도 백팩에 이르기까지 수많은 수상 경력에 빛나는 제품이 탄생했습니다.

Peak Design은 사내 3D 프린팅이 취미 기술에서 얼마나 멀리 왔는지 강조합니다. 업계 최고 수준의 회사가 타협 없이 작업 흐름에 완전히 통합되는 것을 보는 것은 만족스러웠습니다. Peak Design은 모든 소비자 브랜드가 우수한 제품을 제공하기 위해 워크플로에 3D 프린팅을 통합해야 함을 증명합니다.

“자체 3D 프린팅은 미학과 기능 모두에 도움이 되었습니다. 소규모 회사인 우리는 아웃소싱에 비해 시간과 비용을 절약할 수 있었기 때문에 수십 개의 프로토타입을 만들 수 있었습니다. 덕분에 팀은 더 적은 비용으로 더 많은 일을 할 수 있었습니다.” - 맥스 말로니

Ashley Furniture 공장의 3D 인쇄 부품 700개 - 전문가 엔지니어링 응용 프로그램

직원들이 지속적인 개선 프로세스에 적극적으로 참여하도록 장려하는 문화를 바탕으로 Ashley Furniture는 고급 기술을 적용하여 노동력을 보충하고 직원의 가치를 극대화하고 업무에 가장 가까운 사람들로부터 프로세스 개선 및 혁신을 소싱합니다. 3D 인쇄 제조 보조 도구는 제조 공정 중에 발생하는 일반적인 문제를 해결하는 데 필수적인 도구이며 Ashley Furniture는 이를 생산 라인 전체에 배포했습니다.

New York Times가 3D 프린팅이 제조 혁명을 어떻게 몰아내고 있는지 언급했을 때, 우리는 많은 사람들이 그 혁명이 얼마나 깊은지 깨달았는지 의심스럽습니다. 사내 3D 프린팅은 비용을 절감했을 뿐만 아니라 엔지니어와 설계자가 더 나은 부품을 만들고 효율성을 높이며 기계 가동 중지 시간을 제거할 수 있는 권한을 부여했습니다.

Ashley Furniture는 저렴한 사내 3D 프린터가 만지작거리는 장난감이 아니라 제조 현장을 변화시킬 수 있는 기계라는 것을 보여주었습니다.

2019년에 위스콘신주 아카디아에 있는 Ashley Furniture의 공장 현장에는 조립에서 제작에 이르기까지 산업용 로봇 및 CNC 밀링 작업 장비와 함께 이미 700개의 3D 인쇄 부품이 있었습니다.

Casegood 운영 담당 선임 이사인 Vaughn Pieters는 "아마도 거의 15% 적은 노동력으로 Arcadia 시설에서 10% 더 많은 비즈니스를 수행하고 있습니다."라고 말했습니다.

리버스 엔지니어링은 또한 3D 프린팅의 게임 체인저로 밝혀졌습니다. 이제 파손된 부품을 스캔하고 인쇄하여 기계 가동 중지 시간을 줄일 수 있습니다. Ashley Furniture는 완전한 새 조립 포드를 700달러에 구입하는 대신 1달러에 교체가 필요한 부품을 3D로 인쇄했습니다.

Formlabs 치과

2019년에 Formlabs Dental 사업부의 출시는 창립 이래 가장 큰 발표였을 것입니다. 치과는 항상 사내 SLA의 명확한 사용 사례였지만 업계에서 이 기술을 채택한 속도는 10년 전만 해도 누구도 예측할 수 없었습니다. Key Group 설문 조사에 따르면 Formlabs는 중소 규모의 치과 기공소에 가장 많이 설치된 3D 프린터입니다.

SmileMaker Orthodontics의 Board Certified Orthodontics의 MBA이자 DMD인 Jay Burton 박사는 "Form 2를 출시한 이후로 치과 산업 내 3D 프린팅 채택이 크게 증가했습니다."라고 말했습니다. "Formlabs는 진입 비용을 낮춤으로써 치과 시장에 혁명을 일으켰습니다. . Form 3B(의료용으로 개발된 고급 데스크탑 3D 프린터)는 계속해서 기술의 채택을 확대하고 자랑스럽게 제공할 치과 제품을 제공하는 데 도움이 될 것입니다. "

치과의사에서 정형기공소에 이르기까지 3D 프린팅 기술의 채택은 수익과 환자에게 큰 이익이 됩니다. 치과 의학의 많은 전문 분야에서 개업의, 연구원 및 기술 제공업체는 3D 프린팅을 통해 환자 치료를 발전시키기 위해 많은 노력을 기울였습니다. 디지털 워크플로는 예약 시간을 단축하고 환자에게 더 빨리 제품을 제공하며 모든 규모의 치과 기업이 역량을 구축하고 수익을 높일 수 있도록 도와줍니다.

Perfect Finish Ortho Lab의 사장인 Phil Pelligra는 한 사용자를 강조하기 위해 다음과 같이 말했습니다. 우리는 모델을 다시 인쇄할 시간이 없습니다. 모델은 항상 정확해야 하며 이것이 우리가 Formlabs 고객인 이유입니다.”

	PolyJet 프린터	Formlabs 프린터	청구된 가격	Formlabs를 통한 모델당 비용 절감
단일 말굽 모델	$8-10	$2-3	$12	$5-8
단일 로우 프로파일 모델	$10-15	$4-5	$14	$6-10

향후 10년:Formlabs 따르기

2012년에 처음으로 블로그 게시물을 작성했을 때 팀의 누구도 여기에 나열된 이야기를 완전히 상상하지 못했을 것입니다. 우리는 큰 희망을 가지고 있었지만 고객은 계속해서 우리를 감동시켰습니다. 우리는 다른 사람을 위해 예언을 아껴두겠습니다. 앞으로 10년을 장담하지 않습니다. 대신 Formlabs는 최고의 전문 3D 프린터를 배송하는 데 계속 초점을 맞추고 사용자가 인쇄를 하도록 할 것입니다.

수년 동안 Formlabs를 지원해 주신 모든 분들께 감사드립니다. 귀하의 호기심이 없었다면 이 게시물에 언급된 지원 및 성과는 불가능했을 것입니다.

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