PLC 대 DCS

자동화 세계에서 몇 가지 주요 혁신이 이루어졌습니다. 일부는 시간이 지남에 따라 사라지고 다른 일부는 작동을 위한 전제 조건이 됩니다. PLC는 후자 범주에 속함 , 많은 경우 자동화 작업을 수행하는 데 절대적으로 중요합니다. 그러나 최근 수십 년 동안 DCS 또는 분산 제어 시스템과 같은 적과의 경쟁에 직면했습니다. PLC와 마찬가지로 DCS에는 여러 개의 자율 컨트롤러가 포함되어 있으며 방대한 시스템의 자동화 프로세스를 위한 초점 역할을 합니다.

DCS 등장

DCS는 PLC가 자동화 분야에서 지배력을 확립하던 1975년경에 그림에 등장했습니다. 마이크로컴퓨터의 사용 증가는 DCS 생성의 원동력이었습니다. DCS의 가장 크고 분명한 이점은 독점 통신과 분산 시스템을 통해 전체 공장을 제어할 수 있다는 것입니다. 예를 들어 아이스크림 샌드위치를 ​​제조하는 공장이 있는 경우 단일 DCS가 전체 준비 프로세스를 책임집니다. 한 컨트롤러는 생산 라인을 담당하고 다른 자율 컨트롤러는 냉장을 처리하고 다른 컨트롤러는 베이킹 프로세스를 중단할 수 있습니다. 즉, 하나의 컨트롤러에 장애가 발생해도 나머지 작업이 계속 진행되어 강력한 시스템을 구축할 수 있습니다.

또한 DCS는 전체 태그 기반이 있는 SCADA 시스템과 같이 통합 모니터링 및 제어 기능도 제공합니다. 하나의 저장소에 저장됩니다. 마지막으로 DCS는 코드 재사용을 가능하게 하는 기능적인 프로그래밍 패러다임을 특징으로 했습니다.

차이

최신 DCS는 통합 모니터링 및 제어에도 불구하고 병렬 작동하는 여러 PLC로 생각할 수 있습니다. 오픈 소스 통신 덕분에 이제 여러 PLC가 서로 통신하고 서로 조정하면서 작업을 자율적으로 수행할 수 있습니다. 여러 개의 상호 연결된 PLC를 통해 DCS를 개발하는 것이 가능해지면서 두 개체를 구분하는 경계가 모호해졌습니다.

그러나 PLC와 DCS의 한 가지 주요 차이점은 가격 요소에서 옵니다. DCS를 사용하면 여러 PLC를 통해 시스템을 처음부터 구축하는 것과 비교하여 대규모 플랜트의 경우 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 독점 프로토콜 덕분에 통신은 더 안전하고 강력하며 개발자가 더 쉽게 코딩할 수 있습니다. 또한 DCS에는 모니터링 및 제어 시스템이 포함되지만 PLC 기반 시스템의 경우 , SCADA 시스템을 구입하거나 개발해야 하므로 복잡성 수준이 더욱 높아집니다.

그렇긴 해도 DCS에는 몇 가지 단점이 있습니다. 주요 단점은 시장에서 기술이 부족하다는 것입니다. 대부분의 바닥 기술자도 래더 로직 프로그래밍을 알고 있으며 필요한 경우 기본 수정을 수행할 수 있습니다. 반면에 DCS 프로그래머는 구하기 어렵고, 있어도 비싸다. 따라서 결국 DCS와 PLC 사이의 선택은 애플리케이션과 비용/편익 분석에 전적으로 달려 있습니다.

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