PLC vs DCS: 적합한 자동화 시스템 선택하기

자동화 세계는 여러 주요 혁신을 겪어왔습니다. 일부는 시간이 지나며 사라졌고, 다른 일부는 운영의 필수 조건이 되었습니다. PLC는 후자 범주에 속해 많은 경우 자동화 작업 수행에 절대적으로 필수적이 되었습니다. 하지만 최근 수십 년간 경쟁자인 DCS(Distributed Control System, 분산 제어 시스템)의 도전에 직면했습니다. PLC와 마찬가지로 DCS는 여러 자율 컨트롤러를 포함하며 광대한 시스템의 자동화 프로세스에 대한 초점 역할을 합니다.

DCS의 등장

DCS는 1975년경 등장했습니다. 당시 PLC가 자동화 부문에서 지배력을 확립하고 있던 시기였습니다. 마이크로컴퓨터의 사용 증가가 DCS 생성의 원동력이었습니다. DCS의 가장 크고 명백한 이점은 독점 통신과 분산 시스템을 통해 전체 플랜트를 제어할 수 있는 능력이었습니다. 예를 들어 아이스크림 샌드위치를 제조하는 플랜트가 있다면 단일 DCS가 엔드투엔드 준비 프로세스를 담당합니다. 한 컨트롤러는 생산 라인을, 다른 자율 컨트롤러는 냉동을, 또 다른 컨트롤러는 베이킹 프로세스를 담당할 수 있습니다. 이는 단일 컨트롤러가 고장나도 나머지 작업이 계속되어 견고한 시스템을 만듭니다.

또한 DCS는 통합 모니터링과 제어를 제공합니다. 전체 태그 베이스가 단일 저장소에 저장된 SCADA 시스템과 매우 유사합니다. 마지막으로 DCS는 기능적 프로그래밍 패러다임을 특징으로 해 코드 재사용을 가능하게 했습니다.

차이점

현대 DCS는 통합 모니터링과 제어 기능을 갖춘 여러 PLC의 병렬 작동으로 생각할 수 있습니다. 오픈소스 통신 덕분에 여러 PLC가 이제 서로 통신하고 자율적으로 작업을 수행하면서 서로 조정할 수 있게 되었습니다. 여러 상호 연결된 PLC를 통해 DCS를 개발하는 것이 가능해져 두 엔티티를 구분하는 선이 흐려졌습니다.

하지만 PLC와 DCS 사이의 한 가지 주요 차이점은 가격 요소에서 옵니다. 대규모 플랜트의 경우 DCS를 보유하는 것이 여러 PLC로 시스템을 처음부터 구축하는 것보다 상당한 비용 절감을 가져올 수 있습니다. 독점 프로토콜 덕분에 통신이 더 안전하고 견고하며 개발자가 코딩하기 더 쉽습니다. 또한 DCS에는 모니터링 및 제어 시스템이 포함되어 있는 반면, PLC 기반 시스템의 경우 SCADA 시스템을 별도 구매하거나 개발해야 해 복잡성 수준이 더 높아집니다.

이 모든 말을 했지만 DCS에도 몇 가지 단점이 있습니다. 주요한 하나는 시장에서 숙련된 인력 부족입니다. 심지어 대부분의 현장 기술자도 래더 로직 프로그래밍을 알고 있으며 필요시 기본 수정을 수행할 수 있습니다. 반면 DCS 프로그래머는 구하기 어렵고, 있다 해도 비쌉니다. 따라서 결국 DCS와 PLC 사이의 선택은 애플리케이션과 그 비용/편익 분석에 전적으로 달려 있습니다.