지속적인 개선 접근 방식 채택의 이점

생산성이 지속적으로 최적화되고 혁신이 항상 추구되며 새로운 기회가 자주 발견되는 직장을 상상해 보십시오! 지속적인 개선 접근 방식으로 알려진 이 지속적인 개선 방법을 통해 제조업체는 더 높은 수준에서 운영할 수 있습니다.

올바른 문화, 시스템 및 사고방식을 통해 개선은 일상 업무의 일부가 되며 경쟁력의 새로운 경로를 찾고 운영 우수성을 달성하는 기업에 점진적인 가치를 제공할 수 있습니다.

빠른 링크:

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지속적인 개선이란 무엇입니까?

지속적인 개선 접근 방식의 이점

캘리포니아 제조업체가 지속적인 개선 관행을 구현할 수 있는 방법

지속적인 개선 접근 방식을 구현하기 위해 CMTC에 문의

지속적인 개선이란 무엇입니까?

지속적인 개선 프로세스에는 제조 비즈니스가 정상적인 비즈니스 활동을 계속하면서 제품, 서비스 및 프로세스에 가치를 추가할 수 있는 새로운 기회를 지속적으로 찾는 지속적인 점진적 개선이 포함됩니다. 지속적인 개선은 시간이 지남에 따라 큰 변화를 가져올 수 있지만 전적으로 직원의 의견에 의해 주도됩니다. 따라서 효율성은 프로세스에 대한 팀의 헌신에 달려 있습니다.

린 방법론의 맥락에서 지속적인 개선은 낭비되는 프로세스를 최대한 제거하면서 고객에게 가장 큰 가치를 창출하는 활동을 향상시키는 데 중점을 두어 회사의 모든 운영을 개선하는 것입니다.

지속적인 개선 접근 방식의 이점

지속적인 개선 접근 방식을 채택한 제조업체는 다음과 같은 엄청난 이점을 얻게 됩니다.

생산성 향상

지속적인 개선 접근 방식은 낭비를 제거하고 제품 품질과 고객 서비스를 개선하며 효율성을 높여 노동 생산성을 최적화하는 데 중점을 둡니다. 따라서 가동 중지 시간은 배송 일정, 고객 관계 및 일반적인 내부 운영에 부정적인 영향을 미치기 때문에 폐기물을 줄이기 위한 효율적인 프로세스를 구현하는 것은 제조 산업에서 특히 중요합니다.

한 가지 일반적인 낭비 형태는 직원이 작업 지시를 기다리는 것이든 작업 지시에서 직원을 기다리는 것이든 대기하는 데 보내는 시간입니다. 지속적인 개선 접근 방식을 채택하면 직원에게 작업을 수행하는 데 필요한 즉각적인 도구를 제공하고 가동 중지 시간 감소, 고객 서비스 개선, 비용 절감 증가, 수익성 향상 등의 결과를 얻을 수 있습니다.

향상된 품질

개선 사항은 일반적으로 여러 영역에 영향을 미칩니다. 예를 들어 수익을 늘리는 아이디어는 고객 만족도도 향상시킬 수 있습니다. 지속적인 개선 접근 방식을 구현하는 주요 목적 중 하나는 고품질 제품을 생산하기 위해 프로세스를 더욱 간소화하는 것입니다. 사실, 모든 개선 사항의 약 54%가 품질에 영향을 미치며, 이는 다시 고객 만족도와 같은 다른 지표를 높이고 전체 제조 프로세스를 간소화합니다. 이는 제조 운영에 대한 지속적인 개선 접근 방식을 구현할 때 누릴 수 있는 중요한 이점입니다!

린 제조는 모든 형태의 낭비 제거를 강조하는 생산 이론입니다. 고객이 정의한 제품 가치에 기여하지 않는 자원 지출은 린 제조 환경에서 낭비입니다. 폐기물 제거가 목표일 때 그 결과는 고객 서비스, 효율성 및 기업이 제조하는 제품의 전반적인 품질 향상으로 이어집니다.

지속적인 개선 접근 방식은 가치를 추가하지 않는 낭비적인 단계를 제거할 뿐만 아니라 이러한 비용, 시간 및 리소스 낭비로 인한 품질 문제를 제거합니다. 많은 제조 회사는 작업 견적 및 주문, 신입 직원을 위한 공식 교육, 전반적인 품질 및 효율성을 결정하기 위한 메트릭 및 기준을 처리하기 위한 확립되고 입증된 프로세스를 보유하고 있습니다. 또한 생산 위험을 완화하고 고객 피드백을 관리하기 위한 조치를 취하고 있습니다.

비용 절감

비용 절감 아이디어의 평균 효과는 구현 첫해에 $31,043입니다. 공장 직원은 비용 절감에 도움이 되는 프로세스 개선을 위한 훌륭한 아이디어 소스가 될 수 있습니다. 공정 개선 포인트에 관한 아이디어를 논의하기 위해 작업 현장의 작업자와 반드시 이야기하십시오. 작업 현장의 작업자는 프로세스를 지속적으로 사용하는 작업자이기 때문에 작업을 단순화하거나 최적화하여 가치를 창출할 수 있는 방법에 대한 귀중한 통찰력을 가지고 있습니다.

배송 시간 단축

시간을 절약하는 개선의 평균 효과는 하루에 거의 1시간이며 구현 첫해에는 270시간입니다. 정시 납품은 고객과 만나는 가장 중요한 기대 사항 중 하나입니다. 많은 제조 비즈니스는 고객이 지속적으로 높은 서비스 수준(종종 95% 이상)을 보여야 한다고 요구합니다.

품질, 적시성, 배송, 비용 및 규정 준수를 포함하여 공급업체의 성과를 더 높은 수준으로 발전시키는 데 도움이 되는 많은 지표가 사용됩니다. 아마도 가장 중요한 측정 기준은 정시 배송일 것입니다. 고객의 기대치를 충족하지 못하고 정시에 배송할 수 없는 경우 고객은 다른 공급업체를 찾는 경우가 많습니다.

직원 만족도 및 사기 향상

갤럽이 2020년 미국 근로자를 대상으로 실시한 설문조사에 따르면 직원의 20%만이 직장에 종사하고 있습니다. 이는 평균 80%의 직원이 참여하지 않는다는 것을 의미하며, 직원이 자신의 업무에 신경을 쓰도록 하면 많은 재정적 이점이 있으므로 개선을 위한 엄청난 기회입니다.

간결하고 지속적인 개선 프로그램은 이 문제를 직접적으로 해결합니다. 핵심적으로 지속적인 개선은 직원이 문제를 일으키는 문제를 해결하고 작업 프로세스의 효율성을 점진적으로 개선할 수 있도록 설계되었습니다. 이 방법론은 직원들에게 자신의 아이디어가 중요함을 나타냅니다. 직원이 개선을 제안할 때 아이디어를 신중하게 테스트할 수 있습니다. 성공하면 전사적으로 구현됩니다. 이는 직원의 역할과 책임을 수동적인 행위자에서 비즈니스 프로세스의 적극적인 참여자로 변화시킵니다.

직원 이직률 감소

직원의 절반 이상이 다른 곳에서 적극적으로 새로운 역할을 찾고 있다는 사실을 알고 계셨습니까?

조직의 이직률은 시간, 에너지 및 리소스 면에서 비용이 많이 듭니다. 회사는 새로운 사람을 채용, 고용 및 교육하는 데 비용을 지불해야 하기 때문입니다. 어떤 직업에서는 직원이 자신의 직업에서 탁월하기 위해 필요한 경험을 얻는 데 몇 달 또는 몇 년의 현장 교육이 필요할 수 있습니다. 회사의 발전에 적극적으로 참여하는 직원은 자부심과 성취감을 갖게 되는데, 이는 지속적인 개선 접근 방식의 초석입니다. 이는 소속감을 높이고 조직을 떠날 이유를 줄입니다.

캘리포니아 제조업체가 지속적인 개선 관행을 구현할 수 있는 방법

제조 비즈니스에서 지속적인 개선 접근 방식을 구현하는 몇 가지 방법이 있습니다. 일부는 린 제조, 다른 식스 시그마 또는 제약 이론을 활용합니다. 이들 각각에는 근본 원인 시정 조치 모델이라는 공통점이 있습니다.

지속적인 개선을 위해 가장 널리 사용되는 도구는 PDCA(Plan-Do-Check-Act) 주기인 4단계 품질 보증 방법입니다.

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계획: 기회를 파악하고 변화를 계획하십시오.

해야 할 일: 소규모로 변경 사항을 구현하세요.

확인: 데이터를 사용하여 변경 결과를 분석하고 변화가 있었는지 여부를 판단합니다.

행동: 변경이 성공했다면 더 넓은 범위에서 구현하고 결과를 지속적으로 평가하십시오. 변경 사항이 적용되지 않으면 주기를 다시 시작하십시오.

지속적인 개선 접근 방식을 구현하기 위해 CMTC에 문의

지속적인 개선은 목적지가 아니라 지속적인 프로세스의 여정입니다. 린 철학을 실천하는 제조업체는 조직 내에서 매일 "획기적인" 개선을 달성할 수 있습니다!

CMTC의 컨설턴트 팀은 캘리포니아의 제조 커뮤니티가 직면한 거의 모든 문제를 극복하는 데 필요한 지식을 제공하기 위해 다양한 배경과 기술로 구성되어 있습니다. CMTC는 중소기업을 위한 기술 지원, 인력 개발 및 컨설팅 서비스를 전문으로 합니다. 귀하의 공장에서 업계 모범 사례를 구현하도록 지원하여 "범위를 확장"할 수 있습니다.

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