금속 가공에서 반드시 알아야 할 5가지 문제 영역

금속 가공에 대해 알아야 할 사항이 많습니다. 문제가 발생하면 어떻게 합니까? 우리는 평균 20년 이상의 경험을 가진 전문가와 대화하여 일반적인 금속 가공 및 기계 가공 문제에 대한 최상의 솔루션을 찾습니다.

최고의 금속 가공 과제는 무엇입니까? 우리는 최근 3명의 MSC 금속 가공 전문가인 Ray Gavin, Terry Stahl 및 Don Branum과 대화하여 고객이 경험하는 가공, 툴링 및 프로세스 문제의 종류와 문제를 극복하는 방법을 찾는 데 도움이 되는 방법을 알아보았습니다. MSC 금속 가공 전문가는 할당된 고객과 긴밀히 협력하여 가공, 툴링, 유체 유지 관리 및 생산성 문제에 대한 공급업체에 구애받지 않는 최상의 솔루션을 찾습니다.

다음은 MSC 금속 가공 전문가가 정기적으로 문제를 보고 있는 상위 5개 영역에 대한 개요입니다.

1. 금속 가공 재료

오늘날에는 주철 및 연성 철, 저탄소강, 합금강, 공구강, 표면 경화강, 스테인리스강, 초합금 및 고온 합금을 비롯한 다양한 금속 기반 재료가 제조에 사용됩니다. 이러한 각 재료 범주는 구조에 따라 다르게 가공됩니다. 종종 금속 가공 전문가는 올바른 모서리 준비를 통해 적절한 초경 모재, 코팅, 인서트 또는 솔리드 초경 형상을 선택하여 작업에 가장 적합한 도구를 갖도록 도와줍니다.

"제가 본 가장 큰 문제 중 하나는 고객이 특정 유형의 절삭 공구가 필요하다는 것을 알고 있지만 티타늄, Iconel 또는 기타 경질 강을 절삭하도록 설계된 올바른 재종이 필요하다는 것을 반드시 깨닫지 못한다는 것입니다."라고 Terry가 말합니다. 샌안토니오에 본사를 둔 MSC 금속 가공 전문가인 Stahl. Stahl은 항공우주 분야에서 22년을 포함하여 30년 이상 금속 가공 사업에 종사해 왔습니다. Stahl은 텍사스 동부와 루이지애나 북부 지역의 많은 의료 제조업체에 서비스를 제공합니다. 그의 고객은 초합금을 많이 사용합니다. 이러한 경금속은 대부분의 전문가가 고객이 문제를 겪는다고 보는 부분입니다.

"일부 고객은 [사용하는 재료에 대해] 제대로 작동하지 않기 때문에 엔드밀과 인서트를 태우고 있습니다."라고 Stahl은 말합니다. “주로 우리는 프로그래밍 문제를 봅니다. 필요하지 않은 추가 작업이 많이 발생하기 때문에 일부 단계를 제거하도록 도울 수 있습니다."

공구 경로와 불필요한 작업 단계를 제거함으로써 Stahl은 공구 수명을 늘리고 부품을 만드는 데 걸리는 시간을 줄이는 데 도움이 될 수 있다고 말합니다.

Stahl은 "많은 상점에서 초과 근무를 크게 줄이는 데 도움을 줄 수 있었습니다."라고 말합니다. "어떻게? 주기 시간을 줄이고 동일한 양을 얻기 위해 일주일에 10시간을 소비할 필요가 없는 부품을 늘림으로써."

2. 절삭유 세척 및 절삭유

적절한 농도의 깨끗한 절삭유는 실제로 공구 수명을 늘리고 안정화시킵니다. 올바른 농도와 월간 냉각수 유지 관리는 공구 수명을 늘리고 거품, 냄새 또는 피부 손상 피부염을 제거합니다.

냉각수 문제를 더 잘 이해하기 위해 플로리다 남동부 지역에서 근무하는 Ray Gavin의 실제 사례를 살펴보겠습니다. Gavin은 40년 간의 기계 가공 및 금속 가공 경험을 보유하고 있습니다.

올랜도에 있는 항공우주 제조업체인 그의 고객 중 한 명은 연중무휴로 운영하며 냉각수 문제가 두 가지로 나뉩니다. 첫째, 기계 내부의 유성 잔류물로 인해 부품이 더러워졌습니다. 둘째, 오일이 묻은 부품을 청소하기 위해 해당 부품을 세탁소로 가져가야 했습니다.

"우리는 합성 냉각수를 가져와서 많은 부품을 만드는 잘 사용된 기계에서 3개월 동안 테스트했습니다."라고 Gavin은 말합니다. "매우 잘 진행되었습니다. 피부염도 없었고 더 이상 부품에 자국이나 얼룩도 없었습니다. 그래서 기계에서 부품을 훨씬 더 깨끗하게 분리할 수 있다는 것을 알게 되었습니다."

기계 후드의 유리도 더 깨끗했습니다. 그들은 이제 부품이 훨씬 쉽게 만들어지는 것을 볼 수 있었습니다. 오일 잔여물이 완전히 사라졌습니다. Gavin에 따르면 이 실험의 가장 좋은 결과 중 하나는 이 제조업체가 지금 전체 프로세스를 건너뛰고 제거할 수 있다는 것이었습니다. 부품을 청소하기 위한 세척 및 블로우오프 작업이 더 이상 필요하지 않았습니다. 청소 작업에서 부품당 약 20분을 절약했고 24시간 동안 하루에 약 5번 이 작업을 수행하여 하루에 약 $100 또는 연간 $36,500를 절약했습니다.

초기 시도의 성공은 동일한 합성 냉각수를 대략 20개의 CNC 기계에 배포하는 더 큰 프로젝트로 이어졌습니다. 결과? 이전보다 냉각수가 덜 필요했기 때문에 냉각수에 대해 연간 $40,000의 비용이 절감되고 훨씬 더 깨끗해져서 집수조 유지 관리 비용이 연간 $6,000 절약되고 폐기물 관리에 대해 $4,000가 절약되었습니다.

미래는 유체에 무엇을 가져올까요? "금속 가공 유체, 기계 윤활유 및 냉각제의 미래"를 읽어보십시오.

3. 고정 장치 및 고정 장치

설치 시간과 고정 장치를 사용하는 데 시간이 많이 걸릴 수 있습니다. 설치 시간이 짧을수록 비용 이점이 있습니다. 전문가들은 터닝 및 밀링 애플리케이션을 높은 반복성과 정확도로 빠르고 정밀한 퀵 체인지 고정물로 변환하여 고품질 생산성을 보장할 수 있다고 말합니다.

"더 적은 시간에 더 많은 결과물을 내라"는 것이 만트라입니다. 더 높은 생산성을 추구하는 것이 이러한 솔루션 트렌드의 원동력입니다.

Stahl은 "워크 홀딩이 더 단단할수록 부품이 더 정밀해집니다."라고 말합니다. "게다가 더 높은 속도와 이송으로 달릴 수 있습니다. 특히 밀링 영역에서 워크홀딩은 큰 문제입니다. 터닝에서도 중요하지만 절삭 공구로 밀링할 때는 많은 측면 부하 압력이 있습니다."

4. 금속 가공 기술 및 혁신

많은 상점에서 변화의 속도를 따라잡기가 어렵습니다. 운 좋게도 기술은 고객이 기술을 활용하는 방법을 알고 있다면 기술 격차의 문제를 상쇄하는 데 도움이 될 수 있습니다. 주요 툴링 및 가공 파트너와 함께하는 금속 가공 전문가는 고객에게 혁신을 유리하게 활용하는 방법을 보여줄 수 있습니다. 공장에서 새로운 기계공을 충분히 고용할 수 없다면 혁신과 기술이 도움이 될 수 있습니다.

Stahl은 "기술은 매우 빠르게 변화하고 있으며 고객은 업계의 최신 툴링 혁신을 보여주기 위해 당사에 의존하고 있습니다."라고 말합니다.

기술과 혁신은 고객의 가공을 어떻게 변화시키고 있습니까? 하나는 더 심층적인 기능과 함께 더 통합된 도구를 사용할 수 있도록 하는 것입니다. 예를 들어 Stahl은 종종 5축 기계를 사용하는 고객이 여러 작업을 수행하는 도구를 찾도록 도와줄 수 있다고 말합니다. 예를 들어 드릴, 카운터싱크 및 모따기가 가능한 드릴이 있다고 Stahl은 설명합니다. 과거에는 이 세 가지 도구가 별개의 도구였습니다.

Branum은 "우리는 사물을 객관적으로 살펴보고 한 제조업체에 얽매이지 않습니다. "모든 것을 최고로 만드는 제조업체는 없습니다."

5. 프로세스 및 프로그램 개선

더 높은 금속 제거율로 가공 또는 툴링 공정을 변경하면 수익이 크게 달라질 수 있습니다. 적절한 공구 경로, 절삭 깊이, 속도 및 이송, 초경 재종, 형상으로 생산성을 개선함으로써 비용을 절감하고 부품 생산에 더 많은 시간을 투입할 수 있습니다.

다음은 도구 또는 접근 방식의 매우 간단한 변경으로 인한 수익 및 프로세스 개선을 보여주는 몇 가지 예입니다.

직경이 8½인치인 부품을 만들고 있던 한 석유 및 가스 고객은 초경 절삭 인서트에서 세라믹 절삭 인서트로 전환함으로써 연간 891,000달러의 비용 절감과 함께 무려 877%의 공정 개선을 실현했습니다. 고객은 카바이드 인서트를 사용하여 분당 표면 피트를 80피트에서 세라믹 도구로 분당 표면 피트를 625피트로 늘렸습니다.

앨라배마주 남동부 지역에 거주하며 MSC에서 9년 동안 근무한 Branum은 "시간이 많이 절약되었습니다."라고 말합니다. "가장 큰 시간을 절약할 수 있는 것은 더 높은 표면 영상에서 부품을 훨씬 더 빠르게 실행할 수 있기 때문에 사이클 시간을 개선한 것입니다."

여기에 또 다른 고객 경험이 있습니다. 한 항공우주 제조업체에는 부품에 대한 디버링을 수동으로 수행하는 5명으로 구성된 디버링 부서가 있다고 Gavin은 말합니다. 5분의 수동 디버링에서 나선형 휠을 사용한 1분의 디버링으로 이동하는 것이 그리 많은 시간이 아닌 것처럼 보일 수 있지만 시간이 더해질 수 있습니다. 이 공장은 연간 약 3,600개의 부품을 생산하므로 부품당 5분이면 제조업체는 연간 디버링에 약 18,000분을 소비하고 있었습니다. 이제 휠을 사용하여 12개월 동안 3,600분 만에 디버링할 수 있어 회사는 연간 약 20,000달러를 절약할 수 있습니다. , Gavin에 따르면

같은 항공 우주 공장에서는 디버링이 필요한 U자형 주조 부품도 만듭니다. 동일한 5명 디버링 부서에서 약 15분의 속도로 이러한 주물 디버링을 수동으로 디버링했지만 Gavin은 필라멘트가 있는 강모 휠을 사용해 보라고 했고 시간은 5분으로 단축되었습니다. 따라서 제조업체는 부품당 10분을 절약했으며 절약된 시간은 디버링 부서에서 약 65% 또는 900시간을 절약할 수 있게 해주었습니다. 또한 약 $51,000의 비용 절감 효과를 보였습니다.

금속 가공에서 가장 문제가 되는 영역은 무엇입니까 안에 오늘? 당신의 이야기를 공유하세요.