계획되지 않은 다운타임 방지:기술이 도움이 되는 3가지 방법

계획되지 않은 가동 중지로 인해 매년 수십억 달러의 손실이 발생하는 산업 제조업체로 인해 기계 고장을 방지하거나 관리하는 데 도움이 되는 기술이 반드시 필요합니다.

계획되지 않은 다운타임은 심각한 비즈니스 위험입니다.

컨설팅 및 자문 회사인 Deloitte의 연구에 따르면 계획되지 않은 공장 가동 중지로 인해 산업 제조업체에 연간 500억 달러 이상의 비용이 발생합니다.

이 때문에 스핀들 베어링 압수, 컨트롤러 오작동, 더 이상 회전하지 않는 서보 모터와 같은 놀라움을 피하기 위해 상점에서 할 수 있는 모든 일을 하는 것이 합리적입니다. 좋은 소식:그러한 불쾌한 일을 피하는 것은 그리 어렵지 않습니다.

머시닝 센터의 스핀들 수명 연장은 고품질의 잘 관리된 툴링 및 균형 잡힌 툴 홀더 어셈블리를 사용함으로써 달성된다는 사실을 이미 알고 계실 것입니다. 스핀들 베어링의 반경 방향 힘을 최소화하기 위해 극단적인 도구 길이를 피하고, 상용 게이지를 사용하여 정기적으로 드로바 강도를 확인하고, 도구를 교체할 때 위치 지정 표면을 닦으십시오.
 

CNC 선반 및 실제로 모든 공작 기계에 대해 유사한 권장 사항이 존재하며, 이들 모두는 정기적인 기계 청소 및 윤활, 절삭유 모니터링과 같은 기본적인 유지 관리 항목을 포함하는 강력한 예방 유지보수 프로그램의 구현을 통해 더 긴 수명을 누릴 것입니다. , 그리고 볼바 장치 또는 이와 동등한 장치를 통한 축방향 운동의 일상적인 검사, 시작하기 전에 잠재적인 문제 해결. 하지만 현대 기술은 모니터링을 시작으로 계획되지 않은 기계 가동 중지와의 전쟁에서 공작 기계 소유자와 작업자에게 귀중한 무기를 제공합니다.

권력 활용

MachineMetrics의 마케팅 부사장인 Graham Immerman은 오늘날 거의 모든 CNC 장비에는 기계 상태, 작동 온도, 스핀들 및 서보 전력 소모, 알람 코드 등에 대한 귀중한 정보를 생성하는 센서가 장착되어 있다고 말합니다. 스마트폰, 태블릿, PC 또는 데스크톱 컴퓨터에서 볼 수 있습니다. 이 정보를 수집하는 데 필요한 소프트웨어 도구를 상점에 제공하고 이를 활용하여 a) 생산성을 높이고 b) 이 기사의 초점인 계획되지 않은 다운타임을 제거하는 것이 그의 팀의 임무입니다.

Immerman은 "장비 가동 중지 시간을 줄이는 방법은 말 그대로 수백 가지가 있으며 이를 위한 첫 번째 단계는 더 나은 의사 결정에 필요한 데이터를 확보하는 것입니다."라고 말합니다. “이 점을 염두에 두고 모든 매장에서 가장 먼저 물어봐야 하는 질문 중 하나는 '어떤 종류의 가동 중지 시간을 피하려고 합니까?'입니다. 우리는 고객이 기계 고장 예측에 도움을 받기 위해 항상 우리를 방문하고 있지만 이것은 확실히 우리가 그들을 도울 수 있는 것은 최고의 투자 수익을 제공하지 못할 수도 있습니다."

한 가지 예에서 Immerman은 품질이 좋지 않은 부품의 생산이 궁극적으로 재작업으로 이어지며 즉석 일정 변경이 필요하다는 점에 주목합니다. 이것은 "계획되지 않은 다운타임" 버킷에 완전히 속하지 않을 수 있지만 모든 부분에서 파괴적이고 비용이 많이 듭니다. 작업을 인용할 때 주기 시간을 과소평가하거나 과소평가하는 것도 마찬가지입니다. 이 중 첫 번째는 초과 용량 또는 채워지지 않을 수 있는 생산 일정의 공백으로 이어지는 반면, 후자는 방금 설명한 재작업 시나리오와 동일한 문제(즉, 작업이 너무 많고 완료하는 데 시간이 충분하지 않음)를 유발합니다. 그것); 각 경우에 가동 중지 시간의 원인은 파손된 공작 기계를 갖는 것과 다르지만 그 결과는 덜 해롭습니다.

Immerman은 "작업 견적에 필요한 데이터가 ERP 시스템, 스프레드시트 또는 심지어는 추측에 근거한 정보에서 오는 경우가 너무 많습니다. 어느 것도 정확하지 않을 수 있습니다."라고 말합니다. “그래서 매장은 생산 현장 자산에서 최대한 많은 정보를 수집해야 합니다. 이는 장비 다운타임으로 직접 이어지는 잠재적인 문제를 식별하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 중요하게 숨겨진 용량을 밝히는 데 도움이 됩니다. 종종 다운타임을 줄이는 가장 좋은 방법은 프로세스를 최적화하고 정확한 작업 표준을 개발하는 것입니다. 실제로 기계를 설치하는 데 걸리는 시간을 이해하는 것만으로도 연간 가동 중지 시간을 450만 달러 감소시킨 한 고객을 알고 있습니다."

충돌 방지

생각하는 것은 고통스럽습니다. 그러나 계획되지 않은 다운타임의 가장 불쾌한 원인은 추락한 공작 기계입니다. CGTech의 Vericut 제품 전문가인 Gene Granata에 따르면 충돌은 공구 경로 시뮬레이션 및 최적화 소프트웨어로 쉽게 피할 수 있다고 덧붙였습니다. 이러한 시스템은 가장 큰 판금 패널에서 가장 작은 나사 및 그 사이의 모든 것에 이르기까지 전체 공작 기계 환경을 복제할 수 있기 때문에 사용자에게 기계 외부의 CNC 프로그램을 테스트할 수 있는 기회를 제공합니다. 붉은 색과 일부 꾸짖는 텍스트를 사용하여 손톱을 물어뜯는 일을 없애고 너무 많은 상점에서 널리 퍼져 있는 프로그램 증명의 e-stop 방법을 사용합니다. 또한 공구 경로 시뮬레이션 소프트웨어는 CNC 공작 기계에서 사용하는 실제 G 코드를 읽기 때문에 안전한 가상 환경에서 포스트 프로세서에서 시간 낭비 오류를 다시 식별할 수도 있습니다.

기계 충돌의 고통과 가동 중지 시간을 없애고자 하는 열망 외에도 Granata는 이전에 Zimmermann이 기계 최적화에 대해 말한 바에 동참하고 있습니다. 이를 위해 그는 사용 중인 공작물 재료와 절삭 공구를 고려할 때 각 절삭 공구와 공작 기계가 할 수 있는 것을 기반으로 공구 경로를 최적화하는 회사의 Force 소프트웨어를 가리킵니다.

"모든 절삭 공구 제조업체는 가공 조건이 공구에 맞을 때 공구를 더 세게 밀 수 있으며 최적화가 이를 달성하는 가장 좋은 방법이라고 말합니다."라고 그는 말합니다. “Force는 가공을 위한 진정한 일정한 칩 두께를 촉진하는 동시에 과도한 가공력을 제한하고 스핀들 출력을 안전한 수준으로 유지하는 각 절삭 공구에 대한 이상적인 이송 속도를 계산합니다. 결과적으로 사이클 시간이 크게 단축되고 가공 부품의 품질이 향상되며 공구 및 CNC 기계 수명이 크게 늘어나고 예기치 않은 다운타임을 유발하는 놀라움이 훨씬 줄어듭니다.”

종이 버리기

결국 예상치 못한 다운타임을 줄이는 방법을 배우는 것은 제조 운영을 보다 예측 가능하고 효율적으로 만드는 것과 관련이 있습니다. VKS(Visual Knowledge Share) Ltd.의 비즈니스 개발 이사인 Ryan Zimmermann은 이를 달성하는 가장 좋은 방법 중 하나는 디지털 작업 지침을 사용하는 것이라고 제안합니다. 몬트리올의 50년 된 판금 제조 공장에서 처음 개발한 VKS는 제조업체가 작업 현장에 의미 있는 지침을 전달하는 데 필요한 텍스트, 사진, 비디오, 오디오 녹음 및 기타 미디어를 쉽게 푸시할 수 있는 기능을 제공합니다.

그러나 운영자 입력 및 KPI 관련 데이터를 실시간으로 수집하여 낭비의 가시성을 높이는 동시에 지속적인 개선의 기회를 제공함으로써 한 단계 더 나아갑니다.

Zimmermann은 "일상 제조업체는 수많은 문제에 직면해 있지만 보다 일관된 문제 중 일부는 숙련된 인력 부족, 부족 지식 손실 및 경쟁 시장과 관련이 있습니다."라고 말합니다. “회사가 선임 운영자에게 너무 많이 의존하면 생산성 손실 및 프로세스 실패의 높은 위험에 필연적으로 자신을 노출시킵니다. 디지털 방식의 종이 없는 형식으로 모범 사례를 표준화함으로써 기업은 '지식 자본'이 성공적으로 유지되도록 하여 신규 직원을 매장 내에서 더 쉽게 온보딩하고 통합할 수 있습니다. 여기에서 논의된 다른 솔루션과 마찬가지로 명확한 표준과 지침은 설정 프로세스와 유지보수 활동을 최적화하는 데 도움이 되어 공작 기계 가용성을 높이고 가동 중지 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다.”

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계획되지 않은 가동 중단으로 인해 매년 수십억 달러의 비용이 발생하는 제조업체에서 장비 고장을 방지하거나 관리하는 데 도움이 될 수 있는 기술은 필수입니다.

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