간단한 원리 - Y축 절단의 비밀

터닝 센터에 회전 도구를 추가하면 보다 능률적이고 생산적인 가공 프로세스를 위해 단일 기계에서 여러 설정을 결합할 수 있습니다. 이를 달성하기 위해 1990년대에 턴밀 기계가 도입되었습니다. 초기 아이디어는 극 보간 및 기타 관련 프로그래밍 문제의 제한을 제거하기 위해 터렛의 하나 이상의 도구 위치에서 밀링 커터, 드릴 또는 나사산 탭을 구동할 수 있도록 하는 것이었습니다.

도달 범위를 개선하기 위해 스핀들 면을 가로질러 회전 도구를 이동하는 방법이 추가되었습니다. 이는 리볼버 측면 또는 전면에 공구를 장착하거나 경사진 베드에 Y축 웨이를 설치하거나 독립적인 밀링 헤드를 사용하여 수행되었습니다. 공작 기계 제조업체와 제조업체 모두 밀링과 선삭 작업을 통합할 때의 이점을 곧 인식했습니다.

오늘날 Y축 옵션은 대부분의 복합 가공 기계에서 표준 기능이 되었으며 많은 새로운 터닝 센터에서는 옵션이 되었습니다.

비용이 많이 드는 기계 가동 중지 또는 부품 폐기로 이어지는 잠재적인 도구 파손 위험으로서 절단은 제조업체가 보안을 타협하지 않는 가공 공정의 한 단계입니다. 이러한 유형의 공구에 대한 높은 요구를 충족하기 위해 시스템 CoroCut® QD는 2013년 Sandvik Coromant에 의해 개발되었습니다. 이 고성능 시스템을 더욱 개선하는 방법을 고려하는 동안 공구 개발자는 Y- 축 용량. 그 결과 단순한 도구 설계 이상을 포함하는 혁신이 이루어졌을 뿐만 아니라 완전히 새로운 방법인 Y축 절단이 포함되었습니다.

CoroCut® QD를 사용한 Y축 절단 시연을 위한 이 짧은 동영상을 보십시오.

Y축 분할 원리

Y축 절단의 원리는 믿을 수 없을 정도로 간단합니다. 기존의 절단 도구가 공작 기계의 X축과 정렬되는 반면 Y축 도구는 Y축과 정렬하기 위해 단순히 시계 반대 방향으로 90° 회전되었습니다. 기존의 도구 구성에서 상대적으로 길고 가느다란 절단 블레이드와 홀더는 회전하는 공작물에 90° 각도로 공급됩니다. 가장 큰 절삭력은 절삭 속도에 의해 발생하고 나머지는 이송 동작에 의해 발생합니다.

그 결과 약 30°의 각도로 도구에 대각선으로 향하는 결과적인 힘 벡터, 즉 블레이드의 매우 약한 부분을 가로질러 방향이 지정됩니다. 공구 파손을 방지하기 위해 블레이드 오버행을 줄이고 블레이드 높이를 높여 이를 보상하며, 이는 때때로 공구 사용성을 손상시킵니다.

팁 시트를 90° 돌리고 Y축을 활용하여 도구는 본질적으로 앞쪽 끝이 있는 공작물로 절단할 수 있으며, 이는 결과적인 절단력 벡터를 블레이드의 세로축과 거의 일치시킵니다. 샌드빅 코로만트 R&D 팀이 수행한 FEM 분석에 따르면 새로운 솔루션이 임계 응력을 제거하고 기존 블레이드 설계에 비해 블레이드 강성을 6배 이상 증가시키는 것으로 확인되었습니다.

간단히 말해서 Y축 평면에서 절단으로 전환할 때 절단력의 유리한 방향을 얻어 불안정성과 진동이 줄어듭니다. 이는 안정성을 잃지 않고 매우 안전하고 생산적인 절단 공정을 위해 공구를 파손하지 않고 이송 속도를 높일 수 있음을 의미합니다. 간단합니다.

Y축 분리의 5가지 이유를 보여주는 Sandvik의 편리한 인포그래픽 PDF를 여기에서 다운로드하십시오. .