맞춤형 주조의 장점

나일론 맞춤형 주조 부품을 제조하는 공정은 액체 단량체를 금형에서 나일론으로 직접 중합하는 것으로 구성됩니다. 맞춤형 주조는 내부 건전성에 영향을 주지 않으면서 다양한 두께 값과 크기를 특징으로 하는 부품을 생성하는 효과적인 방법입니다. 맞춤형 주조는 열가소성 부품의 사출 성형 및 스톡 형태의 툴링에 대한 이상적인 대안입니다. 이 방법은 중소 규모의 생산은 물론 사출 성형 기술을 사용하여 제조하는 데 비용이 매우 많이 드는 대형 부품에 가장 적합합니다.

사출 성형 및 스톡 형상 가공과 비교하여 맞춤형 주조의 가장 중요한 몇 가지 장점은 다음과 같습니다.

• 중소 규모의 대량 생산에 적합한 우수한 제조 솔루션
• 사출 금형을 사용하여 제조하기에는 너무 비싼 대형 부품 생산 능력
• 가공 공정의 급격한 감소 또는 완전한 제거
• 더 나은 제품 성능
• 스크랩 감소
• 특별한 공식을 사용할 수 있는 기회
• 자재를 최대 40% 절약할 수 있습니다.
• 비용이 많이 드는 긴 가공 시간 방지
• 결과 부품의 기계적 특성 개선
• 맞춤 마킹 및 특수 로고 제작 가능
• 무거운 부품 제작 가능
• 도구 투자 대폭 감소
• 무거운 단면과 벽 두께 변화를 쉽게 달성할 수 있음

가공 스톡 모양과 비교할 때 맞춤형 주조는 재료 절약, 특수 배합, 더 나은 기계적 특성, 값비싼 가공 시간 제거, 맞춤형 로고 및 마킹 생성 등의 이점을 제공합니다. https://www.plastechgroup.com/plastic-tubes/medical-tubes를 살펴보십시오. 이 방법은 사출 성형에 비해 더 적은 도구 비용으로 더 무거운 품목(최대 200kg) 및 벽 두께 변화 및 무거운 단면의 생성에 적합합니다.

맞춤형 주조 방법 및 기술

맞춤 캐스팅에는 세 가지 유형이 있습니다.

1. 대기압 주조

이 기술은 외부에서 압력을 가하지 않고 부품을 제조할 수 있습니다. 소량에서 중간 규모의 생산량과 많은 세부 사항이 포함된 복잡한 디자인의 부품에 적합합니다. 이 방법은 유동 유도 장력을 최소로 유지하여 치수 안정성을 개선하고 더 큰 단면을 허용합니다. 결과 부품은 사용 중에 모양이 변경되는 경향이 적습니다.

2. 저압 주조

LPC는 위에서 언급한 모든 유형의 부품을 생산할 수 있습니다. 또한 더 얇은 섹션과 복잡한 모양으로 더 큰 부품을 제조하는 이상적인 방법입니다. 경제적인 관점에서 최고의 생산은 100-300개 품목입니다.

3. 반응 사출 성형

반응 사출 성형은 특정 첨가제를 사용하여 특정 속성을 가진 부품을 만드는 저압 맞춤형 주조 방법입니다. 이 기술은 다양한 모양, 크기 및 속성을 가진 다양한 품목에 적합합니다.

맞춤형 전송 옵션

사용 가능한 맞춤 캐스팅 옵션에는 세 가지 주요 범주가 있습니다.

1. 맞춤 밀링 모양

이 유형은 맞춤형 크기의 토드, 시트 또는 튜브 생산에 적합합니다.

2. 가까운 네트 모양

이 유형은 가공 공정을 거친 마감 치수보다 약간 큰 주물을 생성합니다.

3. 크기에 맞게 캐스트

이 유형은 항목을 완전하거나 거의 완성된 치수로 만듭니다. 이러한 부품 중 일부는 가공이 필요할 수 있고 다른 부품은 추가 작업이 필요하지 않을 수 있습니다.