압력 다이캐스팅과 인베스트먼트 주조는 일반적으로 신속 시제품 제작 공정으로 간주되지 않습니다. 고가의 장비와 높은 수준의 전문성이 필요하며, 일반적으로 대량의 금속 부품에 적합합니다. 여러 면에서 이는 대량 생산에는 유리하지만 소량 생산이나 시제품 제작에는 유리하지 않은 사출 성형의 금속 버전과 같습니다.
하지만 3ERP는 일반적인 신속 시제품 제작 회사가 아닙니다. 수년간 고객들 사이에서 소량 압력 다이캐스팅에 대한 수요를 확인했고, 몇 개의 주조 회사와 파트너십을 맺어 매우 소량이라도 전문 주조 서비스를 제공할 수 있게 되었습니다. 반응은 압도적으로 긍정적이었습니다.
다이캐스팅을 금속 신속 시제품 제작 공정으로 전환하는 것은 제품 설계자들에게 게임 체인저입니다. 이제 가공 부품만큼 쉽게 주조 금속 부품을 주문할 수 있게 되었습니다. 이 글에서는 신속 금속 주조의 주요 장점과 가능한 응용 분야, 즉 금속 주조를 위한 유일한 신속 시제품 제작 솔루션에 대해 논의합니다.
신속 금속 주조로 시제품을 만들 때, 제품 설계자는 두 가지 독특한 이점 세트를 누릴 수 있습니다.
첫 번째 이점 세트는 금속 주조 공정 자체와 관련이 있습니다. 예를 들어 압력 다이캐스팅은 금형 공동을 사용해 용융 금속으로 부품을 만드는 제조 공정입니다. 전문 장비가 필요하기 때문에 일반적으로 매우 비싼 공정입니다. 하지만 그 이점은 상당합니다.
압력 다이캐스팅의 장점 중 하나는 규모의 경제입니다. CNC 가공과 달리 다이캐스팅은 대량 주문 시 가장 비용 효율적입니다. 금형 공동을 여러 번 사용해 부품의 많은 단위를 만들 수 있고, 주문량이 증가함에 따라 단위당 비용이 점차 감소하기 때문입니다. 이는 사출 성형과 공유하는 특성으로, 초기 비용은 높지만 이후 단위당 비용은 낮습니다.
압력 다이캐스팅의 또 다른 장점은 자동차 엔진 블록, 카메라 섀시, 투광 조명 하우징처럼 가공하기 어려운 매우 큰 금속 부품을 제작할 수 있다는 점입니다. 이 공정은 우수한 표면 조도, 치수 정밀도, 인장 강도도 제공합니다.
압력 다이캐스팅의 장점:
두 번째 이점 세트는 신속 금속 주조의 신속 시제품 제작 측면과 관련이 있습니다. 당사의 신속 금속 주조 서비스를 이용하는 고객은 다이캐스팅 공정의 이점을 누릴 뿐만 아니라, 일반적으로 저비용 시제품 제작 공정과 연관된 속도, 수량, 가격대로 부품을 제작할 수 있습니다.
신속 금속 주조의 주요 장점은 제품 설계자에게 최종 단계의 시제품을 제공하며, 이는 완제품과 거의 동일할 수 있다는 점입니다. 다이캐스팅은 최종 사용 부품에 사용되는 전문 공정이므로, 신속 금속 주조는 그러한 부품에 사용할 수 있는 가장 대표적인 시제품 제작 서비스 중 하나입니다. 시제품 제작의 편의성과 최종 사용 품질이 결합된 것입니다.
마찬가지로 신속 금속 주조는 엔지니어가 곧 주조될 제품의 시제품을 더 정확한 방식으로 기계적으로 테스트할 수 있게 해줍니다. 예를 들어 신속 주조 엔진 블록 시제품을 공장에서 테스트해보면 최종 주조 부품이 어떻게 작동할지 정확한 그림을 얻을 수 있습니다.
다이캐스팅과 신속 시제품 제작을 결합하면 기업들은 신속 시제품 제작의 다른 이점들도 누릴 수 있습니다. 첫째, 속도와 편의성입니다. 3ERP에서는 CNC 가공 센터로 주조 금속 시제품을 전문적으로 마무리해 디테일, 인그레이빙 또는 기타 기능을 추가할 수 있습니다.
신속 금속 주조의 장점:
부품 설계를 검증하기 위해 단 한 개 또는 몇 개의 주조 부품만 필요할 때, 특히 기계적 특성을 테스트할 때는 설계자에게 골칫거리가 될 수 있습니다.
한 가지 가능한 해결책은 3D 프린팅입니다. DMLS와 SLM이 점점 대중화되면서 금속 부품 3D 프린팅은 더 이상 매우 비싸지 않습니다. 또한 더 많은 소재를 사용할 수 있게 되었습니다: 알루미늄, 강철, 스테인리스강, 티타늄 등으로 부품을 3D 프린팅할 수 있습니다. 하지만 문제는 3D 프린팅 시제품의 기계적 특성이 다른 제조 공정 때문에 완제품과 100% 일치하지 않는다는 점입니다. 그래서 엔지니어들은 기계적 테스트를 위해 실제 주조 부품을 만드는 것을 그토록 원합니다.
주요 주조 회사들은 단일 주조 부품 제작을 꺼립니다. 대량 생산 체제로 되어 있기 때문입니다. 저량 왁스 패턴을 만드는 것은 그들에게 편리하지도 비용 효율적이지도 않습니다. 하지만 바로 여기서 3ERP가 나섭니다. 3D 프린팅으로 왁스 패턴을 준비해 주조 회사에 전달하면, 그들에게는 쉬운 일이 됩니다.
20~50개의 주조 부품을 만들 때는 상황이 조금 다릅니다. 20개 이상의 왁스 패턴을 프린팅하는 것은 비용이 많이 들고, 왁스용 알루미늄 금형을 만드는 것은 아직 비용 효율적이지 않습니다. 이 주문 규모에 대한 해결책은 무엇일까요? 다시 3ERP가 답을 가지고 있습니다. 3D 프린팅이나 CNC 가공으로 마스터를 만든 다음, 마스터로 실리콘 금형을 만듭니다. 진공 주조 공정으로 20~50개의 왁스 패턴을 완성할 수 있습니다.
수백 개의 주조 부품 이상이라면 전통적인 금속 주조 회사들이 고객의 요구를 기꺼이 수용합니다. 하지만 품질 면에서 신뢰할 수 있는 회사를 식별하기는 여전히 어렵습니다. 우리는 이 분야에서 시장에서 가장 신뢰할 수 있는 제조 파트너들을 확보했다고 믿습니다.
신속 금속 주조는 여러 산업에서 시제품과 소량 생산 부품을 만드는 데 사용될 수 있습니다. 신속 금속 주조의 가장 일반적인 응용 분야에는 다음이 포함됩니다:
다이캐스팅은 자동차용 금속 부품을 만드는 데 정기적으로 사용되며, 신속 금속 주조를 통해 자동차 회사는 신차용 시제품을 얻고 테스트할 수 있습니다.
주조 금속 자동차 부품:
다이캐스팅의 우수한 강도와 표면 조도는 여러 의료 및 헬스케어 제품에 적합하며, 신속 금속 주조로 소량 제작할 수 있습니다.
주조 금속 의료 부품:
소비자 전자제품의 대량 생산 부품은 자주 다이캐스팅 공정으로 만들어지며, 신속 금속 주조는 전자 부품 시제품 제작이나 전문 전자제품의 소량 주문 생산에 효과적입니다.
주조 금속 전자 부품:
지금 3ERP에 연락해 신속 금속 주조 옵션을 상담하세요.
CNC 기계
다이캐스팅은 금형 캐비티를 이용해 용융 금속에 고압을 가하는 방식으로, 가장 다재다능하고 생산적인 금속 주조 공정 중 하나입니다. 다이캐스팅 공정의 특성은 다이캐스팅 공정 요구사항을 충족하는 다이캐스팅 부품 설계에 기여합니다. 이제 다이캐스팅의 장단점과 다른 제조 공정으로 가공한 부품과의 비교를 살펴보겠습니다. 1. 다이캐스팅의 장점 높은 생산 효율 – 생산 공정이 기계화와 자동화하기 쉽습니다. 일반적으로 콜드 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 50~90회, 핫 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 400~900회 다이캐스팅합니다.
신속 프로토타이핑의 장점 및 응용 분야 신속 프로토타이핑 또는 적층 제조는 설계 개념을 적용하고 3D 프로토타입을 빠르게 생성하는 효과적인 방법입니다. 초기 방법은 1980년대 후반에 등장했지만, 오늘날 신속 프로토타이핑과 3D 프린팅은 프로토타입뿐만 아니라 생산 품질 부품 제작에도 사용될 수 있습니다. 컴퓨터에서 부품을 시각화하는 것만으로는 충분하지 않습니다. Laszeray Technology, LLC에서는 3D 프린팅을 사용하여 몇 시간 내에 실물 크기 프로토타입을 제공합니다. 이 신속 프로토타이핑 방법을 고려해야 할 몇 가지
