산업기술
산업 제조
창고는 공급망에서 중요한 역할을 합니다. 간결하고 효율적인 창고는 비즈니스를 효율적으로 운영하도록 유지합니다. 따라서 창고 조직은 비즈니스의 수익을 올리거나 깰 수 있습니다. 효과적인 창고 설계에는 레이아웃 및 공간 최적화가 포함되지만 창고 라벨링 및 랙킹, 창고 관리 소프트웨어 시스템 및 기술, 지정된 피킹 및 입고 영역도 포함됩니다. 깨끗하고 잘 정리된 창고는 상품을 받고, 주문을 준비하고, 컨테이너를 싣고 선적하며, 고객을 만족시킬 준비가 되어 있습니다.
안타깝게도 창고를 효율적으로 정리하는 것은 말처럼 쉽지 않습니다. 각 결정은 생산성 향상, 공간 최적화, 비용 절감 및 우수한 고객 서비스 제공을 목표로 하는 동시에 조직의 목표를 지원해야 합니다.
창고를 보다 효율적으로 구성하는 방법에 대해 어려움을 겪고 있다면 다음 창고 구성 아이디어와 업계 리더 및 창고 당국의 팁을 고려하십시오. 도움말을 특별히 나열했지만 주문 , 가장 관심 있는 팁으로 쉽게 이동할 수 있도록 카테고리로 그룹화했습니다.
바로가기:
1. 창고를 깨끗하게 유지하세요. “창고 청소에 일주일에 한두 시간, 심지어 한 달에 한 시간을 할당하면 효율성이 크게 향상될 수 있습니다. 누락되거나 잘못 배치된 주문이 무엇인지 알 수 없습니다. [또한] 깨끗한 창고는 직원들이 더 빨리 이동하고 일을 더 쉽게 처리할 수 있음을 의미합니다. 그냥 상식입니다.” – 리 하우스, 창고 관리 효율성을 높이는 5가지 기본 방법 , 비즈니스2커뮤니티; 트위터:@B2커뮤니티
2. 혼란을 줄입니다. “조직화되지 않거나 지저분한 창고는 방문자, 공급업체 및 직원에게 효율성이 부족함을 나타냅니다. 잠재적인 수익이 손실되거나 창고 직원이 압도되거나 회사 사기가 악화되고 있음을 전달할 수도 있습니다.” – 좋은 창고 관리로 재고 관리, 경로 안내; 트위터:@PathGuide
3. 린 인벤토리 방식을 채택합니다. “린 인벤토리를 유지한다는 것은 실제로 필요한 것만 보관하고 그 이상은 유지하지 않는다는 것을 의미합니다. 이를 통해 작업자는 화물을 정리하고 주문 이행 서비스를 완료하는 등의 작업을 수행할 때 선별할 제품을 줄일 수 있습니다. 가능하면 안전 재고를 줄이거나 공급업체가 더 적은 양의 화물을 더 자주 배송하도록 할 수 있는지 확인하십시오. 비용이 올바르게 합산되는 한, 적은 재고로 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.” – 창고 운영 효율성을 높이는 4가지 방법 , Overflo 창고; 트위터:@Overflo3010
4. 안전을 위해 정리하세요. “창고에 관해서는 안전이 최우선입니다. 안전 다음으로 효율성을 생각할 수 있습니다. 마지막으로 해야 할 일은 이윤을 높이기 위해 창고 작업자를 위험에 빠뜨리는 것입니다. 결국 안전한 창고가 효율적인 창고입니다.” – 조직 및 안전을 위한 회사 창고 설정 , Business First Family.com; 트위터:@BusinessFF_com
5. 선반 및 공간 활용도를 평가합니다. “창고의 효율성을 개선할 방법을 찾을 때 좋은 계획은 선반과 공간이 활용되는 방식을 이해하는 것입니다. 선반과 컨테이너의 배치, 교통 패턴 및 건물의 전체 디자인은 궁극적으로 사용 가능한 공간을 활용하는 능력에 영향을 미칩니다.” – 셀리나 고프, 창고 효율성을 개선하는 3가지 방법 , DELMIA Apriso; 트위터:@Apriso
6. 산업에 따라 조직을 사용자 정의하십시오. “모든 조직 시스템은 비즈니스의 특정 산업에 맞게 맞춤화되어야 합니다. 때로는 여러 품목이 동일한 목적지로 동시에 배송됩니다. 이러한 모든 항목을 같은 영역에 보관하면 모든 직원이 신속하게 전체 배송을 찾아 트럭에 싣는 데 도움이 됩니다. 반면에 개별 패키지를 다른 목적지로 보내야 하는 경우 다른 조직 시스템을 사용하여 작업에 가장 적합한 것을 찾으십시오.” – 창고 효율성 개선 , 토크 라디오 제조; 트위터:@MFGTalkRadio
7. 배송 컨테이너의 양을 줄이세요. “창고에서 사용되는 선적 컨테이너의 수를 최소화하는 것은 운영을 간소화하는 프로세스의 작은 단계처럼 보이지만 직원 생산성을 높이는 중요한 단계입니다. 여러 가지 크기와 모양의 선적 컨테이너를 사용하면 폐기물을 없앨 수 있다고 생각할 수도 있지만, 특정 제품에 적합한 크기의 컨테이너를 선택하고 선택해야 하는 작업자의 작업 속도를 늦출 수도 있습니다.” – 대니 해맥 , 더 효율적인 창고 운영을 위한 상위 5가지 방법 , SupplyChainBrain; 트위터:@SCBrain
8. 인벤토리 오류율을 추적하세요. “가장 효율적이고 조직적인 창고에서도 때때로 선택 및 포장 오류가 발생합니다. 어떤 종류의 실수가 발생하고 얼마나 자주 발생하는지 추적하면 개선의 여지가 있는 영역에 대한 핵심 통찰력을 제공할 수 있습니다.” – 피킹 및 포장 효율성 개선 , NPF 이행; 트위터:@NPFulfilmentAu
9. 깨끗하고 정확한 창고를 만드는 데 집중하세요. “내가 주목하고 감사한 것 중 하나는 창고가 얼마나 깨끗하게 유지되었는지였습니다. 모든 것이 명확하게 레이블이 지정되고 찾기 쉬운 방식으로 방대한 선반에 배치되었습니다. 간단히 말해서, 모든 것이 이해가 되었습니다 . 그리고 그곳의 창고 관리자는 직원들에게 매일 근무가 끝나면 자신의 구역을 청소하도록 적극 권장했습니다. 청결에 대한 이러한 강조는 주문을 픽업하러 온 운송업체에게 인상적이었습니다. 몇 사람이 한 번 이상 말하는 것을 들었기 때문입니다. 내가 원하는 것을 쉽게 찾을 수 있었고 재고 관리가 인상적이었습니다. 우리의 운영 효율성을 인상적인 프로세스로 만든 것은 사람들에게 감사하고 깨끗하고 정확한 창고에 대한 강조입니다.” – 앤디 얀코프스키, 조직화된 창고의 이점 , 링크드인
10. 쌓을 수 있는 선반을 사용하세요. “쌓을 수 있는 선반 빈은 작은 부품 보관을 위한 쉬운 솔루션이기도 합니다. 창고 피커는 수요가 많은 소형 제품을 정리하고 액세스하는 데 사용할 수 있습니다. 반대로, 쌓을 수 있는 더 작은 선반 빈은 책상과 선반에 보관할 수 있기 때문에 모든 창고 부서에서 사용할 수 있습니다. 결과적으로 배송 부서에서도 인쇄된 태그나 운송 송장을 저장하는 데 사용할 수 있습니다.” – 아니카 오크스 , 창고를 위한 4가지 전통적인 조직 기술 , 어항 인벤토리; 트위터:@fishbowl
11. 효율성을 위해 배송 스테이션을 구성합니다. “선적을 위해 제품을 포장하는 과정을 자신이나 파트너가 거치는 시간을 정하십시오. 가위, 포장재 및 테이프 재료는 모두 쉽게 접근할 수 있도록 한 통에 있습니까? FedEx 상자가 올바른 위치에 있습니까? 저울을 옮기거나 일부 상자를 미리 제작해야 합니까? 처음부터 최종 라벨까지 프로세스를 통해 물리적으로 많은 역추적을 하고 있습니까? 아니면 간소화된 어셈블리를 가질 수 있습니까? 시간과 돈을 절약하기 위해 문자 그대로 그리고 비유적으로 어디에서 단계를 줄일 수 있습니까?” – 에리카, 귀하의 배송 지역은 업무 시간과 비용을 절약하기 위해 설계되었습니까? , ShipStation; 트위터:@ShipStation
12. 같은 항목을 함께 배치합니다. "10가지 종류의 팔이 없는 사무실 의자가 인벤토리에 있습니까? 항목을 찾을 때 직원들이 사무실 의자 하나를 찾으면 전체 인벤토리를 찾은 것임을 알게 하십시오.” – 창고 구성 팁 5가지 , Koke Inc.
13. 창고 직원을 정기적으로 교육합니다. “창고를 체계적으로 유지하려면 두 가지 솔루션이 필요합니다. 첫 번째는 창고 관리의 중요성에 대해 창고 직원과 정기적인 교육을 실시하고 재고 시스템을 최신 상태로 유지하기 위해 도구를 사용하는 것입니다. 창고 정리는 의무 교육 세션의 대상이 될 때 기업 문화의 일부가 됩니다.” – 주의가 필요한 창고 병목 현상 , 뉴캐슬 시스템; 트위터:@NewcastleSys
14. 주기 수 구현 . “1년에 한 번 단일 대형 재고를 취하는 대신 재고가 주어진 주기에서 한 번 이상 정기적으로 계산되는 주기 계산 시스템을 채택하십시오. 주기는 매월, 각 분기 또는 선택한 다른 기간이 될 수 있습니다. 이는 재고 번호를 훨씬 더 정확하게 유지하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 누락된 재고 및 보관 오류를 식별하는 데 도움이 됩니다.” – 레이드 컬리, 창고 재고 구성을 유지하기 위한 8가지 팁 , Archon Interactive; 트위터:@WaveTrak
15. 부가가치가 없는 작업을 제거합니다. “린을 향한 여정은 끊임없는 추구와 낭비 제거로 구성됩니다. 최소한 매년 모든 프로세스를 검사하여 불필요한 단계가 끼어들지 않았는지 확인하십시오. 또한 제품 믹스를 검토하여 새로 인기 있는 품목이 멀리 있는 것이 아니라 정면에 보관되어 있는지 확인하는 것이 좋습니다. 창고에 데이터 수집 기능이 있는 경우 스테이션이 충분하고 트랜잭션 입력을 쉽게 수행할 수 있는 위치에 있는지 확인하십시오. 자재가 도착하면 부족 여부를 확인하고 주문을 시작하여 팀이 버리지 않고 즉시 다시 수거하도록 합니다.” – 마이크 크루겔, 창고 관리의 효율성을 높이는 9가지 방법 , DELMIA Apriso; 트위터: @Apriso
16. 모든 제품에 정보 라벨을 사용하세요. “이렇게 하면 인벤토리를 살펴볼 때 쉽게 추적하고 저장할 수 있습니다. 예를 들어 재고가 SKU(stock-keeping unit) 번호로 표시되고 상품 유형 및 설명과 함께 표시되는 경우 상품을 검색할 때 추측하는 대신 라벨에 따라 찾을 수 있습니다. 당신이 필요로 하는 것에." – 린다 몰트리 벨처 , 창고에서 재고 보관을 구성하는 방법, 휴스턴 크로니클 ; 트위터:@HoustonChron
17. 라벨링 시스템을 구현합니다. “수동 재고 식별은 재앙의 지름길입니다. 첫째, 수동 방법은 인적 오류를 의미합니다. 스트레스를 받고 지칠 대로 지친 직원들에게 인간의 실수가 발생할 가능성을 더하면 잘못된 배송, 지연 및 기타 문제가 매일 책상을 가로질러 들릴 가능성이 큽니다. 창고 바코드 라벨은 휴대용 바코드 스캐너를 사용하여 빠르고 간단하게 스캔됩니다. 즉, 문서화는 수동 방법에 비해 시간이 훨씬 단축될 뿐만 아니라 자동 데이터 수집이 실질적으로 오류가 없음을 의미합니다." – 창고 라벨로 해결된 4가지 창고 문제 , 캠코드; 트위터:@Camcode
18. 기술을 채택하십시오. “당신의 경쟁자들은 경쟁 우위를 확보하기 위해 운영을 최적화하기 위해 모든 기술적 각도를 사용하고 있습니다. 주문을 더 빨리 처리하기 위해 벨트 솔루션을 변환하기 위해 주문을 구성하는 WMS 소프트웨어에서 이러한 기술은 모두 창고에 자리 잡고 있습니다. 시간을 할애하여 자동화의 이점을 얻을 수 있는 반복적인 작업을 결정할 의향이 있다면 말입니다.” – 데니 해맥 , 더 효율적인 창고 운영을 위한 상위 5가지 방법 , SupplyChainBrain; 트위터: @SCBrain
19. 좋은 재고 관리 시스템을 사용하십시오. "상품이 최적의 위치에 있으면 창고에 있는 모든 품목의 위치, 보유 재고 및 이동 이력을 관리하는 프로세스인 우수한 재고 관리 시스템으로 상세한 기록을 유지하는 것이 중요합니다." – 팀 알드레드, 효과적인 창고 관리 방법 , 보호자; 트위터:@GuardianUS
20. 소프트웨어로 순서를 지정합니다. “소프트웨어를 사용하여 순서를 지정하면 많은 시간을 절약할 수 있습니다. 피킹 경로의 기능에 따라 주문 순서를 지정하거나, 구역별로 주문을 그룹화하거나, 일부 주문을 함께 그룹화하거나, 전달할 수 없는 품목이 포함된 주문을 보류하도록 선택할 수 있습니다. 조직에 적합한 방식으로 워크플로를 구성하고 주문 순서를 최적화할 수 있는 WMS 소프트웨어를 사용하십시오.” – 창고를 효율적으로 구성하는 방법; 달콤한 스타트업; 트위터:@sweetstartups
21. 자동 데이터 수집 기술을 활용하세요. “지난 10년 동안 기술이 크게 발전한 분야는 자동 데이터 수집 분야입니다. 긴 숫자를 손으로 쓰거나 키보드에 입력하던 시절과는 거리가 멀고 이제는 대부분의 창고 및 물류 센터에서 추적 프로세스에서 인적 오류 요소를 제거하는 RF 바코드 및 RFID 시스템을 실행하고 있습니다. 모든 단계를 자동화할 수 있다는 것은 관리해야 할 단계가 한 단계 줄어들고 현명한 공급망 결정을 내리는 데 도움이 되는 보다 정확하고 시기적절한 데이터를 수집할 수 있다는 것을 의미합니다." – 공급망을 위한 11가지 창고 및 유통 센터 모범 사례 , 기존 공급망 서비스; 트위터:@LEGACYscs
22. 적절한 창고 위치 라벨을 사용하세요. “창고의 픽 경로와 바닥 스택 영역 내에서 읽기 쉽고 정리된 창고 위치 레이블을 사용하여 작업자와 제품을 모두 정리할 수 있습니다. 또한, 통로 및 부두 표지판은 창고 환경 내의 교통 흐름을 크게 개선할 수 있습니다. 창고 라벨과 간판은 부두에서 피킹 구역으로 그리고 다시 부두로의 선형 흐름을 허용하도록 설계되어야 합니다. 레이블 지정 순서는 더 많은 슬롯을 추가하거나 스토리지 시스템을 재구성하는 경우 직관적이고 확장 가능해야 합니다. 라벨은 바코드와 사람이 읽을 수 있어야 합니다.” – 스티브 카펠라 , 창고 개선 , Distribution Property Solutions, Inc. ; 트위터:@DistPropSol
23. 바코드 소프트웨어로 프로세스를 자동화하십시오. “아무것도 하지 않는다면 반드시 바코드 솔루션을 구현하세요. 바코드 소프트웨어… 생산과 배송 사이에 소요되는 시간을 줄이고 주문 정확도를 높입니다. 대부분의 바코드 소프트웨어 솔루션은 WMS 또는 ERP 시스템에 직접 연결되므로 회사 경영진이 창고에 대한 실시간 가시성을 확보할 수 있습니다.” – 더 효율적인 창고를 만들기 위한 팁 , 스캔코; 트위터:@ScancoLLC
24. 라벨과 표지판에 투자하세요. “창고가 정리되면 명확한 라벨로 쉽게 탐색할 수 있습니다. 제품에서 선반 행 또는 창고 섹션에 이르기까지 모든 것에 레이블을 지정하는 시스템을 생각해 보세요. 평면도 또는 지도를 만듭니다. 명확한 간판과 조직은 다른 방법으로는 탐색할 수 없는 미로를 조직화된 시스템으로 바꿀 것입니다.” – 창고 효율성을 높이는 7가지 방법 , 매장 건설; 트위터:@Storeeconstruct
25. 모든 것을 바코드로 만드세요. “재고를 바코드로 표시하면 라인에서 제품을 옮기고 계산하고 선택하는 작업이 쉽고 정확해집니다. 가장 숙련된 타이피스트라도 신뢰할 수 있고 수동 데이터 입력보다 75% 이상 빠릅니다. 그리고 중개인을 제거하여 인적 오류를 완전히 제거합니다.
“창고에 입고되는 순간부터 재고가 어디에 있는지 아는 것이 중요하며 바코드는 재고를 정확하게 추적하는 데 도움이 되는 프로세스입니다. . 또한 항상 재고가 얼마나 있는지 알 수 있으므로 재고를 줄이고 창고 공간과 간접비를 줄일 수 있습니다.” – 샘 모세 , 지금 재고 관리 시스템을 개선하는 3가지 간단한 방법 , 소매업; 트위터:@Retail_Ops
26. 견고한 모바일 장치를 통합하여 레이블을 읽습니다. “피킹 프로세스를 최적화하여 효율적인 시스템을 만드십시오. 가장 잘 팔리는 제품이 있는 명확한 라벨이 붙은 창고를 전면에 두어 신속하게 꺼내어 효율적인 창고를 만듭니다. 또한 견고한 모바일 장치를 통합하면... 피킹 시간을 줄이고 전반적인 창고 효율성을 높일 수 있습니다." – 메간 스칼라 , 다음 5가지 팁으로 창고를 정리하고 효율적으로 유지하세요. 모바일 수요; 트위터:@RuggedTabletPC
27. 디자인을 재평가하십시오. “아무리 조직적이더라도 회사 매출이 매년 증가하고 있다면 결국 새로운 창고 디자인 레이아웃이나 이전할 완전히 새로운 창고가 필요할 것입니다. 이 공간 평가는 회사에서 매출이 눈에 띄게 증가하는 속도에 따라 약 3~5년마다 수행하는 것이 좋습니다. 회사의 매출(희망)이 매년 증가함에 따라 창고의 공간 요구 사항은 시간이 지남에 따라 자연스럽게 수정해야 함을 의미합니다.” – 창고를 정리하는 7가지 방법, PHSWire
28. 주문을 프로파일링합니다. “가장 인기 있는 SKU는 계절에 따라 변경될 수 있으므로 비즈니스 모델에 맞게 창고를 다시 배치하고 최소 1년에 한 번 설정을 검토하십시오. 이렇게 하면 'A' SKU가 올바른 저장 매체와 물리적 위치에 있게 되므로 주문 피커의 불필요한 이동이 줄어듭니다. 창고 관리 시스템(WMS)에는 동적 '슬롯팅' 모듈이 있어야 합니다.” – 마이클 J. 스톨라치크, 더 효율적인 창고 운영을 위한 10가지 아이디어 n , JOC.com; 트위터:@JOC_Updates
29. 교통 장벽을 제거하십시오. “이것은 명백한 것처럼 보일 수 있지만 주요 교통 영역에서 물건을 지속적으로 유지하고 있는지 확인하십시오. 오래된 배송 상자를 정리하거나 품목의 포장을 푸는 일을 미루는 것은 쉬울 수 있지만, 주문을 이행하는 데 방해가 되는 큰 장벽을 계속 쌓는다면 상당한 백업이 필요합니다. 러시아워 교통 정체를 좋아하는 사람은 아무도 없습니다. 직원을 포로에서 해방시키고 움직이지 않는 창고에서 풀어주세요!” – 브리나 페인, 창고 관리 시스템을 최적화하는 6가지 방법 , StitchLabs; 트위터:@StitchLabs
30. 공간을 적절하게 활용하세요. "잘 활용되지 않는 공간은 모든 창고에서 가끔 발생하는 일반적인 현상이며 창고의 재고 유형이나 보관 조건에 국한되지 않습니다.
"전통적으로 창고는 예상 수량, 정해진 수량을 처리할 수 있도록 지어지고 장비됩니다. 제품 및 제한된 단위 부하. 그런 다음 그들은 시간이 지남에 따라 더 효율적일 뿐만 아니라 고객 요구에 적응할 것으로 기대됩니다. 이러한 상충되는 목표를 달성하기 위해 창고는 일반적으로 엔드 캡 디스플레이를 위한 맞춤형 바닥 준비 상품 생성, 조각 수준에서 주요 고객 상품 가격 책정 또는 혼합 로드 생성과 같은 단기 목표를 달성하기 위해 장기 페널티를 수락합니다. 전통적으로 상품이 전체 케이스 또는 전체 팔레트 수량으로 배송될 때 고객 처리.
"... 이러한 유형의 문제는 물리적 레이아웃 및 워크스테이션 디자인 변경으로 해결해야 합니다." – 브라이언 허독 , 확장이 옵션이 아닌 경우 창고 공간을 최대화하는 방법, 톰킨스 인터내셔널; 트위터:@jimtompkins
31. 사용 가능한 공간을 최대화합니다. “창고의 공간을 확장하는 것보다 수직 공간을 더 잘 활용하는 것을 고려하십시오. 더 높은 저장 장치와 자재를 선택하고 저장하는 데 적합한 장비를 추가하면 확장 비용을 추가하는 대신 동일한 평방 피트에 더 많은 것을 보관할 수 있습니다. 또한 사용되는 선반의 유형과 다양성을 고려하십시오. 팔레트 랙에 작은 품목을 보관하면 공간이 낭비되고 품목을 쉽게 놓칠 수 있습니다. 창고 전체에 동일한 랙을 사용하는 대신 다른 재료에 대해 다양한 유형의 선반이 필요할 수 있습니다. 또한 선반을 깔끔하고 정돈된 상태로 유지하기 위해 표준화된 쓰레기통을 사용해 보세요.” – 대니 해맥, 창고 효율성을 높이는 5가지 간단한 방법 , 공급 관리; 트위터:@supplymgmt
32. 조직화된 워크스테이션을 만듭니다. “산업안전보건청(OSHA)은 근골격계 질환(수근관 증후군, 건염, 근육 긴장, 요통 등)이 작업장 상해 및 질병의 주요 원인 중 하나라고 보고합니다. 반복적인 수동 작업에서 이러한 부상의 위험을 줄이려면 특정 작업과 작업자에 따라 워크스테이션을 설계하는 것이 중요합니다(예:작업 표면 높이가 바닥에서 컨베이어 또는 롤러의 높이인지 확인). 그렇게 하면 인체 공학적 이점이 증가하고 일상 업무에서 효율성과 생산성이 향상됩니다.” – 공급망 관리 모범 사례:창고를 보다 효율적으로 구성하는 20가지 팁 , iCepts; 트위터:@icepts
33. 선택 유형에 따라 영역을 만듭니다. “선택 유형에 따라 시설을 구역으로 나누세요. 이는 유사한 보관 및 피킹 방법을 가진 유사한 품목이 함께 그룹화되기 때문에 오더 피킹 및 재슬롯팅을 단순화합니다." – 스콧 스톤, 창고 생산성을 위한 13가지 모범 사례 , Cisco-Eagle; 트위터:@CiscoEagle
34. 결과를 추적하고 창고 조직을 발전시키십시오. “기업들은 창고 및 유통 센터 운영에서 더 많은 것을 기대하고 있습니다. 재고, 주문 상태 및 작업 상태에 대한 실시간 가시성이 기대됩니다. 사용 가능한 기술의 사용 증가는 가시성, 더 나은 지표, 창고 데이터 및 향상된 생산성을 제공할 것입니다. 창고를 정리하고 장비를 변경하여 사용 가능한 생산 공간을 늘리면 재고를 현장에 유지하면서 판매를 늘릴 수 있습니다. 교차 훈련 및 교차 기능 팀을 구축하면 비즈니스 및 계절적 비즈니스의 변동에 유연하게 대응할 수 있습니다. 결과를 측정하고, 변경 사항을 구현하고, 데이터를 분석하여 궁극적으로 보다 효율적인 웨어하우스를 만듭니다." – 칼 램, 창고 운영 및 효율성을 개선하는 4가지 방법 , Building-Products.com; 트위터:@BPDMERCH
35. 수직 스토리지를 고려하십시오. “바닥 공간은 유한하지만 수직 보관은 보관할 수 있는 제품의 양을 크게 늘릴 수 있습니다. 수직 보관에는 안전과 쉬운 접근에 중점을 둔 제품에 적합한 유형의 선반이 필요합니다. 사용 가능한 창고 공간을 제대로 사용하지 않는 것은 일반적인 문제이며 맞춤형 산업용 선반 시스템으로 쉽게 해결할 수 있습니다.” – 알렉스 화이트, 창고 공간과 효율성을 극대화하는 방법 , 공급망 너머; 트위터:@NetworkEffectSC
36. 인벤토리를 분류합니다. “재고를 얼마나 정확하게 분류해야 하는지는 전체 범위의 요인에 따라 달라집니다. 고려해야 할 주요 기능은 보관된 상품의 크기와 무게, 그리고 회수 빈도입니다. 이렇게 하면 전체를 검토하는 것이 특히 효율적입니다. 빠르게 움직이는 상품 최적화에만 집중하는 것이 아니라 . 제품의 20%가 매출의 80%를 차지한다는 기준으로 회사에서 자주 사용하는 80/20 규칙은 여기서 부족합니다. 반대로 이는 회사가 제품의 80%를 고려하지 않는다는 것을 의미하기 때문입니다. 따라서 최적화 프로세스에서 전체 저장 공간의 더 많은 부분을 차지합니다.” – 무하마드 하이룰 빈 하산, DLSM, 선적 효율성을 위한 효과적인 창고 보관 , SIPMM; 트위터:@SIPMM_SG
37. 적절한 통로 공간을 확보하십시오. “예, 가능한 한 많은 재고를 창고에 집어넣고 싶습니다. 그러나 제품을 이동할 때 움직일 공간이 필요하다는 것을 기억하십시오. 선반을 너무 가깝게 배치하여 통로를 너무 좁게 만들면 상품을 옮기는 데 몇 초가 아니라 몇 분이 걸릴 수 있습니다.
“통로 자체를 깨끗하고 개방적으로 유지하면 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 작업자는 통로 한가운데에 품목이 남아 있을 때 이동 중인 재고가 넘어지거나 손상될 수 있습니다. 이 중요한 요소가 처리되도록 한 사람을 통로 청소에 할당할 수 있습니다.” – 창고에 의류 재고를 보관하는 방법, FDM4; 트위터:@fdm4
38. 효율성 향상을 위해 창고 내의 통로를 식별합니다. “통로 식별은 특히 효율성 측면에서 랙 식별만큼 중요합니다. 적절한 영역을 식별하기 위해 랙 레이블을 스캔하기 위해 각 통로에 들어가는 데 시간이 걸립니다. 그러나 맞춤형 통로 표지판을 사용하면 시설의 더 넓은 영역을 쉽게 식별할 수 있으므로 직원이 귀중한 시간을 낭비하지 않고 특정 제품을 더 쉽게 찾아낼 수 있습니다. 통로 창고 표지판은 선반과 선반 끝을 식별하는 데 사용되며 우리의 교수형 및 고정 장착 창고 표지판과 동일한 높은 가시성을 제공합니다.” – 귀하의 창고가 맞춤형 창고 라벨의 이점을 얻을 수 있습니까? , 캠코드; 트위터:@Camcode
39. 슬롯을 사용합니다. “재고 슬롯을 지정하면 처리량을 늘리고 정확도 수준을 높이는 형태로 큰 이점을 얻을 수 있습니다. Slotting은 유사한 유형의 인벤토리 항목을 함께 유지하는 프로세스입니다. 인벤토리의 유사성은 속도, 물리적 크기, 동일한 항목을 함께 선택하는 빈도, 계절성 및 일부 지능적인 그룹화에 도움이 되는 기타 특성으로 분류될 수 있습니다. 슬롯은 멀리 있는 SKU를 검색하는 작업자의 도보 및 검색 시간을 제거하여 정확도를 높입니다. 창고의 일부입니다." – 에드 로메인, 주문 피킹 및 포장 작업을 위한 완벽한 정확성을 위한 11단계 링크드인; 트위터:@SISystemsLLC
40. 액세스 속도를 저하시키지 않으면서 상품을 단단히 포장하세요. “상당히 부품이 포장되지 않아 랙에 보관하기 전에 보관 용기에 넣어야 합니다. 많은 창고에는 이러한 저장 컨테이너의 크기가 다양하지 않으며 "모든 경우에 적용되는" 접근 방식을 채택합니다. 이는 펌프용 교체 밸브를 몇 야드의 PVC 배관과 같은 크기의 용기에 넣을 수 있음을 의미합니다. 펌프는 용기의 85%를 채울 수 있지만 배관은 용기의 10%를 겨우 차지합니다. 랙에 컨테이너를 보관할 때 공간 활용이 좋아 보일 수 있지만, 실제로는 컨테이너 내부에 낭비되는 공간이 많아 회사 비용이 많이 든다.
“공간 활용도를 최대화하면 재고를 눈에 잘 띄고 찾기 쉽게 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 공간이 제한된 일부 창고는 선반에 물건을 쑤셔 넣어 공간 활용에 도움이 된다고 생각하지만, 실제로는 더 큰 물건을 앞에 놓으면 일부 물건을 찾기가 더 어려워지기 때문에 해로울 수 있습니다. 이렇게 하면 고객에게 상품을 선택하고 배송하는 속도가 느려지고 고객 만족도가 떨어질 수 있습니다." – 마틴 머레이, 창고 공간 활용도를 극대화하는 방법 , 균형 소기업; 트위터:@thebalance
41. 선택 프로세스에 논리를 적용합니다. “창고가 작든 크든 상관없이 주문을 피킹하는 데 소요되는 시간은 비용의 큰 부분을 차지합니다. 창고가 효율적으로 구성되어 있다면 시간 관리를 위해 선택 목록을 구성할 수 있습니다.
“보통 대량의 제품과 함께 소량의 주문만 배송하는 경우 피커가 한 자재 위치에서 다음 자재 위치로 작업할 수 있도록 목록을 정렬하고 끊임없는 왕복 프로세스를 피할 수 있습니다.
"소량 주문을 많이 발송하는 경우 그룹으로 선택 목록을 만든 다음 확인 단계에 도달하면 고객 주문별로 자재를 나눕니다." – 조던 Lv, 창고 관리:원활한 운영을 위한 10가지 팁 , 링크드인
42. 선택 방법을 평가합니다. “In order to streamline your processes and make the picking process easier for your staff, you should consider implementing software that will help you sequence orders so that they are grouped by pick path or areas within your warehouse. Re-evaluate your picking methods and make sure that they are still appropriate. Consider the following picking options you have to choose from should you need to switch methods:single order, multi-order, batch picking, and zone picking.” – Robert Baran, 3 Steps to Improving Warehouse Efficiency and Inventory Control, PositiveVision; Twitter:@PositiveVision_
43. Reduce travel time. “Reducing travel time improves order picking productivity. This is why batch and cluster order picking strategies are used in warehouses. It is also why some companies invest into conveyor systems.
“Travel time can easily account for 50% or more of order picking hours. By combining orders into a single travel instance the time spent travelling is greatly reduced. The smaller the order, the better the opportunity to combine multiple orders into a single travel instance.” – 5 Ways to Improve Order Picking Productivity, SupplyChain247; Twitter:@SupplyChain247
44. Develop appropriate pick locations. “As much as 70 percent of a picker’s work hours may be spent walking. Consider product velocity (sales movement) and size (cube) when selecting the picking slots sizes and location. Many operations replenish forward picking too often. Set up a system in which you can store at least one week’s average unit movement in the pick slot and a hot pick area for extremely fast movers. Provide various slot sizes.” – 10 Ways to Improve Efficiency and Reduce Costs in Your Warehouse Operations, F. Curtis Barry &Company; Twitter:@FCurtisBarryCo
45. Ensure easy access to picking bins. “If you use picking bins, make sure they are easy to access and move about the warehouse. Much time and energy can be wasted just getting the bin to the storage location of a needed SKU. Remember that anything that looks difficult or awkward presents a risk of injury, and the cost and loss of efficiency injury brings.
“Make sure your pickers can see into the bins easily. Even if you have an automated process and everything is scanned, a visual check can catch a lot of potential errors.” – Four Ways to Make Your Pick and Pack Operations More Customer-Focused and Efficient, Fairway Fulfilment &Logistics; Twitter:@Fairwaylogistic
46. Assign storage locations based on pick frequency. “Applying the 80/20 rule, it is safe to assume that 20 percent of the items represent 80 percent of the picking activity. These are referred to as A items. The remaining 80 percent are B and C items, with lower pick frequencies.
“The items in each category with the highest pick frequency should be stocked as close as possible to the packing station. If some items require secondary operations before packing, the ideal situation would be to locate secondary operations area in close proximity to the packing station. If that is not feasible, those items requiring secondary operations should be stocked near the secondary operations area by order of pick frequency.” – Frank Rubury, Improving Warehouse Operations for Tube, Pipe , TheFabricator.com; Twitter:@TubePipeJournal
47. Make room for receiving. “A lot of inventory errors can happen at receiving if your inventory management personnel don’t have enough space to work. Avoid giving them a small office at the end of the room. Eliminating receiving errors will relieve you from all kinds of ugly issues later in the selling cycle, like losing time, money, and credibility.” – Emilie Fritsch, 10 Ways to Improve Warehouse Inventory Management With &Without Software, SKUVault; Twitter:@skuvault
48. Create a receiving policy and procedure sheet. “Write a policy and procedure sheet on how the inventory process works for your business. For example, the inventory may arrive in the receiving area of the warehouse, so describe how the inventory goes from receiving, who is responsible for logging the inventory into your inventory tracking software system and then how the inventory is placed on the storage shelves.” – Kristie Lorette, How to Set Up Inventory in a Warehouse, Houston Chronicle; Twitter:@HoustonChron
49. Super-Size the receiving area. “Receiving is arguably the most critical function of the warehouse. It is important to ensure you have enough room for your staff to carry out all of the necessary activities from breaking down pallets to counting items. The more space there is in the receiving area, then the easier it is for your staff to complete the job efficiently.” – Improving the Layout of Your Warehouse, Adaptalift Hyster; Twitter:@aalhyster
50. Have portions of orders arrive simultaneously on the dock. “Various portions of orders—full pallet, case pick, and loose pick—should arrive as closely as possible on the dock, so the order goes directly to the trailer rather than being set down.” – Leslie Hansen, Best Practices in Today’s Distribution Center, InboudLogistics; Twitter:@ILMagazine
Organizing your warehouse inventory may seem like a daunting task, but optimizing the location of your inventory to ensure easy access and an efficient flow of goods will have a positive impact on your bottom line. While there are several approaches to organizing inventory, one commonly used best practice is storing the fastest-moving inventory in the most accessible picking locations. Ideally, these fast-moving items are also stored within proximity to packing and shipping areas, which reduces the time spent traveling throughout the building.
Another effective practice to consider when organizing inventory is to store items that are frequently picked together in the same (or nearby) zones. When used with a zone picking strategy, this approach to organizing inventory also helps to reduce travel time for pickers.
Organizing warehouse inventory is just a starting point, however. Use warehouse signs and labels to mark aisles, racks, and other locations throughout the warehouse to make it easy for workers to locate inventory. Proper warehouse signage offers the added benefit of improving safety by reducing aisle congestion. You’ll need to regularly audit your warehouse organization to ensure that inventory is in the correct picking locations and that inventory counts are accurate.
Many warehouse organization ideas focus on optimizing the warehouse layout. Your warehouse layout is the configuration of designated spaces, such as packing and shipping areas, as well as warehouse aisles and racks organized in a manner designed to make navigation easy for both people and equipment.
There are several approaches to designing a warehouse layout, from organizing racks in clusters to organizing a warehouse layout after ABC analysis to optimize storage and streamline paths that workers must take to fill orders. Some warehouses find that a series of aisles is the most efficient layout, while others find that the addition of cross-aisles allows for a more efficient traffic flow.
There’s no single warehouse layout that works best for every warehouse. The ideal warehouse layout is one that maximizes space utilization, minimizes travel time and the handling of goods, provides easy access to inventory, and allows for storage flexibility as your warehouse’s needs change. A good warehouse layout should have ample space designated for receiving, shipping, packing, storage, and administrative office space.
While most warehouse organization ideas focus on initial setup and configuration, warehouse organization requires ongoing effort. Develop processes for labeling items as they enter receiving and regular inventory counts to ensure accuracy. You’ll also need to reevaluate your inventory organization periodically, particularly if your warehouse layout is based on velocity. Because the highest-velocity inventory may change seasonally or due to shifts in demand, you may need to relocate inventory storage locations periodically.
Finally, warehouse organization relies on keeping your warehouse clean. Eliminating clutter from aisles not only boosts efficiency, but it also improves safety. Ensure that everything that enters receiving is put away in the proper storage locations and that all packing materials and other items are put away or properly disposed of before the end of every shift. Even the most organized warehouse can become inefficient without proper cleaning procedures.
More about Asset Tracking from Camcode:
산업기술
많은 제조업체가 웹사이트의 잠재력을 충분히 이해하지 못합니다. 그들은 정기적인 고객 명단에 익숙해지고 더 많은 판매를 얻기 위해 추천에 의존하는 경향이 있습니다. 그러나 잘 최적화된 웹사이트가 가져올 수 있는 기회를 활용하지 않으면 많은 수익을 놓칠 수 있습니다. 이것이 복잡하게 들린다고 생각한다면 혼자가 아닙니다. 그러나 고려해야 할 세 가지 핵심 사항은 다음과 같습니다. 고객이 웹사이트를 처음 방문하는 방식 고객이 웹사이트에 방문했을 때 기대하는 것 고객이 귀하의 제품을 쉽게 탐색할 수 있는 정도 최적화는 단순
가볍고 작고 유연한 패키지로 전기 연결을 만들고 싶습니까? 유연한 플랫 케이블을 사용하면 쉽게 할 수 있습니다. Flexible Flat Cable은 유연성과 공간 절약을 원하는 설계자에게 탁월한 선택입니다. 디자인에 혁신적인 터치를 부여하려는 경우 유연한 플랫 케이블이 도움이 될 것입니다. 그들과 함께 할 수 있는 일이 너무 많습니다. 이제 정확히 무엇인지 알아볼까요? 기존에 사용하던 원형 케이블과 다른가요? 계속 읽으시면 더 많은 정보를 얻으실 수 있습니다. 플렉서블 플랫 케이블 1.1 플렉시블 플랫 케이블이란 무엇입니까?