고속 밀링은 정말 "전능"합니까? Wire EDM이 여전히 유용한가요?

최근 몇 년 동안 금형 제조 업계에서는 고속 밀링 Wire EDM을 대체합니다. , 이는 일부 공장 소유주가 장비에 투자할 때 비합리적인 선택을 하게 만듭니다. 공장은 이 두 기술의 장단점을 파악하고 자체 처리 요구에 따라 적절한 장비를 선택해야 하며 맹목적으로 추세를 따라가서는 안 됩니다.

고속 밀링의 개발이 와이어를 대체할 수 있습니까? EDM?

Wire EDM은 및 고속 밀링 금형 성형 가공 기술의 두 가지 주류 가공 방법이며 각각 장점이 있습니다. 고속 밀링 기술의 급속한 발전으로 그 발전 추세가 Wire EDM을 대체할 수 있을까요?

객관적으로 말해서 고속 밀링 기술은 만능이 아닙니다. 그것의 생산은 전통적인 밀링 및 EDM 기술의 약점을 보완하여 시작됩니다. 그것의 성숙한 개발은 점차적으로 응용 분야를 확장했지만 밀링 프로세스 자체의 특성 때문입니다. 제약이 있어 금형 가공에서 EDM을 대체하는 것은 불가능합니다.

와이어 EDM의 장점과 적용

간단히 말해서 Wire EDM의 장점은 주로 깊은 홈과 좁은 슬릿 가공, 내부 클리어 코너 가공, 선명한 모서리 가공, 미세하고 복잡하고 정밀한 가공 가공, 깊은 홈 가공에 반영됩니다. Cavity 등은 물론 초경질 소재의 가공도 고속 밀링 기능이 부족한 영역입니다. 미세하고 복잡한 형상의 정밀 금형 제작에 EDM이 절대적인 이점이 있음을 알 수 있습니다.

고속 밀링 기술의 급속한 발전으로 황삭 및 중간 가공 유형의 EDM에 대한 수요가 크게 감소했습니다. 그러나 도전에 직면하여 EDM은 고급 수치 제어 기술을 통합했으며 기술 발전으로 다양한 공정 지표가 높은 수준에 도달 할 수 있습니다. 매우 정확한 모서리와 모서리가있는 미세 공간을 얻을 수 있으며 Ra 0.1미크론 미만의 값입니다.

또한 Wire EDM과 CNC 밀링의 결합, 분말 혼합 EDM 대면적 마감 등의 기술도 EDM의 적용 범위를 확대하고 있습니다.

정밀한 작은 구멍, 좁은 슬릿, 홈 및 모서리와 같은 기술 요구 사항이 있는 부품을 처리하려면 EDM이 가장 먼저 선택되어야 합니다.

복잡한 형상의 가공, 특히 공구로 접근하기 어려운 복잡한 표면이 있는 경우 EDM이 선호되는 방법이 되었습니다. 깊은 절삭이 필요한 부품을 가공할 때 특히 높은 종횡비가 있는 부품의 경우 고속 밀링을 피해야 합니다.

첨단 부품 가공의 경우 전극 가공을 위한 프로그래밍 시간은 일반적으로 고속 밀링에서 공작물을 가공하는 시간보다 짧습니다. 보다 복잡한 가공 응용 분야에서는 이러한 차이가 더욱 두드러집니다. EDM 마감이 지정된 경우 이러한 경우 화재 패턴 표면을 제공하기 위해 EDM이 필요합니다.

이론적으로 고속 밀링으로 처리할 수 있는 처리 상황이 많다는 점은 언급할 가치가 있습니다. 그러나 마이크로 도구의 높은 비용과 고경도 강철 부품 밀링의 위험 때문에 Wire EDM을 사용하여 구리 전극을 쉽게 밀링하여 예측 가능한 EDM 결과를 얻는 것이 좋습니다.

고속 밀링의 장점과 적용

고속 밀링은 작은 직경의 밀링 커터, 고속 및 작은 사이클 이송을 채택하여 생산 효율성과 가공 정확도를 크게 향상시킵니다. 동시에 밀링 력이 낮기 때문에 공작물의 열 변형이 감소하고 밀링 깊이가 작고 이송이 빠르므로 가공 표면 거칠기가 작습니다.

고속 밀링은 대부분의 금형 가공에 적합합니다. 인몰드 가공, 고속 밀링은 60HRC 경화 강철 부품을 가공할 수 있습니다. 따라서 고속 밀링은 열처리 후 절단이 가능하여 금형 제조 공정을 크게 단순화합니다.

기존 CNC 밀링 공정은 다음과 같습니다. 거친 모양 → 거친 밀링 캐비티 → 열처리 → 모양 마무리 → EDM 캐비티 → 피팅 연삭 및 연마 캐비티 → 표면 강화 처리.

고속 가공 후 절차는 다음과 같습니다. 조형 가공 → 열처리 → 형상 마무리 가공 → 고속 밀링 가공 캐비티 → 표면 강화 처리로 전기 가공 (상대적으로 말함), 수동 연삭 및 기타 공정을 절약하고 공정 경로를 단축하고 가공 생산성을 크게 향상시킵니다.

일반적으로 제거량이 많은 가공에는 EDM 대신 고속 밀링을 사용해야 합니다. 공구가 공작물에 접근하기 쉬울 때 가공 부분의 모양이 열리고 종횡비가 작은 케이스가 고속 밀링에 적합합니다.

고속 밀링은 전극 제조에 매우 적합합니다. 전통적인 밀링의 전극은 손으로 연마해야하며 일관성이 좋지 않아 EDM의 품질에 영향을 미칩니다. 고속 밀링용 전극은 수동 연마가 거의 필요하지 않으며 황삭 및 마무리 전극은 거의 완벽한 일관성을 달성합니다. 동시에 고속 밀링은 얇은 벽과 더 복잡한 모양의 전극을 처리할 수 있습니다.

그러나 고속 밀링이 아무리 발전하더라도 메커니즘에 의해 제한됩니다. 회전공구로 5축 가공을 하여도 클리어 앵글의 형상은 가공할 수 없습니다. 깊은 캐비티와 좁은 홈의 경우 공구의 강성이 부족하여 효과가 이상적이지 않습니다.

융합 개발 와이어 EDM 및 고속 밀링

오늘날 고속 밀링의 급속한 발전으로 EDM의 개발 공간은 어느 정도 압축되었습니다. 동시에 고속 밀링은 EDM에 더 큰 기술 발전을 가져왔습니다. 예를 들어, 고속 밀링을 사용하여 전극을 제조하는 경우 소면적 가공 및 고품질 표면 결과의 구현으로 인해 전극 설계 수가 크게 줄어듭니다.

또한 고속 밀링을 사용하여 전극을 제조하면 생산 효율성을 새로운 수준으로 향상시킬 수 있으며 전극의 고정밀을 보장할 수 있으므로 Wire EDM의 정확도도 향상됩니다. 캐비티 가공의 대부분이 고속 밀링으로 수행되는 경우 EDM은 모서리를 지우고 모서리를 다듬기 위한 보조 수단으로만 사용되므로 여유가 더 균일하고 적게 됩니다.

Wire EDM 및 고속 밀링의 개발은 조화롭고 보완적입니다. 고속 밀링 기술의 발전은 EDM 기술의 발전을 촉진하고 또한 그 발전의 새로운 원동력을 제공합니다. 둘 사이에는 대체할 수 없는 역할이 있으며, 둘은 각자의 장점을 살리고 단점을 피해야 합니다. 이 두 기술의 조합은 매우 복잡하고 정밀한 금형 제조를 위한 완벽한 가공 솔루션을 제공할 수 있습니다.