CNC 와이어 컷이란 무엇입니까?

EDM은 재료를 절단하는 대신 재료를 녹이거나 기화시켜 상대적으로 작은 칩을 생성하고 매우 정확한 절단선을 제공합니다. 업계에서 인정한 EDM은 매우 다재다능하고 단단한 금속을 절단할 수 있으며 상대적으로 작은 작업 공간을 사용하기 때문에 매우 다양한 EDM 응용 분야로 발전했습니다.

와이어 커팅과 기존 EDM의 차이점

EDM 기계에는 두 가지 주요 유형이 있습니다:기존 또는 싱커 및 와이어 또는 절단. 위에서 설명한 것처럼 전통적인 EDM은 전류를 분산시키는 도구를 사용합니다. 이 도구인 음극은 금속 조각인 양극을 따라 흐르고 전류는 금속을 녹이거나 기화시키기 위해 반응합니다. 일반적으로 탄화수소 오일과 같은 유전성 유체의 작용으로 인해 음극과 공작물이 모두 잠겨 있으므로 공정에서 생성된 미세한 칩이 부품에서 씻겨 나옵니다.

Wire-cut EDM(또는 WCEDM)은 음극으로 작용하고 원하는 절단 경로 또는 간격을 따라 안내되는 장력이 있는 가는 와이어를 통해 통전 전류를 제거합니다. 이 경우 유전체 유체(보통 탈이온수)는 기간 동안 절개부를 통과하여 다시 입자를 몰아내고 스파크를 제어하는 ​​역할을 합니다. 가는 와이어를 사용하면 좁은 간격(일반적으로 ~ 0.015인치, 더 미세한 절단 가능)과 +/- 0.0001인치의 허용 오차로 정밀한 절단이 가능합니다. 이렇게 향상된 정밀도는 복잡한 3차원 절단을 가능하게 하고 매우 정확한 펀치, 다이 및 스트리퍼 플레이트를 생성합니다.

와이어 커팅 EDM 장비는 3차원 축에서 와이어를 제어하여 더 큰 유연성을 제공할 수 있는 컴퓨터 제어(CNC) 장비입니다. 칼날의 x-y 좌표를 변경하여 직선 절단을 하고 와이어 가이드에 운동 축을 추가하여 보다 복잡한 절단을 얻습니다. 4축 및 5축 와이어 EDM 기계 및 서비스를 모두 사용할 수 있습니다. 기존의 EDM이 항상 좁은 모서리나 매우 복잡한 패턴을 생성할 수는 없지만 와이어 EDM의 향상된 정밀도는 복잡한 패턴과 절단을 허용합니다. 또한 와이어 EDM 기계는 두께가 최대 0.004인치, 두께가 16인치 이상인 금속을 일상적으로 절단할 수 있으며 더 두꺼운 부분도 가능합니다.

특정 재료 두께의 ED 와이어는 단순히 금속을 증발시켜 잠재적인 오염을 제거합니다. WCEDM 와이어는 모든 면에서 스파크를 방출하므로 절단부가 와이어 자체보다 두꺼워야 합니다. 즉, 와이어가 현재 링으로 둘러싸여 있기 때문에 가장 작고 가장 정확한 절단 경로는 링과 와이어의 추가 직경입니다. 기술자는 이 추가 치수를 쉽게 수용할 수 있습니다. 제조업체는 더 작은 절단과 더 정밀한 정밀도를 허용하기 위해 더 얇고 더 얇은 와이어를 계속 생산하고 있습니다.

Wire Cut EDM 애플리케이션

다양성으로 인해 제조업체는 광범위한 응용 분야에 EDM 기계를 사용합니다. 이 프로세스는 매우 작은 부품을 절단할 수 있으므로 일반적으로 다른 가공 옵션에서는 너무 섬세할 수 있는 작고 매우 상세한 부품을 생산하는 데 이상적인 선택입니다. 또한 이 프로세스는 소량 디자인의 경우 비용 효율적이며 실제 디자인이 다르게 수행되더라도 프로토타이핑에 유용할 수 있습니다.

진행 중인 와이어는 지속적으로 움직이고 있어 재사용이 불가한 점 참고 부탁드립니다. 결과적으로 구리, 황동 또는 기타 금속 와이어의 길이가 수 마일이 될 수 있어 공정 비용이 추가됩니다. 그리고 이 공정은 힘을 사용하지 않으므로 버가 발생하지 않고 섬세한 품목에 사용할 수 있지만 열 응력의 가능성은 확실히 있습니다.

대부분의 와이어 EDM 작업은 상당히 높은 이송 속도와 높은 유전 흐름으로 러프 컷으로 시작합니다. 후속 탈지 과정은 마감된 표면의 허용 오차를 달성하기 위해 감소된 유전체 흐름과 함께 더 작은 절단이 필요합니다. 감소된 유전체 흐름은 이러한 전환 동안 와이어의 왜곡을 방지합니다.

부품의 가장자리를 따라 시작하지 않는 절단(예:구멍)은 와이어가 통과할 수 있도록 사전 드릴링이 필요합니다. 많은 와이어 EDM 기계에는 이러한 목적을 위해 작은 구멍 드릴링 전극이 있어 기존 드릴 비트를 사용하지 않고 경화된 강철에 시작 구멍을 만들 수 있습니다. 소형 구멍 드릴은 일반적으로 전극을 통해 펌핑된 유전체가 있는 회전 맨드릴에 장착된 EDM 전극을 사용하여 구멍을 플러시합니다. 독립형 EDM 드릴을 사용하여 경화된 재료에 작은 구멍을 만드는 과정을 때때로 구멍 팝업이라고 합니다.

장점

기존 EDM 기계에 비해 와이어 EDM 기계의 주요 이점은 연속 와이어 공급이 고정 전극에서 발생하는 마모를 최소화한다는 것입니다. 그러나 와이어 EDM 기계는 많은 와이어를 사용할 수 있어 비용이 증가합니다. 많은 와이어 EDM 기계는 자체 나사식이므로 와이어가 끊어지면 프로세스가 거의 연속적으로 계속될 수 있습니다.

또 다른 중요한 이점은 열처리 후 부품을 절단할 수 있다는 점입니다. 이는 후처리로 인한 변형 가능성을 제거합니다. 또한 와이어 EDM은 공작물의 공구에 압력을 가하지 않기 때문에 작고 섬세한 부품을 쉽게 가공할 수 있습니다. 고정 요구 사항은 기존 가공 방법에 비해 최소화됩니다. 매우 미세한 표면이 가능합니다.

제한사항

많은 가공 방법과 비교할 때 EDM은 기술 발전으로 인해 속도가 수년에 걸쳐 증가했지만 느린 프로세스입니다. 동일한 부품을 한 번에 자르고 쌓아서 생산성을 높일 수 있습니다. 다중 헤드 기계는 여러 개의 동일한 부품을 동시에 절단하는 데 사용할 수 있습니다. Wire EDM은 열처리 공정이기 때문에 가공물에 약간의 응력이 가해질 수 있습니다.

비교적 간단하게 수행할 수 있지만 와이어 EDM 기계의 유지보수는 기존 공작 기계에 필요한 것보다 더 까다로울 수 있습니다. 소모품도 더 비쌀 수 있습니다. 이러한 비용은 때때로 거의 모든 와이어 방전가공기가 적재 및 하역을 제외하고 무인 작동하도록 설계되었다는 사실로 인해 완화될 수 있습니다. 완성된 부품에 버가 없으면 디버링 단계를 제거하여 노동력이나 시간을 절약할 수도 있습니다.