플라스틱 사출 성형의 7가지 주요 장점

오랜 시간 동안 제조업체는 빠른 툴링을 대량 생산, 강철로 가공된 내구성 있는 프레스 성형 및 상당한 자본 투자와 연관시켜 왔습니다. 또한 플라스틱 사출 성형이 다양한 복잡한 플라스틱 구성요소를 생산하는 데 이상적인 방법이며 다양한 산업 분야의 OEM에 혜택을 줄 수 있다는 사실을 무시합니다. 그러나 프로토타이핑 기술의 발전과 함께 급속 사출 성형이 최고의 프로토타입 기술 중 하나임을 정당하게 주장했습니다.

신속 사출 성형이란 무엇입니까?

급속 사출 성형 공정은 기술적으로 기존 사출 성형과 동일합니다. 주요 차이점은 도구 제조 방법에 있습니다.

첫째, RIM은 다이에 다양한 재료를 사용합니다. 기존 공정에서 목표는 금형을 가능한 한 내구성 있게 만들어 기계에 실제로 번거로운 경화강으로 제조하는 것입니다. 빠른 사출 성형은 더 부드러운 재료를 사용할 수 있도록 소량의 실행에 사용됩니다. 광범위한 옵션은 항공기 등급 알루미늄 합금입니다. 그들은 강철과 비슷한 강도를 가지고 있지만 기계로 가공하고 연마하는 것이 훨씬 쉽습니다. 이를 통해 가공 시간은 최대 30%, 연마 작업 시간은 최대 2~5배 단축됩니다.

둘째, 신속한 사출 성형 다이를 보다 쉽게 ​​재설계할 수 있습니다. 대량 생산 사출 성형을 위한 금형은 조인트가 적을수록 더 높은 정밀도와 더 긴 수명을 의미하기 때문에 견고합니다. 프로토타이핑 프로세스는 더 나은 유연성을 얻기 위해 약간의 정밀도를 희생할 수 있으며 이것이 캐비티가 다이 베이스에서 별도의 부품으로 제조되는 이유입니다. 이렇게 하면 조정이 필요한 경우 구멍을 제거하고 나머지는 건드리지 않고 그대로 둘 수 있습니다.

셋째, 급속 사출 성형은 기존의 급속 사출 성형보다 자동화를 덜 사용하므로 툴링을 설계, 제조 및 미세 조정하는 데 더 적은 시간이 소요됩니다.

기존의 급속 사출 성형 공정은 성능을 더욱 높이기 위해 많은 자동차 이젝터, 부하 및 기타 보조 메커니즘을 사용합니다. 그러나 프로토타이핑은 생산되는 각 부품에 대한 절단 시간이 아니라 절단 준비 시간에 관한 것입니다. 따라서 자동차 메커니즘을 수동으로 장착된 메커니즘으로 교체하면 사출 시스템을 제조할 때 많은 시간을 절약할 수 있습니다.

언급된 모든 사항으로 인해 프로토타이핑 시간이 크게 단축됩니다. 클라이언트에게 의미하는 바는 기존의 사출 성형으로 2-5개월이 아닌 신속한 사출 성형으로 2-5주 만에 부품을 얻을 수 있다는 것입니다.

시제품 제조를 위한 신속한 사출 성형의 장점

확실히, RIM을 프로토타이핑에 사용할 수 있도록 수정했음에도 불구하고 금형을 만드는 것은 여전히 ​​길고 복잡한 과정입니다. 예를 들어 부품을 3D 프린팅하는 데 몇 주가 아닌 2~5일이 걸립니다. 그렇다면 왜 급속 사출 성형에 신경을 쓰십니까?

신속한 사출 성형 공정은 다른 프로토타이핑 기술에서는 볼 수 없는 많은 이점을 제공합니다.

1.강도

최적의 사출 각도와 균일한 벽 두께를 보장하는 제조 가능성을 위한 설계로 액화된 수지를 고압으로 캐비티에 주입합니다. 부품에 기공이 없고 최종 재료의 품질이 가장 좋은지 확인합니다. 가루나 가는 실을 사용하여 함께 소결하는 3D 프린팅은 말할 수 없습니다. 결과적으로 최종 재료에는 기공 또는 소결되지 않은 영역이 있을 수 있습니다.

2.표면 마감

성형 부품의 표면 마감은 금형 품질에 따라 다릅니다. 캐비티는 일반적으로 CNC 밀링 및 일부 마무리 작업으로 제조됩니다. 그 중 가장 널리 퍼진 것은 연마입니다. 또한 EDM 절단은 캐비티의 내부 모서리를 날카롭게하는 데 사용됩니다. 최종 표면 마감은 Ra 0.8mcm만큼 작을 수 있습니다.

3.뛰어난 정밀도

사출 성형은 다른 프로토타이핑 기술에 비해 뛰어난 정밀도를 제공합니다. 예를 들어, 3D 프린팅은 기껏해야 IT9를 산출하지만 급속 사출 성형은 IT7만큼 높을 수 있는 금형 정밀도에 의해서만 제한됩니다.

4.물질 낭비가 거의 없음

많은 프로토타이핑 기술은 재료를 전혀 고려하지 않습니다. 한 자릿수 배치를 제조할 때도 괜찮습니다. 그러나 일부 제품은 실제 조건에서 광범위한 테스트가 필요합니다. 예를 들어, 의료 프로토타입의 마지막 테스트 단계는 일상 생활 테스트를 위해 제품을 소비자에게 제공하는 것입니다. 즉, 수백 또는 수천 개의 샘플이 필요하고 블랭크 재료의 50% 이상을 잃으면 상당한 비용이 듭니다. 이제 RIM은 필요한 양의 플라스틱만 캐비티에 주입하여 폐기물을 최소화합니다.

5. 금형은 상당히 큰 배치에 사용할 수 있습니다.

대부분의 프로토타이핑 프로세스는 적은 수의 부품을 만드는 데 탁월합니다. 예를 들어, 실리콘 주조는 최대 15개 부품까지 사용할 수 있습니다. 그 후 주조 형태가 너무 나빠져서 다른 형태를 제작해야 합니다. Rapid Injection 금형은 기존 금형만큼 내구성이 없지만 대부분의 프로토타이핑 공정보다 더 많은 실행을 견딜 수 있습니다. 그 중 최고는 너무 마모되기 전에 최대 100,000개의 부품을 만들 수 있습니다.

6.보편성

다른 플라스틱으로 3D 프린팅하려면 전체 시스템을 상당히 재설계해야 합니다. 다른 플라스틱에서 동일한 부품을 인쇄하려면 빈 재료로 카트리지를 변경하고 많은 설정을 변경해야 합니다. 최악의 경우 완전히 다른 장비가 필요합니다. 사출 성형에 대해 이야기할 때는 그럴 필요가 없습니다. 금형은 어떤 플라스틱보다 훨씬 높은 특성을 가진 고급 알루미늄으로 만들어졌습니다. 그렇기 때문에 기본적으로 제작한 금형에 어떤 재료든 사용할 수 있습니다.

7.효율성

프로토타이핑 기술은 대량 생산과 비교하면 그다지 효과적이지 않습니다. 블랭크가 최종 부품에 더 가깝고 기계에 덜 있다는 사실 때문에 단일 부품이 대량 생산될 때 동일한 부품보다 훨씬 더 오랜 시간 동안 가공됩니다. 또한 대량 생산을 위한 가공 공정을 최적화하여 블랭크 셋업과 궤적을 최소화합니다. 적은 수의 부품을 만들 때는 높은 처리 시간이 문제지만 배치가 클수록 단일 부품을 생산하는 데 필요한 시간을 최소화하는 것이 더 중요합니다. RIM 기술은 다른 모든 프로토타이핑 기술 중에서 처리 시간이 가장 짧기 때문에 배치가 클수록 이 기술의 실행 가능성이 높아집니다.

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