고로 수도 수리를 위한 도롱뇽 탭핑

용광로의 수도 수리를 위한 도롱뇽 도청 

도롱뇽은 탭 구멍 아래의 용광로의 노로에 있는 모든 액체 및 고형 물질을 의미합니다. 도롱뇽에는 액체 철과 슬래그 및 고체 철, 슬래그 및 코크스/탄소의 혼합물이 포함됩니다. 용광로의 정상 작동, 용광로 바닥 및 난로는 '죽은 사람'과 도롱뇽을 포함합니다.

용광로를 재연마하는 경우, 고로 바닥 및 노로의 모든 구성요소를 제거하여 고로를 완전히 비워야 합니다. 또한 부분적으로 이러한 구성요소를 제거하는 것이 바람직합니다 용광로 재라이닝 또는 탭홀 수리 중 이렇게 하면 이러한 부분 수리 중에 더 안전한 작업 조건을 제공하고 순환적인 냉각 및 가열 움직임의 결과로 난로 내화물의 손상을 방지합니다 바닥 및 탭 구멍의 모든 구성 요소 제거 용광로의 노는 일반적으로 도롱뇽 도청에 의해 수행됩니다. 도롱뇽 도청은 일반적으로 바람직하게는 고로 노로에서 액체 철이 예상될 수 있는 가장 낮은 수준에서 수행됩니다.

용광로의 도롱뇽 도청은 용광로에서 마지막 액체 철을 배출하기 위해 용광로가 폭발한 후의 마지막 도청입니다. 드물게 발생하기 때문에 도롱뇽 도청은 대부분의 지역에서 나타납니다. 제철소는 많은 준비가 필요한 전문 작업입니다.

고형 도롱뇽은 특히 티타늄이 들어 있는 경우 일반적으로 제거하기가 어렵습니다. 다량의 도롱뇽은 고로 수도 수리의 중요한 경로를 며칠까지 지연시킬 수 있습니다. 또는 심지어 몇 주까지. 응고된 도롱뇽을 제거하려면 종종 산소 주입과 폭발물이 필요합니다. 이러한 유형의 제거는 또한 건강 및 안전 위험을 초래합니다.

액체 도롱뇽의 태핑은 일반적으로 용광로의 블로우다운 직후에 수행됩니다. 용광로에 남아 있는 잔류 고형물의 양을 최소화하기 위해 고로의 도롱뇽 출탕 중 수율을 최대화하는 것이 중요합니다. 성공적인 도롱뇽 탭핑은 일반적으로 수도 수리 팀에 깨끗한 난로를 제공합니다. 이는 지연을 최소화할 뿐만 아니라 내화물 철거 중 보다 안전한 작업 조건에 기여합니다. 깨끗한 난로는 또한 수도 수리 팀의 정신을 고취시킵니다.

도롱뇽의 성공적인 태핑을 위해 고로의 노상 내용물을 완전히 제거하려면 온도와 유동성을 증가시키기 위해 고로에서 사전 준비 및 모니터링 활동이 필요합니다. 이러한 활동은 잘 시도된 드릴링 및 랜싱 기술의 사용과 결합되어야 합니다.

일반적으로 고로와 그 주조실의 정상적인 건설로 인해 도롱뇽 탭 구멍은 배관, 케이블 등이 가득 찬 접근하기 어려운 영역의 주조실 바닥 아래 가까운 어딘가에 위치해야 합니다. 이러한 접근이 어려운 영역 또한 탈출 경로가 충분하지 않거나 접근이 열악하기 때문에 도롱뇽을 뚫거나 채찍질을 하는 사람들에게 위험한 지역이 될 수도 있습니다.

안전과 환경에 대한 강조는 도롱뇽 도청 공정을 개선하는 원동력입니다. 난로에서 액체 철을 최대한 많이 배출하는 것이 주요 목표이지만 중요한 다른 문제는 (i) 도롱뇽 꼭지 구멍의 위치, (ii) 도롱뇽 도청의 환경적 측면, (iii) 액체 도롱뇽 철.

도롱뇽 탭 구멍의 가장 좋은 위치를 찾는 것이 필요합니다. 옛날에는 용광로 내부와 마모 라인의 위치에 대한 정보가 부족하여 일반적으로 도롱뇽의 정확한 위치를 알 수 없었습니다. 열전대의 데이터가 없거나 충분하지 않으면 도롱뇽 탭 구멍을 뚫거나 랜스할 최적의 위치를 ​​결정하기가 어려웠습니다. 전문적인 경험을 바탕으로 도롱뇽을 치는 드릴 위치와 각도를 결정했습니다. 도롱뇽이 맞고 두드리기 시작하기 전에 여러 개의 구멍을 뚫고 랜스로 만든 적이 한 번 이상 있었습니다.

오늘날 현대식 용광로 노로에 조밀한 열전대 그리드가 점점 더 많이 장착되면서 마모 라인의 위치와 이에 따른 도롱뇽 위치의 열 계산이 가능해졌습니다. 열전대 그리드의 고밀도화로 계산 정확도가 향상되었습니다. 이제 도롱뇽이 맞을 수 있는 위치를 추측하는 대신 드릴이 마모 라인을 치는 위치와 도롱뇽이 예상되는 위치를 아는 것으로 대체되었습니다. 더 정확한 위치의 또 다른 이점은 도롱뇽 도청 주변의 설정 엔지니어링을 향상시킬 수 있다는 것입니다.

과거에 즉석에서 도롱뇽을 두드리면 많은 양의 반짝이는 철뿐만 아니라 큰 연기 구름이 생겼습니다. 환경적 측면에 대한 관심이 높아짐에 따라 이러한 어두운 구름은 점점 더 원치 않게 되었습니다. 마모 라인 위치의 개선된 추정은 도롱뇽 탭핑의 보다 상세한 엔지니어링을 허용하고 도롱뇽 탭 구멍에 먼지 제거 시설을 도입할 가능성을 허용했습니다. 임시 배기 후드와 덕트 작업은 이제 엔지니어링, 구성 및 기존 먼지 제거 시스템에 연결되어 도롱뇽 도청이 일반 수도꼭지보다 더 오염되지 않도록 합니다. 이렇게 하면 도청 시 시야를 방해하는 거대한 붉은 연기 구름이 제거됩니다.

과거에는 도롱뇽을 블로우 다운(blow down)하고 용광로가 완전히 제거된 후에 도청했습니다. 결과적으로 도롱뇽은 용광로에서 나오는 원동력으로 자신의 강압 만 가지고있었습니다. 도롱뇽 탭 구멍을 액체 속으로 완전히 뚫지 않고 마지막 부분을 자르면 탭 구멍 직경이 정의되지 않고 때로는 주조물이 느리게 진행됩니다. 이 천천히 진행되는 캐스트는 또한 블로우다운이 종료되고 도롱뇽 탭이 시작될 때까지 기다리는 시간 동안 노상 냉각 시스템의 영향으로 인해 도롱뇽의 뜨거운 금속 온도가 감소하여 지연될 수 있습니다. 이제 더 많은 액체를 배출하기 위한 추가 추진력으로 용광로에 약간의 폭발 압력을 유지하는 것이 일반적입니다.

도롱뇽 도청이 성공하려면 몇 가지 전제 조건이 있습니다. 여기에는 (i) 액체와 고체 도롱뇽 사이의 최대 비율, (ii) 액체의 낮은 점도/고온, (iii) 도롱뇽 두드리는 각도 및 높이의 올바른 설정, (iv) 좋은 타격이 포함됩니다. -다운 결과 및 (v) 실제 도롱뇽 도청 활동의 효율적인 실행.

도롱뇽 도청 준비는 수도 보수를 위한 고로 내리기 3개월에서 6개월 전에 시작하며 실제 도롱뇽 도청 활동과 공정 수정을 포함합니다. 공정 수정은 최적의 도롱뇽 태핑을 위한 유리한 조건을 초래해야 합니다. 주요 목표 중 하나는 기존 고형 도롱뇽을 용융/액화하고 유동성을 증가시켜 원활한 흐름을 얻는 것과 관련이 있습니다. 액체의 유동성은 온도에 따라 증가하며 태핑 중에 확인할 수 있습니다. 또한 뜨거운 금속의 규소 함량은 난로의 열 상태를 상당히 잘 나타내므로 모니터링할 수 있습니다. 바닥 및 난로 내화물은 효과적인 도롱뇽 도청을 위해 액체에 직접 노출되어야 합니다.

열전대의 주요 판독값을 분석하여 난로의 열 상태를 모니터링할 수도 있습니다. 도롱뇽 액화는 기본적으로 난로의 열 상태를 높이는 것과 관련이 있습니다. 여기에는 이 목표에 기여하는 모든 활동이 포함되며 열전대의 판독값이 높을수록 난로의 열 상태가 증가함을 나타냅니다. 액화 과정은 국부적인 뜨거운 금속 흐름과 온도에 의해 결정되지만 흐름은 둘 중 더 중요합니다. 따라서 초점은 난로의 뜨거운 금속 흐름에 영향을 미치는 방향으로 향해야 합니다. 이것은 일반적으로 고로 작업의 표준 관행이 아닙니다.

따라서 도롱뇽 액화는 기본적으로 캠페인 확장을 위한 난로 보호의 반대입니다. 일반적으로 도롱뇽에 대한 액화 방법론에는 (i) 바닥 및 측벽 냉각 감소, (ii) 고로에서 더 높은 생산성 목표, (iii) 교대하는 탭 구멍 사이의 탭핑의 엄격한 구현, (iv) 실리콘 뜨거운 금속의 수준, (v) 더 큰 크기의 코크스 장입, (vi) 부담에서 TiO2 제거.

성공적인 도롱뇽 태핑에 필요한 탭 구멍의 수는 취해야 하는 중요한 결정입니다. 일반적으로이 숫자는 난로의 직경에 따라 다릅니다. 경험적 법칙에 따르면, 일반적으로 허스 직경이 9m 미만인 경우 하나의 탭 구멍이 고려되고, 허스 직경이 9m ~ 12m 범위에 있는 경우 두 개의 탭 구멍이 고려되며 다음과 같은 경우 세 개의 탭 구멍이 고려됩니다. 난로 지름이 12미터 이상입니다.

각 도롱뇽 두드리는 위치에서 여러 각도와 높이가 정의됩니다. 일반적으로 다중 위치는 성공 확률이 증가하고 배수가 개선됨에 따라 도롱뇽 도청 수율을 증가시킵니다. 도롱뇽 도청 위치의 올바른 수를 결정하는 것은 비용과 위험 사이의 균형이므로 조건에 대한 사전 평가는 여러 도롱뇽 도청 위치를 방지할 수도 있습니다. 원주 주변의 태핑 지점 위치는 일반적으로 접근 조건, 러너 배치 및 국자/모래 침대 위치에 따라 결정됩니다.

시간을 절약하기 위해 두 팀을 사용하여 두 위치에서 동시에 드릴링을 시작할 수 있으므로 일반적으로 여러 위치가 선호됩니다. 한 위치의 수익률은 0이고 다른 위치의 수익률은 큰 경우가 종종 있습니다. 이는 액체의 원활한 배출을 방해하는 국부적 내부 장애물/장벽으로 인해 발생할 수 있습니다. 따라서 다중 포지션은 로우/제로 수익률의 위험을 줄입니다.

도롱뇽 두드리는 각도와 높이의 올바른 설정은 일반적으로 이론적 계산과 고려 사항, 그리고 실제 한계 사이의 절충안입니다. 배관 및 케이블링과 같은 현장의 구조적 요소는 접근 조건을 제한할 수 있으며 래들 트랙의 고도는 가장 최적의 이론적 도롱뇽 도청 고도의 선택을 방해할 수 있습니다.

일반적으로 각 원주 방향의 도롱뇽 두드리는 위치에서 증가하는 각도와 고도의 적어도 세 세트를 결정하는 것이 일반적입니다. 시작점 사이의 수직 거리는 일반적으로 약 300mm입니다.

전체 도롱뇽 도청 프로세스는 일반적으로 24시간 이내에 실행됩니다. 일반적으로 지연을 방지하기 위해 '중단' 기준을 따릅니다. 예를 들어, 성공 여부와 상관없이 하나의 구멍에 최대 4시간의 드릴링 및 랜싱이 할당됩니다. 이를 위해서는 전문적이고 경험이 풍부한 팀이 필요합니다. 구멍 사이의 수직 거리는 액체의 유출로 인해 '성공한' 구멍의 직경이 증가하므로 구멍이 병합되지 않는지 확인하기 위해 약 300mm가 되어야 합니다. 구멍의 일반적인 드릴링 직경은 약 80mm이며 태핑 중에 200mm 이상으로 증가할 수 있습니다. 따라서 두 구멍 사이의 최소 거리는 구멍이 손상되지 않은 상태로 유지되도록 합니다. 도롱뇽 두드리는 길이는 두드리는 동안 막히는 것을 방지하기 위해 일반적으로 3미터로 제한됩니다. 길이가 3m 이상일 경우 막힘의 위험이 있습니다.

드릴링 방법론

다양한 드릴 장비가 있습니다. 기본적으로 두 가지 유형이 잘 알려져 있습니다. (i) 모노레일 장착형과 (ii) 러너 수동형이 있습니다. 일반적으로 수동식 드릴 장비는 비용을 최소화하면서 각도 및 높이 설정의 유연성을 최대화하는 것이 좋습니다. 암석 드릴 및 코어 드릴과 같은 여러 유형의 수동 드릴링 장비가 있습니다. 더 잘 정렬될 수 있고 정확도가 향상된 코어 드릴 유형이 일반적으로 선호됩니다. 드릴링 장치의 전원 및 제어 장치는 일반적으로 안전을 최대화하기 위해 러너 외부에 있습니다. 드릴 유닛은 쉘에 '걸리거나' 용접되고 러너에 의해 지지되는 작은 레일에 장착됩니다.

도롱뇽 두드리기 활동에는 (i) 판 제거, (ii) 래밍 설치, (iii) 래밍에서 건조, (v) 시추 장비 설치, (vi) 도롱뇽 시추, (vii) 산소 채집, ( viii) 도롱뇽 두드리기.

도롱뇽 도청 활동은 일반적으로 자본 수리의 중요한 경로에 있으며 일반적으로 24시간 이내에 실행되어야 합니다. 기간은 주로 작업자의 원주 위치 및 관련 승무원 수에 따라 결정됩니다. 반복적인 드릴링과 산소 채혈이 필요할 수 있습니다.

위에서 언급한 활동의 ​​일반적인 지속 시간은 12시간으로 제한됩니다. 때때로 사전 드릴링은 사전 정전 중에 실행되지만 일반적으로 자본 수리 중 도롱뇽 도청 활동을 가속화하는 데 기여하지 않습니다. 러너/쉘 인터페이스에 래밍을 설치하고 이후의 건조는 올바른 설계를 적용하고 사전 정전 동안 관련 작업을 수행하면 제거할 수 있습니다.

도롱뇽 도청은 용광로를 수리하는 동안 중요한 활동입니다. 담금질 전에 제거된 액체의 높은 수율과 낮은 중량의 고체 잔류물을 초래하는 성공적인 도롱뇽 태핑은 긴 지연을 방지하고 내화물 철거 중 건강 및 안전 조건을 개선합니다. 따라서 사용 가능한 모든 기술과 경험을 조사하고 활용하는 것이 중요합니다. 그림 1은 Visakhapatnam Steel Plant의 고로 2에서 도청하는 하부 도롱뇽을 보여줍니다.

그림 2 Visakhapatnam 철강 공장의 BF2에서 두드리는 도롱뇽