제철용 제련 환원 공정 개발

제철을 위한 제련 환원 공정 개발

제련 환원(SR) 공정은 용선(액철) 생산 기술에서 가장 최근에 개발된 것입니다. 이러한 공정은 비점결탄의 가스화와 철광석의 용융 환원을 결합합니다. SR 공정의 에너지 집약도는 고로(BF)의 에너지 집약도보다 낮습니다. 코크스 생산이 필요 없고 철광석의 준비 필요성도 감소하기 때문입니다.

SR 제철 공정은 1930년대 후반에 구상되었습니다. SR 프로세스 개발의 역사는 1950년대로 거슬러 올라갑니다. 철광석의 SR에 대한 실험실 규모의 기초 연구는 1951년 Dancy에 의해 처음 시작되었지만 1980년부터 본격적인 노력이 시작되었습니다.

20세기 후반에 1차 제철 기술의 개발에는 두 가지 별도의 라인이 있었습니다.

첫 번째 개발 라인은 열간 금속 생산의 주요 공정 단위로 남아 있는 BF에 중점을 두었습니다. 일반적으로 이 개발 라인은 용광로 자체의 근본적인 프로세스 변경을 포함하지 않습니다. 그것은 (i) 노 크기의 증가, (ii) 부하 준비의 개선, (iii) 상단 압력의 증가, (iv) 열풍 온도의 증가, (v) 벨리스(bell-less)를 포함하는 점진적인 진화를 통해 진행되었습니다. 장입 및 부담 분배 개선, (vi) 내화물 및 냉각 시스템 개선, (vii) 보조 연료(연료 가스, 액체 연료 또는 미분탄) 주입 및 산소(O2)를 사용한 열풍 농축, (viii) ) 자동화의 적용과 계측 및 제어 기술의 개선. BF에서 제철의 지속적인 성공은 열간 금속을 생산하는 동안 달성할 수 있는 매우 높은 수준의 열 및 화학적 효율성과 그에 따른 비용 이점을 반영합니다. 사실, 대규모 BF의 경우 규모의 경제로 보완됩니다.

그러나 BF의 열간 금속 생산 기술은 현재 연간 200만 톤(Mt)에서 연간 3Mt 정도의 대규모 작업에서 기술적이고 경제적으로 효율적인 생산이 이루어지는 단계로 발전했습니다. 또한 BF의 제철은 코크스 제조 및 철광석 미세 소결 설비를 포함하는 상당한 관련 기반 시설 및 생산 장치가 필요합니다. 그 결과 건설에 매우 오랜 기간이 필요할 뿐만 아니라 경제적으로 실행 가능한 용량 수준까지 운영해야 하는 현대식 BF 단지의 자본 집약도가 높아집니다.

BF 개발과 병행하여 개발의 두 번째 라인은 더 적은 투자 비용으로 더 작고 유연한 제조 경로를 개발하기 위해 만들어진 상당한 노력의 형태로 구성됩니다. 이는 1960년대 후반과 1970년대 초반에 등장한 대체 1차 제철 기술의 개발로 이어졌습니다. 이것은 철의 녹는점 이하의 온도에서 가스를 환원시켜 산화철 공급원료를 금속성 철로 환원시키는 직접환원(DR) 기술입니다. DR 공정의 제품인 직접환원철(DRI)은 물리적으로 공급원료 형태(일반적으로 철광석 덩어리 및/또는 펠릿)와 유사하며 원래 광석에 존재하는 맥석 광물을 포함합니다. DRI는 해면철이라고도 합니다. 제강 작업 중 스크랩 대체재로 사용하기에 적합하며 주로 잔류 함량이 낮고 취급 및 공급이 용이하다는 점에서 스크랩보다 품질 이점이 있습니다.

DR 프로세스는 일반적으로 연간 0.6Mt 미만인 BF보다 훨씬 낮은 출력 수준에서 경제적 운영이 가능합니다. 지원 인프라가 거의 필요하지 않으며 BF보다 자본 집약도가 훨씬 낮습니다. 이러한 DR 공정 중 일부는 환원 가스 생산을 위한 공급원료로 천연 가스를 사용합니다. 천연 가스의 가용성은 전 세계적으로 널리 퍼져 있지 않습니다. 석탄 기반 DR 공정은 주로 회전식 가마 기반 공정이며 다양한 기술 및 경제적 이유 때문에 일부 국가에서만 인기가 있습니다.

DR 공정은 또한 유도로 또는 전기로에서 매우 자주 용융 및 정제가 필요하기 때문에 스크랩과 직접적인 경쟁 관계에 있는 중간 제품을 생산한다는 사실로 인해 어려움을 겪고 있습니다. 높은 전기 비용은 전기 용해를 덜 매력적으로 만듭니다. 또한 침체된 환경에서 스크랩 가격의 하락은 DRI 가격의 하락으로 이어진다. 그 결과 전 세계 대부분의 국가에서 DR 프로세스의 인기가 낮아졌습니다.

DR 공정의 낮은 인기는 SR 제철 공정 경로 개발에 대한 인센티브를 제공했습니다. 그 결과 BF 프로세스와 경쟁할 수 있지만 직면한 문제에 덜 취약한 프로세스에 개발 노력이 집중되었습니다.

SR 제철 공정 개발 목표

SR 제철 공정의 발전 목표는 다음과 같았습니다.

• 비용 절감 – BF는 열 및 화학적으로 효율적인 공정이므로 경쟁업체 공정이 원자재 및 에너지 비용을 절감할 수 있는 여지가 거의 없습니다. 그러나 자본 집약적인 관련 공장 및 장비 및 생산 단위를 피하면서 BF 제철과 관련된 높은 비용을 줄일 수 있는 기회가 있습니다. 따라서 SR 제철 공정의 명백한 목적은 코크스 제조 장치에 대한 요구 사항을 피하기 위해 비점결탄을 공정 연료 및 환원제로 직접 사용하는 것이었습니다. 철광석 미분을 사용할 수 있는 능력도 소결/펠릿화 공장과 같은 응집 장치 비용을 절감할 수 있는 기회를 제공하는 또 다른 목표였습니다. 널리 이용되고 있는 벌크 O2의 사용은 열풍 난로 없이도 높은 공정 온도를 달성하는 방법을 제공했으며 O2는 일반적으로 고압에서 사용할 수 있기 때문에 대형 송풍기가 필요하지 않습니다.
• 소규모 운영 – SR 제철 공정 개발의 두 번째 목표는 공정의 경제적 규모를 갖는 것입니다. 관련 장치에 대한 SR 제철 공정의 의존성을 피할 수 있다면 전체 투자 비용이 결과적으로 감소되어 훨씬 더 작은 용량(예:연간 약 0.5Mt)으로 이러한 공정을 경제적으로 운영할 수 있습니다. 소용량 SR 공정은 또한 시운전을 위해 훨씬 더 짧은 건설 시간이 필요하고 운영이 훨씬 더 간단한 덜 복잡한 플랜트에 기회를 제공할 수 있습니다. 또한 이러한 SR 제철 기술은 대규모 자금 조달에 어려움이 있고 야금용 석탄의 가용성과 관련하여 문제가 있는 국가에서 매력적일 수 있습니다.
• 유연성 향상 – 자본 비용이 낮고 비점결탄을 사용하는 SR 제철 공정은 가동 중에 더 높은 유연성을 가질 수 있습니다. SR 공정의 작고 독립적인 공정 단위는 한 영역의 변경 또는 생산 지연이 다른 모든 영역에 영향을 미치는 대규모 통합 복합 단지(코킹, 소결 및 BF 공정으로 구성)보다 물류 및 관리 측면에서 더 유연할 수 있습니다. . 연료 공급원의 유연성이 유리하며 다양한 공급업체의 광범위한 석탄을 사용할 수 있는 공정은 추가적인 유연성을 제공합니다.
• 다른 영역에서 사용 가능한 기술과 통합할 수 있는 능력 – 이것은 SR 제철 공정 개발의 또 다른 목표입니다. 이 공정은 기존 제강 공정에서 사용할 수 있는 철을 생산해야 합니다. 또한 SR 공정은 공장 내에서 이미 운영 중인 제철 공정을 방해해서는 안 됩니다. 이러한 맥락에서 요구되는 제품은 온도 및 화학적 조성에 있어서 BF 핫메탈과 유사해야 합니다.
• 환경 영향에 대한 우월성 – 전 세계적으로 환경 영향에 대한 인식이 높아짐에 따라 환경에 미치는 영향이 낮은 공정이 업계에서 더 높은 수용도를 얻고 있습니다. 따라서 SR 공정 개발의 목적은 제철의 BF 공정과 비교할 때 배출량과 폐기물 배출량을 줄이는 것입니다.

프로세스 개념

SR 제철 공정이 BF 공정을 보완 및/또는 경쟁하기 위해 차세대 SR 공정이 개발되고 있습니다. 이들 공정은 비점결탄을 주연료 및 환원제로 기본으로 하며 액상철 제품을 목표로 한다. 이러한 공정 중 몇 가지는 석탄 연료의 연소에 의해 공정 열 요구 사항이 충족될 수 있도록 산화제로 O2 톤수를 사용하는 것을 제안합니다. 일부는 공정 열의 원천으로 전기 가열의 대규모 사용을 예상합니다.

철광석을 제련하여 BF 이외의 공정에서 액체 철 제품을 만드는 것은 오랫동안 기술적으로 실현 가능하고 매력적인 공정 경로로 인식되어 왔으며 여러 공정 개념이 제안되었습니다. 이러한 프로세스 개념 중 많은 부분이 상업적으로 적용되지 않았으며 지금은 개발될 가능성이 거의 없는 것 같습니다.

SR 제철 공정이 현재 개발 수준으로 어떻게 발전해 왔는지 알기 위해서는 SR 제철 공정의 개념이 개발된 출발점을 이해하는 것이 필요합니다.

• 기본 산소 제강(BOS) 기반 공정 개념 – 1970년대 후반과 1980년대 초반에 공정의 스크랩 용해 능력을 향상시켜 BOS 생산 경로의 비용을 줄이는 방법에 상당한 관심이 있었습니다. 이는 당시 스크랩의 낮은 가격 수준에 자극을 받았습니다. 전로에 연료(보통 석탄)를 추가한 다음 여분의 O2를 불어 넣어 열을 방출하여 추가 스크랩을 녹이는 방법이 개발되었지만 선박의 에너지 회수는 상대적으로 비효율적인 경향이 있었고 연료 에너지의 상당 부분이 선박에서 손실되었습니다. 용광로 배기 가스. 이러한 가스는 잘 알려진 기술인 직접 환원에서 환원 가스로 사용하기에 매우 적합하다는 것을 빠르게 깨달았습니다. 그러면 생산된 환원철이 자급자족적인 용융 및 환원 공정을 유지하기 위한 금속 공급원료로 전로에 공급될 수 있다는 것이 명백해졌습니다. 처음에는 환원 장치에서 제강 반응기로 뜨거운 DRI를 공급하는 것이 어려운 엔지니어링 문제로 여겨져 환원 장치에서 배출되기 전에 DRI를 냉각시키는 공정이 제안되었습니다. 그러나 이제 DRI의 고온 전송으로 얻은 향상된 에너지 효율이 엔지니어링 문제보다 더 중요하다는 것이 인정되었으며 현재 프로세스 개념은 고온 전송을 기반으로 합니다. 다양한 BOS 기반 프로세스의 프로세스 특정 기능이 있으며 개발자의 엔지니어링 및 프로세스 강조의 차이를 반영하지만 프로세스의 기본 개념 및 열화학 설계는 실질적으로 동일합니다.
• 직접 환원 기반 공정 개념 – 천연 가스 기반 DR 환원 공정은 천연 가스의 가용성과 높은 가격 때문에 대부분의 지역에서 점차 매력적이지 않게 되었기 때문에 비점결탄을 환원 가스 공급원으로 사용하는 방향으로 노력했습니다. DR 플랜트 운영을 위해 석탄 가스화와 연계된 DR 공정은 기술적으로 가능한 것으로 간주되었지만 석탄 가스화의 높은 자본 비용으로 인해 실행 불가능했습니다. 그러나 이 개념이 발전하여 상당히 전통적인 형태의 환원축에 연결된 혁신적인 디자인의 용융가스화로가 제안되었습니다. 용융 가스화로는 환원 샤프트에서 석탄과 DRI가 공급되는 유동층을 가지고 있으며 유동층에 O2 랜스가 잠긴 상태입니다. 베드에 들어가는 석탄은 휘발되고 나머지 숯은 유동층의 주성분이 되며, DRI를 녹이는 연료가 됩니다.
• BF 노상을 기반으로 한 공정 개념 – BF의 최종 용융 단계와 거의 동일한 방식으로 코크스 베드에서 용융 및 가스화가 발생하는 여러 공정 설계가 제안되었습니다. 이러한 설계에서 O2와 석탄은 DRI와 함께 공급되는 코크스가 채워진 반응기에 주입됩니다. 용융된 철과 슬래그는 코크스를 통해 스며들어 반응기 바닥에 수집되고 뜨거운 가스는 코크스 베드를 통해 용융 영역을 빠져 나옵니다. 코크스는 용융이 일어나고 가스가 빠져나갈 수 있는 개방형 층을 제공하기 위해 존재하지만 주요 연료는 O2로 연소되는 비점결탄입니다. 이 공정 개념에서 목표는 코크스 소비를 최소화하는 것입니다. 이 공정 개념에서 DRI는 석탄 및 O2와 함께 반응기 바닥에 주입되거나 대안적으로 반응기에서 소비된 코크스를 보충하는 데 필요한 코크스와 함께 반응 구역의 상단에서 도입될 수 있습니다. 개념의 추가 개발은 연속적인 역류 순산소/석탄 제련 환원 공정을 제공하는 별도의 공정 장치가 아닌 용융 반응기의 상부에 환원 단계를 만드는 방향으로 진행되었습니다. 이러한 프로세스는 BF가 할 수 있는 매우 높은 수준의 열 및 화학적 효율성에 접근하려고 했습니다.
• 전기 에너지를 입력하는 공정 개념 – 이 개념은 여러 공정의 기초가 되었습니다. 이러한 개념은 전기를 열원으로 사용하고 석탄 또는 기타 탄화수소를 환원제로만 사용합니다. 이러한 개념의 기본 가정은 시간이 지남에 따라 원자력 발전이 매우 저렴한 비용으로 풍부한 전기 에너지를 제공할 것이며 화석 연료는 자원이 고갈됨에 따라 점점 더 비싸질 것이라는 것입니다. 일반적으로 이러한 개념은 다양한 산소/석탄 공정에 사용되는 것과 유사한 다른 측면에서 원자로 설계에 전기 가열을 사용합니다. 이러한 개념은 탄소/수소/산소/철 화학 시스템에 의해 부과된 열화학적 제약이 열원이 연소인지 전기인지에 관계없이 적용된다는 것을 인식합니다.
• 화석 연료를 1차 에너지로 사용하는 전기 용해로를 사용하는 공정 개념 – 용해 및 최종 환원을 위해 전기로를 사용하고 화석 연료(보통 비점결탄)를 1차 에너지원으로 사용하는 여러 공정이 있습니다. 이러한 개념에 따르면 일반적으로 연료는 환원 단계에서 도입되고 환원으로 인한 배기 가스는 발생하는 다른 폐열과 함께 용융 작업에 사용되는 전기 에너지를 생성하는 데 사용됩니다. 이러한 유형의 설계는 어느 정도의 환원 및 용해 작업을 분리할 수 있도록 하며, 밀접하게 일치시킬 필요는 없습니다. 그 이유는 배전망에서 또는 배전망으로 전기를 수입하거나 수출함으로써 공정이 항상 균형을 이룰 수 있기 때문입니다. 일반적으로 이러한 공정은 부분적으로 환원된 물질과 일부 연료(숯)를 환원 장치에서 최종 환원을 수행하는 용융기로 전달합니다.

위의 목적과 개념을 바탕으로 여러 프로세스에 대한 개발 작업을 수행했습니다. 이러한 공정 중 일부는 BSC, CIG, Hoogovens, Kobe, Krupp, Korf, BSC Oxy/Coal BF, Kawasaki, Pirogas, Plasmasmelt, Sumitomo, DSS, Combismelt, Elred 및 Inred 등입니다. 이러한 공정 중 일부는 초기 실험실 규모에서 일하십시오. 일부는 파일럿 플랜트 단계에 도달한 후 버려졌습니다. 이러한 개발 노력 중 일부는 해당 기간 동안 대규모 '인수합병' 활동이 진행되면서 병합되었고 개발 작업은 프로세스에 대한 새로운 이름으로 계속되었습니다. 그러나 이러한 개발 작업을 통해 얻은 지식은 제철을 위한 SR 프로세스의 추가 개발에 도움이 되었습니다.

최근 몇 년 동안 전 세계적으로 약 20개의 SR 프로세스가 개발되고 있습니다. SR 공정의 기본 원리는 미리 환원된 철광석/소결체/펠렛을 원자로에서 무점결탄과 O2 또는 열풍으로 용융시키는 것입니다. 모든 SR 공정의 목표는 최소량의 무점결탄과 O2를 소비하여 공정 연료를 효율적으로 만드는 것입니다.

제철을 위한 SR 공정은 크게 (i) 석탄과 전기를 활용하는 공정과 (ii) O2와 무점결탄을 활용하는 공정의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

석탄과 전기를 활용하는 공정

이러한 SR 공정은 전기를 에너지원으로 사용하고 비점결탄을 환원제로 사용합니다. 관련된 단계의 수에 따라 이러한 프로세스는 주로 (i) 단일 단계 프로세스 및 (ii) 2단계 프로세스의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

1단계 공정에서는 원자로 용기에 전환원 없이 냉철광석을 공급하고 무점결탄을 환원제로 사용합니다. 이 과정에서 전기 제련소에서 환원과 제련이 모두 일어납니다. 제련소에서 배출되는 배기가스는 내부 발전에 사용됩니다. 이 공정은 다른 순탄 공정에 비해 더 큰 유연성을 제공합니다.

2단계 공정의 경우 환원 장치에서 생산된 DRI를 전기 제련소에서 제련합니다. 감속기의 배기가스는 내부 발전에 사용됩니다. 이 공정은 다른 순탄 공정에 비해 더 큰 유연성을 제공합니다.

석탄과 전기를 활용하는 1단계 및 2단계 공정의 개념은 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 석탄과 전기를 활용한 1단계 및 2단계 공정의 개념  

산소와 석탄을 활용하는 공정

이러한 SR 공정은 순탄 연소를 에너지원으로 사용하고 감소 목적으로 사용합니다. 관련된 단계의 수에 따라(열화학 설계에 따라) 이러한 공정은 (i) 단일 단계 공정, (ii) 2단계 공정 및 (iii) 3단계 공정의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

단일 단계 공정은 모든 철욕 공정 중 가장 단순하며 이론적으로 환원 및 제련이 모두 일어나는 단일 반응기에서 고온 금속이 생산되는 이상적인 설계를 나타냅니다. 이 공정에서 모든 야금 반응은 철광석, 석탄 및 O2가 공급되는 단일 반응기에서 수행되고 액체 배스에서 방출된 가스는 매우 높은 수준(약 75%)으로 후연소되며 대부분이 열이 액체 수조로 다시 전달됩니다. 반응기에는 사전 환원 없이 습식 석탄과 습식 철광석이 공급되므로 공정에 높은 에너지 요구 사항이 있습니다. 총 에너지는 O2와 함께 석탄 연소에 의해 공급됩니다. O2와 석탄의 요구 사항은 환원 가스의 활용 가능성이 제한되어 있기 때문에 높습니다. 이 SR 공정은 많은 양의 고부가가치(고온 및 고환원 가능성) 배기 가스에 대해 적절한 크레딧이 주어지지 않는 한 일반적으로 비효율적이고 경제적으로 매력적이지 않습니다. 산화 가능성과 높은 비등 특성을 가진 거품 슬래그의 적절한 제어와 내화 침식은 이 공정과 관련된 두 가지 다른 문제입니다. 장점은 낮은 자본 비용, 준비되지 않은 철광석 및 비점결탄의 사용, 낮은 등급의 광석 및 석탄을 수용할 수 있는 능력을 포함합니다. Romelt 및 Ausmelt 프로세스는 이 SR 프로세스의 예입니다. 후연소 유무에 관계없이 O2와 석탄을 사용하는 단일 단계 SR 공정의 개념은 그림 2에 나와 있습니다.

그림 2 후연소 유무에 관계없이 O2와 석탄을 활용하는 단일 단계 SR 공정의 개념

2단계 공정에서는 사전 환원 및 제련 환원을 위한 두 개의 별도 반응기가 사용됩니다. 제련 단계의 배기 가스는 최종 환원 및 용융에 필요한 에너지를 줄이는 사전 환원에 활용됩니다. 이러한 공정은 연소 전과 연소 후의 정도에 따라 두 그룹으로 더 나눌 수 있습니다. 첫 번째 그룹에는 높은 수준의 사전 환원과 매우 낮은 수준의 사후 연소를 갖는 공정이 있습니다. 이는 생성된 배기 가스의 조성과 양이 고도로 금속화된 DRI를 생성하기에 충분한 제련 공정의 정밀한 제어를 필요로 합니다. Corex 프로세스는 이 범주에 속합니다. 두 번째 그룹에는 낮은 수준의 사전 환원과 높은 수준의 사후 연소를 갖는 공정이 있습니다. 뜨거운 사전 환원된 산화철은 일반적으로 비점결탄 및 O2/예열된 공기와 함께 제련 반응기에 충전됩니다. 액체 수조에서 나오는 가스는 제련소 내부의 예열된 공기/O2에 의해 후연소됩니다. 연소 후 열은 기체 상태에서 액체 수조로 효율적으로 전달됩니다. HIsmelt, DIOS, AISI-DOE 등과 같은 프로세스가 이 그룹에 속합니다. 2단계 공정의 효율성은 제련 구역에서 가스 반응 구역을 분리함으로써 향상될 수 있습니다. 용융기 배기 가스가 환원에 사용될 수 있기 전에 1600℃에서 800℃로 냉각되기 때문에 열 손실이 발생합니다. 그러나 탄소가 가스 반응 구역에 존재하면 흡열 반응 C+ CO2=2 CO 및 C + H2O =CO + H2로 인해 오프 가스의 온도를 낮추는 데 도움이 될 수 있습니다. O2와 후연소가 없는 석탄을 사용하는 2단계 SR 공정의 개념은 그림 3에 나와 있습니다.

그림 3 후연소 없이 O2와 석탄을 사용하는 2단계 SR 공정의 개념

3단계 공정에서는 별도의 가스화 장치가 제련 장치 및 전환원 장치와 결합되어 CO, H2, CH4 등을 생성하는 석탄을 가스화합니다. 이 공정은 제련 반응기와 예비 - 환원 반응기. 가스화 구역에 탄소가 존재하면 에너지 손실 없이 가스 배출 제련소의 온도를 낮추는 데 도움이 됩니다. O2와 석탄을 이용한 3단계 SR 공정의 개념은 그림 4와 같다.

그림 4 O2와 석탄을 활용한 3단계 SR 공정의 개념

SR 프로세스의 장점

SR 공정은 원자재, 에너지 비용, 자본 비용, 규모의 경제 및 환경 친화성과 관련하여 많은 이점이 있습니다. 이러한 장점은 다음과 같습니다.

• BF에 비해 경제적 운영 규모가 작아 투자 비용이 낮습니다.
• 무점결탄을 주로 사용하기 때문에 운영 비용이 낮습니다.
• 반응 속도가 빨라지고 대류로 인해 수송 속도가 빨라져 생산성이 높고 제련 강도가 높습니다. 특정 용융 용량은 BF의 특정 용융 용량의 최소 두 배인 매우 높습니다. 철광석 미분 및 미분탄의 직접 활용이 가능합니다.
• 고가의 점결탄이 필요 없습니다.
• 공정은 소결/펠렛화 및 코크스 제조를 제거하는 데 기여합니다. 이러한 제거로 인해 필요한 인력이 감소하고 운영 비용이 절감됩니다.
• 배출량이 적어 환경 친화적입니다.
• BF에서 얻을 수 있는 것과 같은 뜨거운 금속의 품질을 유지하는 공정입니다.
• 공정 매개변수에 대한 향상된 제어가 가능합니다.
• 열화학 설계를 유연하게 선택할 수 있습니다.
• 감소 프로세스가 BF보다 빠릅니다.
• 기존 비축물, 공장 내 먼지, 슬러지 및 기타 회수물을 가능한 한 재활용할 수 있습니다.
• 배기가스를 발전에 활용하여 에너지 경제성을 향상시키는 공정입니다. SR 공정은 전기 생산에 사용할 수 있는 풍부한 배출 가스를 생성합니다.

SR 프로세스의 제한 사항은 다음과 같습니다.

• 이 과정은 많은 양의 O2를 소비하며, 이를 생성하려면 많은 전력이 필요합니다(O2의 N cum당 약 0.6kWh).
• 고발열량(약 2000kcal/N cum)의 수출 가스를 대량으로 발생시키는 공정이며, 공정의 경제성은 효율적인 활용에 달려 있습니다.
• SR 공정 장치의 최대 모듈 크기는 제한되어 있으며 공장에서 대규모 제철 능력이 필요한 경우 최선의 대안이 아닐 수 있습니다.
• 철광석의 사전 환원은 공정에 필수적입니다.
• 공정은 제련 공정의 에너지 요구 사항을 충족하기 위해 고효율 후연소가 필요합니다.






제철을 위한 로멜트 공정 철 생산을 위한 Corex 공정