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미국 노동 통계국(U.S. Bureau of Labor Statistics)에 따르면, 창고 근로자 20명 중 거의 1명이 매년 직장에서 부상이나 사고를 당합니다.
이와 같은 수치로 인해 창고의 안전 위험을 식별한 다음 이를 해결하고 개선하는 방법을 찾는 것이 오늘날 창고 관리 분야에서 필수적인 주제입니다.
그러나 안전하고 효과적인 창고를 유지하는 것은 손실 사고 예방 그 이상입니다. 정직성에 관한 것입니다. 직원을 안전하게 보호하기 위해 걷고 이야기하고, 신뢰를 성실하게 유지하고 전체 창고 운영이 이익과 사람을 위해 조화를 이루도록 합니다. Material Handling에서는 이를 수행하기 위한 업계 최고의 몇 가지 방법을 수집했습니다.
모든 작업장에는 건강 및 안전 위험이 따릅니다. 이것이 규제 기관과 작업장 법률이 애초에 존재하는 이유이며, 이러한 위험을 인식하고 경제적인 동시에 상식적인 보호 조치를 만드는 것입니다.
창고 산업의 경우 OSHA(Occupational Safety and Health Administration)는 창고 안전 표준에서 가장 흔히 발생하는 10가지 위반 사항을 인용합니다. 매년 이러한 10가지 위반으로 인해 작업자 부상, 장비 가동 중지 시간이 가장 많이 발생하고 가장 심각한 사망 사고가 발생하여 전체 창고 산업의 명성을 갉아먹습니다.
그러나 이러한 위반의 결과에 초점을 맞추기보다는 이러한 위반을 통해 창고 안전 문제 자체의 근원을 살펴볼 수 있습니다.
창고 위험은 업계에서 현실입니다. 안전한 장비 및 기계 작동, 바닥 교통, 작업 습관, PPE 의류 등을 위한 정해진 프로토콜에 따라 전체 승무원에게 달려 있습니다.
그러나 창고 관리자와 감독자는 이것에서 특별한 역할을 합니다. 우선 이러한 프로토콜을 설정하고, 현장에서 구현하고, 규정 준수를 관리하고, 창고 안전 위험을 예방하는 것은 궁극적으로 그들의 책임하에 있습니다.
오늘날의 주요 창고 위험을 관리하는 데 도움이 되는 몇 가지 안전 팁이 있습니다. 그러나 더 중요한 것은 위험을 완화할 수 있는 몇 가지 방법입니다.
모든 창고 부상의 거의 4분의 1이 하역장에서 발생합니다. 가장 일반적인 것은 부두에서 지게차를 지지하거나 초과 적재 중량으로 인한 지게차 회전과 같은 실수를 포함합니다. 그러나 여행, 미끄러운 야외 하역장에서의 미끄러짐 및 추락, 제품 또는 장비가 직원을 치거나 직원이 하역장 차량과 선착장 벽 사이에 끼이는 것과 같은 다른 사고는 전례가 없습니다.
로딩 및 언로딩 도크는 생산성이 높은 고성능 창고의 중심입니다. 이를 염두에 두고 부두 위험에 대한 솔루션은 엄격한 감독보다는 위험 완화 기계를 부두에 장착하는 것과 관련이 있습니다.
지게차는 창고의 필수품입니다. 그것들이 없는 바닥 작업을 상상하는 것은 거의 불가능합니다. 그러나 지게차 사고는 업계에서 가장 심각한 위험 중 하나입니다. OSHA 데이터에 따르면 지게차는 매년 평균적으로 거의 35,000건의 중상과 62,000건 이상의 비중상을 초래합니다.
먼저 작업자 교육 및 승무원에 대한 인증서를 검토하여 지게차 위험을 해결하십시오. 특히 지게차 타이어, 조명, 경적, 유체, 브레이크 및 포크와 같은 하중 지지 부품에 대해 정기적인 차량 검사 및 예방 유지보수를 수행하십시오. 18세 미만의 사람이 지게차를 조작하지 못하도록 하십시오.
핀 및 닙 포인트는 창고 컨베이어 시스템과 관련하여 가장 중요한 안전 문제입니다. 가장 빈번한 컨베이어 벨트 사고는 직원이 컨베이어 기계 부품과 자신 사이에 공간이 없는 곳, 특히 회전하는 톱니바퀴나 메커니즘 사이에 끼일 때 발생합니다.
또한 상자를 채우거나 팔레트에 상자를 싣는 것과 같은 위치에서 컨베이어 벨트에서 일상적으로 작업하는 직원은 반복적인 동작 부상을 입을 수 있습니다. 핀 포인트와 반복적인 동작이 함께 컨베이어 시스템을 창고 문제로 규정하지만 다음과 같은 솔루션이 있습니다.
부적절하게 보관되거나 배열된 재고 품목은 OSHA의 자재 보관 위반 범위에 속합니다. 여기에는 고르지 않게 쌓인 선반 품목, 정리되지 않은 선반, 한 번에 두 개 이상의 재고를 제거하는 것과 같은 위반이 포함됩니다. 기타 자재 보관 위반에는 작업자와 차량이 접근할 수 있도록 폐쇄된 통로나 통로가 있습니다.
창고가 계속 전문화됨에 따라 점점 더 많은 위반이 부적절한 보관 컨테이너 자체와 관련이 있으며 보관된 것과 일치하지 않습니다. 이는 부적절한 용기가 누출 및 독성 유출의 위험이 있으므로 즉각적인 치료가 필요한 심각하고 생명을 위협하는 위험입니다.
부식성 및 환경적으로 유해한 물질부터 가연성 액체, 프로판 실린더, 페인트 및 잉크에 이르기까지 각 주요 유형의 위험한 창고 자재에는 자체 보관 캐비닛이 있어야 합니다. 이 용기는 눈 높이나 허리 높이가 아닌 높이로 보관하십시오. 그에 따라 각 캐비닛에 레이블을 지정하고 내부에 포함된 각 화학 물질 또는 물질에 대해 쉽게 액세스할 수 있는 물질 안전 데이터 시트(MSDS)를 보유하십시오.
반복적인 들어 올리기, 나르기, 밀기, 들어 올리기가 필요한 작업은 근로자에게 육체적으로 부담이 됩니다. 상식적인 솔루션으로 그들을 지원하고 부상률을 줄이십시오. 가장 무겁거나 가장 부피가 큰 재고는 항상 허리 높이에 보관하고 다양한 하중과 작업에 적합한 자재 취급 장비를 사용하여 작업자의 피로와 과로를 줄입니다.
유출, 화재 및 폭발은 창고 충전소에 적절하게 레이블을 지정하고 유지 관리하지 않을 경우 규정 준수 위험을 초래하는 몇 가지 영역에 불과합니다. 휘발성 또는 유독성 물질이 저장되는 지역, 특수 기계가 작동하거나 특정 창고 작업이 수행되는 지역에서는 OSHA에서 교육 표지판 및 경고를 게시하고 인근에 있는 소화기, 눈 세척 스테이션 및 적절한 PPE를 요구합니다.
불행히도 창고 작업자의 근골격계 장애는 드문 일이 아닙니다. 그들은 특히 반복적인 창고 움직임, 움직임 및 부적절한 리프팅 기술과 관련하여 직원이 교대를 놓쳤거나 놓친 주요 원인 중 하나입니다. 겉보기에 무해해 보이는 이러한 활동은 육체적 정신적 피로를 유발하고 직원을 더 똑똑하게 만드는 것이 아니라 더 열심히 일하게 만듭니다. 창고는 가능할 때마다 작업자에게 인체공학적 효율성으로 변환되는 고급 동력 장비를 제공해야 합니다.
당신의 팀은 당신의 가장 소중한 자산입니다. 승무원을 준비하고 보호하는 것은 모든 창고 안전 절차의 핵심입니다. 최고의 감독자와 관리자는 팀의 업무 생활을 단순하고 쉬우면서도 매력적이고 직관적으로 만들기 위해 무엇을 할 수 있는지 끊임없이 자문하고 있습니다. 균형 잡힌 창고 안전 프로그램이 이 모든 것을 할 수 있습니다.
커뮤니케이션 전략은 가장 비싸고 위험한 창고 안전 위험을 피하기 위한 중요한 방법입니다. 충전소와 마찬가지로 창고는 화학 물질로 인한 위험을 전달할 수 있는 장비를 갖추어야 합니다. 그렇지 않으면 내부 및 외부 규정 준수 영향을 모두 받게 됩니다.
창고 관리의 미래는 정비가 아니라 개선에 관한 것입니다.
이것은 관리자가 이해해야 하는 중요한 개념입니다. 미래의 창고 안전 조치를 공상과학 소설의 끝없는 전산화된 기계, 장비 및 자동화로 보는 것보다 미래의 산업 기술이 현재 우리가 가지고 있는 조치를 대체하지 않고 강화하고 강화할 가능성이 훨씬 더 큽니다.
열 및 화학 센서가 있는 장갑. 장비 진단 및 대시보드와 동기화되는 보호용 고글. 더 가볍고 더 편안하면서도 더 강한 나노 물질로 만든 외골격 수트. 미래의 호흡기, 눈, 귀 및 손 보호 장비 라인에는 창고 작업자가 더 나은 즉각적인 결정을 내리는 데 도움이 되는 작지만 전략적인 기능이 포함될 수 있습니다.
현재의 창고 관리 시스템(WMS)과 통합할 수 있는 음성 인식 및 음성 인식 소프트웨어는 더 광범위한 산업 응용 분야를 보게 될 것입니다. 핸즈프리로 실시간으로 사용할 수 있는 작업자는 헤드셋에 대고 말함으로써 소프트웨어에 대한 질문을 하거나 WMS에 액세스한 다음 종이가 필요 없는 단순한 음성 "카탈로그"로 선택 목록에서 재고 보충 일정에 이르기까지 모든 것을 들을 수 있습니다.
또 다른 최신 창고 효율성 전략인 Pick-to-Light 시스템은 음성 지시 피킹과 같이 청각보다는 시각적 신호를 사용하거나 오늘날 표준인 종이 기반 시스템을 사용하여 선택 목록을 완성합니다. 창고 운영자는 주문을 이행하기 위해 선반과 상자 위에 설치된 조명 신호에 따라 바닥을 돌아다닙니다. 작업자는 상자로 안내되거나 고정된 장소에 배치되어 피킹 컨테이너 및 랙 센서의 주문별 바코드를 스캔할 때 주문 이행 신호를 받습니다.
RFID(Radio-Frequency ID) 태그는 이미 창고 업계에서 기존 바코드 스캐닝 시스템에 대한 보다 효율적인 대안으로 자리 잡았습니다. 작업자가 WMS에서 직접 주요 재고 데이터에 액세스할 뿐만 아니라 재고를 보다 쉽게 식별, 기록 및 추적할 수 있으므로 창고 공급망 관리에 이상적입니다.
미래의 창고 RFID 반복은 이러한 원칙을 취하고 이를 확장하여 대량, 즉각적인 태그 인코딩, 분실 또는 누락 품목 식별, 태그 집계 및 재고 주기 계산과 같은 도메인을 훨씬 더 빠르고 효율적으로 만들 것입니다.
안전한 작업 환경의 근간은 적절한 교육입니다. 내일의 창고 사고를 관리하고 예방한다는 것은 모든 상황에서 안전하고 충분히 작업할 수 있도록 승무원이 인지하고 지시하며 권한을 부여받을 수 있도록 오늘 할 수 있는 모든 일을 하는 것을 의미합니다. 다음을 포함하는 균형 잡힌 창고 안전 프로그램을 통해 이를 수행할 수 있습니다.
모든 창고 작업자는 호흡기, 눈, 귀 및 손 보호구의 4가지 범주의 개인 보호 장비에 접근할 수 있는 가장 안전한 작업 조건을 누릴 자격이 있습니다. PPE는 깨끗하고 잘 관리되어야 합니다. 직원이 물리적, 전기적 또는 기계적 위험은 물론 화학적, 방사선학적 또는 독성 물질과 접촉할 수 있는 모든 상황에서 착용해야 합니다. PPE 프로그램은 OSHA에서 의무화했습니다.
일반 인체 공학적 교육과 작업별 교육을 전체 인력에 걸쳐 시행해야 합니다. 직원들에게 필요한 경우 무거운 자재를 들어 올리는 가장 좋은 방법뿐만 아니라 장비와 자원을 작업 전략으로 사용하는 방법을 가르칩니다. 이를 통해 속도와 생산성을 희생하지 않으면서 창고가 의존하는 바로 그 사람들의 건강과 웰빙을 장려합니다.
위험 교육 및 커뮤니케이션은 창고의 안전 프로그램에 포함되는 또 다른 중요한 요소입니다. 직원은 잘 알고 창고 벽에 포함된 위험 물질을 식별하고 적절한 라벨링 기술, 관련 저장 장치를 이해하고 MSDS에 쉽게 액세스할 수 있어야 합니다. 이에 더해 근로자는 PPE가 더 필요하거나 창고 차량이 잘못 취급되는 등 일반적인 안전 문제에 대해 말할 수 있는 권한을 부여받아야 합니다.
모든 단일 창고 작업, 작업 및 장비에는 표준 운영 절차가 따라야 합니다. 장비 사용 및 창고 역할을 보완하기 위한 인증은 필수입니다. 교육 일정을 설정하고 따라야 하며 적절하다고 판단되는 경우 업데이트 및 규정 준수 테스트를 수행해야 합니다. SOP는 표준 잠금/태그아웃 프로토콜, 자재 취급, 창고 교통 패턴 및 지정된 흐름이 있는 통로와 같은 필수 지식에 대한 직원 교육도 고려해야 합니다.
창고의 안전 프로그램은 완전한 건강 및 안전 매뉴얼로 인쇄되어야 합니다. 각 직원은 출근 첫날 사본을 받아야 합니다.
Material Handling에서 우리는 창고를 말합니다. 우리는 35년 이상 다양한 산업 분야의 파트너를 위해 최고의 안전과 인체 공학에 중점을 둔 창고 장비를 제공해 왔으며 여러분에게도 동일한 일을 하고 싶습니다.
당사의 제품 및 자재 취급 전문가는 창고 상품에 대한 모든 질문에 답변할 준비가 되어 있습니다. 지금 여기로 연락하거나 (877) 350-2729로 전화해 주십시오.
2018년 10월 24일에 업데이트된 게시물
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