알루미늄 부품의 변형을 줄이는 팁과 작동 기술!

알루미늄 부품의 변형에는 재료, 부품의 형상, 생산 조건과 관련된 여러 가지 이유가 있습니다. 주로 블랭크의 내부 응력에 의한 변형, 절삭력과 절삭열에 의한 변형, 형체력에 의한 변형이 있습니다.

팁 티 오 R 교육 알루미늄 가공 변형

1. 감소 티 그는 나 내부 에 털 오 f 티 그는 나 랭크

자연적 또는 인공적 노화 및 진동 처리는 블랭크의 내부 응력을 부분적으로 제거할 수 있습니다. 전처리도 효과적인 처리 방법입니다. 머리가 뚱뚱하고 귀가 큰 블랭크의 경우 마진이 크기 때문에 가공 후 변형도 큽니다. 블랭크의 잉여 부분을 전처리하고 각 부분의 마진을 줄이면 후속 공정의 가공 변형을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 100분 동안 전처리한 후 내부 응력의 일부를 해제할 수 있습니다. 기간.

2. 개선 티 그는 ㄷ 말하기 A 능력 오 f 티 그는 티 울

공구의 재료 및 기하학적 매개변수는 절삭력과 절삭열에 중요한 영향을 미칩니다. 부품의 변형을 줄이기 위해서는 올바른 도구 선택이 매우 중요합니다.

1) 합리적으로 ㄷ 말굽 티 그는 티 쿨 G 기하학 피 매개변수.

①경사각 :인선강도를 유지한 상태에서 경사각을 적절히 선택하여 더 크게 한다. 한편으로는 날카로운 절삭날을 연삭할 수 있고, 다른 한편으로는 절삭 변형을 줄이고 칩 제거를 원활하게 하여 절삭력과 절삭 온도를 낮출 수 있습니다. 네거티브 경사각 도구는 절대 사용하지 마십시오.

② 클리어 앵글 :릴리프 앵글의 크기는 측면 마모와 가공면의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 절단 두께는 릴리프 각도를 선택하는 중요한 조건입니다. 황삭 밀링 중에는 이송 속도가 크고 절삭 부하가 크며 발열이 크기 때문에 공구의 우수한 방열 조건이 필요합니다. 따라서 여유각을 작게 선택해야 합니다. 밀링을 마무리할 때 절삭날은 날카로워야 하고, 측면과 가공면 사이의 마찰을 줄이고, 탄성 변형을 줄여야 합니다. 따라서 릴리프 각도를 크게 선택해야 합니다.

③나선각:밀링을 매끄럽게 하고 밀링력을 감소시키기 위해서는 나선각을 최대한 크게 선택해야 한다.

④ 절입각:절입각을 적절하게 줄이면 방열 조건을 개선하고 가공 영역의 평균 온도를 낮출 수 있습니다.

2) 개선 티 그는 티 쿨 에 구조.

①밀링 커터의 잇수를 줄이고 칩 공간을 늘립니다. 알루미늄 소재의 큰 가소성, 가공 중 더 큰 절삭 변형 및 더 큰 칩 보유 공간으로 인해 칩 포켓의 바닥 반경은 더 커야 하고 밀링 커터의 톱니 수는 더 작아야 합니다.

② 칼날을 곱게 갈아준다. 커터 톱니의 절삭 날의 거칠기 값은 Ra=0.4um보다 작아야 합니다. 새 칼을 사용하기 전에 치아의 앞뒷면을 가는 오일 스톤으로 가볍게 갈아서 치아를 갈 때 남아 있는 버와 약간의 톱니를 제거해야 합니다. 이러한 방식으로 절단 열을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 절단 변형도 상대적으로 작습니다.

③공구의 마모기준을 엄격히 관리한다. 공구가 마모 된 후 공작물의 표면 거칠기 값이 증가하고 절삭 온도가 상승하며 공작물의 변형이 증가합니다. 따라서 내마모성이 좋은 도구 재료를 선택하는 것 외에도 도구 마모 표준은 0.2mm보다 크지 않아야합니다. 그렇지 않으면 구성 인선이 쉽게 생성됩니다. 절단 시 가공물의 온도는 일반적으로 변형을 방지하기 위해 100°C를 초과하지 않아야 합니다.

3. 개선 티 그는 ㄷ 램프 남 방법 오 f 티 그는 여 오크피스

강성이 낮은 얇은 알루미늄 가공물의 경우 다음과 같은 클램핑 방법을 사용하여 변형을 줄일 수 있습니다.

①부싱이 얇은 부품의 경우 3조 셀프 센터링 척 또는 스프링 척을 사용하여 반경 방향에서 클램핑하면 가공 후 느슨해지면 불가피하게 워크가 변형됩니다. 이 때 축방향 단면을 보다 강성으로 누르는 방법을 사용하여야 한다. 부품의 내부 구멍을 사용하여 위치를 찾아 자체 제작 나사 맨드릴을 만들고 부품의 내부 구멍에 슬리브를 끼우고 덮개 판을 사용하여 끝면을 누른 다음 너트로 조입니다. 외부 원을 가공할 때 클램핑 변형을 방지할 수 있으므로 만족스러운 가공 정확도를 얻을 수 있습니다.

②박판 및 박판 가공물을 가공할 때는 진공 흡착 컵을 사용하여 형체력이 고르게 분포되도록 한 다음 가공물 변형을 잘 방지할 수 있는 소량의 절삭으로 가공하는 것이 가장 좋습니다.

또한 패킹 방법을 사용할 수도 있습니다. 벽이 얇은 공작물의 공정 강성을 높이기 위해 공작물 내부에 매체를 채워 클램핑 및 절단 중 공작물의 변형을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 3~6%의 질산칼륨을 함유한 요소 용융물을 가공물에 붓고, 가공 후 가공물을 물이나 알코올에 담그어 충전재를 용해시킨 후 붓는다.

4. 합리적인 A 배열 오 f 피 시술

고속 절삭 시 큰 가공 여유와 간헐적인 절삭으로 인해 밀링 공정에서 진동이 발생하는 경우가 많아 가공 정확도와 표면 거칠기에 영향을 줍니다. 따라서 CNC 고속 절단 공정은 일반적으로 거친 가공 - 반 정삭 가공 - 클리어 코너 가공 - 마무리 및 기타 공정으로 나눌 수 있습니다. 높은 정밀도가 요구되는 부품의 경우 2차 반마감 후 정삭을 수행해야 하는 경우가 있습니다. 거친 가공 후 부품을 자연적으로 냉각하여 거친 가공으로 인한 내부 응력을 제거하고 변형을 줄일 수 있습니다. 황삭 가공 후 남은 여백은 변형량보다 커야하며 일반적으로 1 ~ 2mm입니다. 마무리하는 동안 부품의 마무리 표면은 균일한 가공 여유를 유지해야 하며 일반적으로 0.2-0.5mm가 적절하므로 가공 과정에서 공구가 안정된 상태에 있어야 절삭 변형을 크게 줄이고 좋은 표면 가공 품질을 얻을 수 있습니다. , 제품의 정확성을 보장합니다.

작업 에 킬 티 오 R 교육 피 처리 디 정보화

위에서 언급한 이유 외에도 알루미늄 부품은 가공 중에 변형됩니다. 실제 운용에서는 운용 방식도 매우 중요합니다.

1. 가공 공차가 큰 부품의 경우 가공 공정 중 방열 조건을 개선하고 열 집중을 피하기 위해 가공 시 대칭 가공을 사용해야 합니다. 60mm로 가공해야 하는 90mm 두께의 시트가 있는 경우 한 면을 밀링하고 다른 면을 즉시 밀링하고 최종 크기를 한 번 가공하면 평탄도가 5mm에 도달합니다. 반복 이송 대칭 가공을 사용하면 각 면을 두 번 가공 최종 크기는 0.3mm의 평탄도를 보장할 수 있습니다.
2. 플레이트 부품에 여러 개의 캐비티가 있는 경우 가공 중에 하나의 캐비티를 하나의 캐비티로 순차적으로 처리하는 방법을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 이는 부품의 고르지 않은 응력과 변형을 쉽게 일으킬 수 있습니다. 다층 가공을 채용하여 가능한 한 모든 캐비티에 각 레이어를 동시에 가공한 후 다음 레이어를 가공하여 부품에 균일한 응력을 가하고 변형을 줄입니다.
3. 절단량을 변경하여 절삭력과 절삭열을 줄입니다. 절삭량의 3요소 중 백커팅량은 절삭력에 큰 영향을 미친다. 가공 여유가 너무 크면 패스의 절삭력이 너무 커서 부품을 변형시킬 뿐만 아니라 공작 기계 스핀들의 강성에 영향을 미치고 공구의 내구성을 감소시킵니다. 칼날의 양을 줄이면 생산 효율이 크게 떨어집니다. 그러나 CNC 가공에서는 고속 밀링이 사용되므로 이러한 문제를 극복할 수 있습니다. 백 잡기량을 줄이면서 그에 따라 이송을 증가시키고 공작 기계의 속도를 증가시키면 가공 효율을 보장하면서 절삭력을 감소시킬 수 있습니다.
4. 칼의 순서도 주의해야 합니다. 황삭 가공은 가공 효율 향상과 단위 시간당 제거율 추구를 강조합니다. 일반적으로 상향 밀링을 사용할 수 있습니다. 즉, 블랭크 표면의 잉여재를 가장 빠른 속도로 가장 짧은 시간에 제거하여 기본적으로 마무리에 필요한 기하학적 윤곽을 형성한다. 마무리의 강조는 고정밀과 고품질이며 다운 밀링을 사용해야합니다. 다운 밀링 중에는 커터 톱니의 절삭 두께가 최대에서 0으로 점차 감소하기 때문에 가공 경화 정도가 크게 감소함과 동시에 부품의 변형 정도가 감소합니다.
5. 가공 중 클램핑으로 인한 얇은 피삭재의 변형은 마무리 작업에서도 피하기 어렵습니다. 공작물의 변형을 최소화하기 위해 마무리 공정이 최종 크기에 도달하기 전에 누름 조각을 풀어 공작물을 원래 모양으로 자유롭게 복원한 다음 약간 조일 수 있습니다. 공작물을 클램핑하는 유일한 방법(완전히 느낌에 따라), 이러한 방식으로 이상적인 가공 효과를 얻을 수 있습니다. 요컨대, 형체력의 작용점은 지지면에서 가장 좋고, 형체력은 공작물의 강성이 좋은 방향으로 작용해야 합니다. 작업물이 느슨해지지 않는다는 전제 하에 체결력은 작을수록 좋습니다.
6. 캐비티가 있는 부품을 가공할 때 밀링 커터가 드릴 비트처럼 부품에 직접 들어가지 않도록 하여 밀링 커터의 칩 보유 공간 부족, 칩 제거가 원활하지 않고 부품의 과열, 팽창 및 붕괴가 발생합니다. . 칼날, 부러진 칼날 등의 불리한 현상. 먼저 밀링 커터와 같은 크기 또는 한 치수 큰 드릴로 구멍을 뚫은 다음 밀링 커터로 밀링합니다. 또는 CAM 소프트웨어를 사용하여 나선형 절단 프로그램을 생성할 수 있습니다.

알루미늄 부품의 가공 정밀도와 표면 품질에 영향을 미치는 주요 요인은 이러한 부품을 가공하는 동안 변형이 발생하기 쉽기 때문에 작업자는 특정 작업 경험과 기술이 필요합니다.