CNC 가공 부품 표면 마감 및 개선 팁

달리 명시되지 않는 한 CNC 가공 부품은 "밀링된" 표면 마감 처리됩니다. CNC의 감소 특성으로 인해 가공 후 공작물 표면에 작은 도구 자국이 나타납니다. 따라서 많은 부품이 미적, 내식성, 내마모성 또는 기타 목적을 달성하기 위해 원하는 표면 특성 또는 성능을 얻기 위해 추가 처리가 필요합니다.

여기에서는 응용 분야에 가장 적합한 표면 마감을 선택하는 데 도움이 되는 가장 일반적인 금속 CNC 표면 마감에 대해 설명합니다.

C 일반적인 가공 표면 마침

가공된 표준

그것은 우리의 표준 표면 마감재입니다. 가공된 부품에는 미세한 도구 자국이 있고 가공된 표면 거칠기(Ra)의 표준 값은 3.2μm입니다. 표면 거칠기를 0.8, 0.4μm 이하로 줄이기 위해 마무리 패스를 적용할 수 있습니다. 추가 가공 단계와 엄격한 품질 관리로 인해 부품의 생산 비용이 증가합니다.

가공된 부품을 연마하거나 연마하여 표면 거칠기를 줄여 표면 품질과 미관을 향상시킬 수 있기 때문입니다. 연삭 폴리싱은 부품의 치수 공차에 영향을 미치는 일부 재료를 제거합니다.

Machined는 일반적으로 비 디스플레이 애플리케이션에 사용되는 저렴하고 빠른 옵션입니다.

비드 블라스팅 또는 샌드 블라스팅

비드 블라스팅은 가공된 부품에 균일한 무광택 또는 새틴 표면 마감을 추가하여 도구 자국을 제거합니다. 비드 스프레이 공정 중에 압축 공기를 사용하여 고속 제트 빔을 형성하여 가공할 공작물의 표면에 재료를 고속으로 분사하여 일부 재료를 제거하고 표면을 매끄럽게 할 수 있습니다. 일부 추가 비용이 발생하는 치수 변경을 피하기 위해 주요 표면 또는 기능(예:구멍)을 덮을 수 있습니다.

공작물 표면의 작은 버를 청소하고 공작물의 마무리를 개선하며 공작물을 균일한 금속 색상에 노출시키고 공작물의 외관을 더 아름답게 보이게 할 수 있습니다.

스프레이 비드는 주로 시각적 목적으로 사용됩니다. 이것은 수동 프로세스이므로 결과는 어느 정도 작업자의 기술에 달려 있습니다. 기압의 크기와 유리 구슬의 크기는 주요 공정 매개변수입니다. 사포의 크기와 등급이 다른 것처럼 유리 구슬의 크기도 다양합니다(두꺼운 것에서 매우 얇은 것까지).

MT-11010 Light Bead Sandblasting - 가벼운 칼 자국과 가벼운 사포 흠집을 제거하고 부드럽고 균일한 광택을 남길 수 있습니다.

MT-11020 헤비 비드 블라스팅-사포로 인한 헤비 커터 자국과 긁힘을 제거하고 밝은 색상의 외관을 가지고 있습니다.

아노다이징(유형 II 및 유형 III)

아노다이징은 전해 산화 공정입니다. 전기분해 과정에서 부품을 묽은 황산 용액에 담그고 부품과 음극 사이에 전압을 가합니다. 전기화학 반응은 부품의 모든 노출된 표면에 있는 재료를 소모하고 이를 단단한 알루미늄 또는 산화티타늄으로 변환합니다. 마스크는 중요한 치수(예:나사 구멍)가 있는 표면 또는 양극 산화를 방지하기 위해 전도성을 유지해야 하는 표면에 사용할 수 있습니다. 알루미늄 부품의 표면 경도와 내마모성을 향상시키고 수명을 연장할 수 있습니다.

아노다이징은 알루미늄 및 티타늄 가공 부품의 표면 처리에 가장 널리 사용됩니다. 양극 처리된 부품은 다양한 색상으로 염색할 수 있습니다. 검정색, 빨간색 또는 금색이 가장 일반적입니다.

전류, 아노다이징 시간, 용액의 농도 및 온도를 변경하여 두께와 밀도가 다른 코팅을 형성할 수 있습니다.

유형 II 아노다이징

"표준" 또는 "장식" 양극산화라고도 하는 유형 II 양극산화는 최대 25μm 두께의 코팅을 생성할 수 있습니다. 일반적인 코팅 두께는 색상에 따라 다릅니다. 검정색으로 염색된 부품의 경우 두께는 8-12μm, 투명(염색되지 않은) 부품의 경우 두께는 4-8μm입니다.

Type II 아노다이징은 주로 매끄럽고 아름다운 부품을 생산하는 데 사용되며 우수한 부식성과 제한된 내마모성을 제공합니다.

아노다이징 유형 III(하드 코팅)

유형 III 아노다이징은 "경질 코팅" 아노다이징이라고도 하며 최대 125μm 두께의 코팅을 생성할 수 있습니다. 달리 명시되지 않는 한 일반적인 유형 III 양극 코팅의 두께는 50μm입니다.

Type III 아노다이징 처리는 부식 및 내마모성이 우수한 고밀도의 두꺼운 세라믹 코팅을 생성하여 기능적 용도에 적합합니다. Type II 아노다이징 처리에 비해 더 엄격한 공정 제어(높은 전류 밀도 및 0oC에 가까운 일정한 용액 온도)가 필요하므로 비용이 많이 듭니다.

분말 코팅

분체도장은 정전기의 작용으로 부품의 표면에 분체를 분사하는 공정입니다. 분체도장 과정은 분무도장과 비슷하지만 “도료”는 액체가 아닌 건조분말입니다. 분말은 알루미늄 가공 부품의 표면에 고르게 흡착된 후 오븐을 통해 부품에 구워집니다. 그 결과 표준 스프레이 코팅 방법보다 내구성이 강하고 내마모성 및 부식 방지 코팅이 됩니다. 다양한 색상을 사용하여 원하는 부품 미학을 얻을 수 있습니다. 기계적 강도, 접착력, 내식성 및 내노화성 측면에서 분말 코팅이 습식 코팅보다 우수합니다. 100%의 높은 활용률을 달성할 수 있으며 매우 환경 친화적입니다.

분말 코팅은 모든 금속 재료와 호환되는 강력한 내마모성 코팅이며 샌드블라스팅과 함께 사용하여 매끄럽고 균일한 표면과 우수한 내식성을 가진 부품을 생산할 수 있습니다.

약 18μm에서 최대 72μm 범위의 일반적인 두께로 더 두꺼운 코팅을 생성하기 위해 여러 층을 적용할 수 있습니다. 선택할 수 있는 색상이 많습니다.

SANS는 가공된 부품이 모든 표면 특성을 충족하도록 다양한 표면 마감 처리를 제공합니다. 가장 일반적인 표면 마무리에는 샌드 블라스팅, 아노다이징 및 분말 코팅이 포함됩니다. 또한 화학 피막(전환 코팅), 무전해 니켈 도금, 금 또는 은 및 맞춤형 표면 처리도 제공합니다.

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CNC 가공 부품 마감 개선을 위한 팁

흠 잡을 데 없는 표면 마감의 중요성을 무시할 수 없습니다. 기계 부품 마감을 개선하는 방법은 무엇입니까?

1. 올바른 이송 및 속도 준수(속도를 높이고 이송을 줄임)

마감 처리를 위한 올바른 방법은 표면 피트/분(SFM)을 늘리고 회전당 인치(IPR)를 줄이는 것입니다. 전자는 도구의 수명을 연장하는 데 도움이 되는 구성인선(BUE)을 줄이는 데 도움이 되고, 후자는 날의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다.

2. 올바른 절단 방법 선택

밀링 머신으로 부품을 가공할 때 시계 방향 밀링과 반시계 방향 밀링의 두 가지 방법이 있습니다. 시계 방향 밀링은 반시계 방향 밀링보다 표면 효과가 더 좋습니다.

3. 새롭고 효율적인 도구 사용

CNC 공작 기계의 효율성과 성능은 도구와 불가분의 관계입니다. 고정밀 부품의 가공을 위해서는 완벽한 공정에 집중해야 할 뿐만 아니라 새롭고 효율적인 도구를 선택하여 사용해야 합니다.

4. 최고의 CNC 가공 프로그램 사용

CNC 가공 프로그램을 최적화하여 가공에 가장 적합한 CNC 데이터를 제공하여 품질을 향상시킵니다. 불필요한 일시 중지 및 일시 중지도 올바른 마무리 작업을 방해합니다.

5. 처짐과 ​​떨림을 최소화하고 공구를 견고하게 유지

좋은 결과를 얻으려면 도구가 휘거나 흔들리지 않도록 해야 합니다.

6. 황삭 및 정삭에 동일한 도구를 사용하지 마십시오.

황삭을 위한 황삭 도구와 마무리를 위한 마무리 도구를 유지하는 방법을 배웁니다. 비용을 절감하고 다양한 공정에 사용하고 싶지만 이것이 최고 품질의 마감 처리를 제공하지 못할 수 있습니다.

우리는 주로 주문형 정밀 가공 부품을 귀하의 디자인, MOQ 없음으로 제공하며 OEM 및 표준 프로젝트 없음에 더 적합한 1일 이내에 견적 및 납품을 할 수 있습니다.

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