CNC 가공 부품 표면 마감: 설명 및 개선 방법

별도로 명시하지 않는 한 CNC 가공 부품은 '밀링' 표면 마감을 가집니다. CNC의 감산적 특성으로 인해 가공 후 공작물 표면에 미세한 공구 자국이 나타납니다. 따라서 많은 부품은 원하는 표면 특성이나 성능(심미성, 내식성, 내마모성 등)을 얻기 위해 추가 공정이 필요합니다.

여기에서는 가장 일반적인 금속 CNC 표면 마감을 논의하여 귀하의 애플리케이션에 가장 적합한 표면 마감을 선택하는 데 도움을 드리겠습니다.

일반적인 기계 가공 표면 마감

표준, 가공 직후(As-Machined)

이는 우리의 표준 표면 마감입니다. 가공 직후 부품에는 미세한 공구 자국이 보일 수 있으며, 가공 표면 거칠기(Ra)의 표준값은 3.2μm입니다. 마무리 패스를 적용하여 표면 거칠기를 0.8, 0.4μm 또는 더 낮게 줄일 수 있습니다. 이는 추가 가공 단계와 더 엄격한 품질 관리로 인해 부품 생산 비용이 증가합니다.

가공 부품은 연마 또는 폴리싱하여 표면 거칠기를 줄임으로써 표면 품질과 심미성을 개선할 수도 있습니다. 연마와 폴리싱은 부품의 치수 공차에 영향을 미치는 일부 소재를 제거합니다.

가공 직후 마감은 저렴하고 빠른 옵션으로, 일반적으로 비외관 용도에 사용됩니다.

비드 블라스팅(Bead Blasting) 또는 샌드블라스팅

비드 블라스팅은 가공 부품에 균일한 무광 또는 새틴 표면 마감을 추가하여 공구 자국을 제거합니다. 비드 분사 공정에서 압축 공기를 사용하여 고속 제트 빔을 형성하고, 가공할 공작물 표면에 고속으로 소재를 분사하여 일부 소재를 제거하고 표면을 매끄럽게 만듭니다. 주요 표면이나 특징(구멍 등)을 덮어 치수 변경을 방지할 수 있으며, 이는 약간의 추가 비용이 발생합니다.

공작물 표면의 미세한 버를 제거하고, 공작물 마감을 개선하며, 공작물을 균일한 금속 색상으로 노출시켜 공작물 외관을 더 아름답게 만듭니다.

비드 분사는 주로 시각적 목적으로 사용됩니다. 이는 수동 공정이므로 결과는 어느 정도 조작자의 기술에 의존합니다. 공기 압력 크기와 유리 비드 크기가 주요 공정 매개변수입니다. 유리 비드는 다양한 크기(거친 것부터 매우 미세한 것까지)가 있으며, 사포가 다양한 크기와 등급을 가진 것과 같습니다.

MT-11010 라이트 비드 샌드블라스팅: 가벼운 칼자국과 사포 긁힘을 제거하고 매끄럽고 균일한 광택을 남깁니다.

MT-11020 헤비 비드 블라스팅: 깊은 커터 자국과 사포 긁힘을 제거하며 밝은 색상의 외관을 가집니다.

아노다이징 (Type II & Type III)

아노다이징은 전해 산화 공정입니다. 전기분해 과정에서 부품을 희석된 황산 용액에 담그고 부품과 음극 사이에 전압을 가합니다. 전기화학 반응은 부품의 모든 노출된 표면의 소재를 소모하여 단단한 알루미늄 또는 티타늄 산화물로 변환합니다. 마스크는 중요한 치수(나사 구멍 등)가 있는 표면이나 전도성을 유지해야 하는 표면에 사용하여 아노다이징을 방지할 수 있습니다. 알루미늄 부품의 표면 경도와 내마모성을 개선하고 수명을 연장할 수 있습니다.

아노다이징은 알루미늄과 티타늄 가공 부품의 표면 처리에 가장 널리 사용됩니다. 아노다이징된 부품은 검은색, 빨간색, 금색 등 다양한 색상으로 염색할 수 있습니다.

전류, 아노다이징 시간, 용액의 농도와 온도를 변경하여 다양한 두께와 밀도의 코팅을 형성할 수 있습니다:

Type II 아노다이징

Type II 아노다이징은 '표준' 또는 '장식용' 아노다이징으로도 알려져 있으며, 최대 25μm 두께의 코팅을 생성할 수 있습니다. 일반적인 코팅 두께는 색상에 따라 다릅니다. 검은색으로 염색된 부품의 경우 두께는 8~12μm 사이일 수 있으며, 투명(염색되지 않은) 부품의 경우 4~8μm 사이일 수 있습니다.

Type II 아노다이징은 주로 매끄럽고 아름다운 부품을 생산하는 데 사용되며, 양호한 내식성과 제한된 내마모성을 제공합니다.

Type III 아노다이징 (하드 코팅)

Type III 아노다이징은 '하드 코팅' 아노다이징으로도 알려져 있으며, 최대 125μm 두께의 코팅을 생성할 수 있습니다. 달리 지정하지 않는 한 일반적인 Type III 양극 산화 코팅 두께는 50μm입니다.

Type III 아노다이징 처리는 높은 밀도의 두꺼운 세라믹 코팅을 생성하여 우수한 내식성과 내마모성을 가지며 기능적 용도에 적합합니다. Type II 아노다이징에 비해 더 엄격한 공정 제어(더 높은 전류 밀도와 0°C에 가까운 일정한 용액 온도)가 필요하므로 비용이 더 높습니다.

분체 도장(Powder Coating)

분체 도장은 정전기 작용 하에 분말을 부품 표면에 분사하는 공정입니다. 분체 도장 공정은 스프레이 도장과 유사하지만 '페인트'가 액체가 아닌 건조 분말입니다. 분말은 알루미늄 가공 부품 표면에 균일하게 흡착된 후 오븐에서 구워 부품에 융합됩니다. 이는 표준 스프레이 코팅 방법보다 더 강하고 내마모성 및 내식성이 강한 코팅을 생성합니다. 다양한 색상을 사용하여 부품의 원하는 심미성을 달성할 수 있습니다. 기계적 강도, 접착력, 내식성, 내노화성 측면에서 분체 코팅은 습식 코팅보다 우수합니다. 100%에 가까운 높은 이용률을 달성할 수 있으며 매우 환경 친화적입니다.

분체 도장은 모든 금속 소재와 호환되는 강하고 내마모성 있는 코팅으로, 샌드블라스팅과 결합하여 매끄럽고 균일한 표면과 우수한 내식성을 가진 부품을 생산할 수 있습니다.

여러 층을 적용하여 더 두꺼운 코팅을 생성할 수 있으며, 일반적인 두께는 약 18μm에서 최대 72μm까지입니다. 선택할 수 있는 색상이 많습니다.

SANS는 귀하의 가공 부품이 모든 표면 특성을 충족하도록 다양한 표면 마감을 제공합니다. 가장 일반적인 표면 마감에는 샌드블라스팅, 아노다이징, 분체 도장이 포함됩니다. 또한 화학 피막(전환 코팅), 무전해 니켈 도금, 금 또는 은, 맞춤형 표면 처리도 제공합니다.

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CNC 가공 부품 마감 개선 팁

흠잡을 데 없는 표면 마감의 중요성을 간과할 수 없으므로, 가공 부품 마감을 개선하는 방법은 무엇일까요?

1. 올바른 이송과 속도 준수 (속도 증가, 이송 감소)

마무리를 올바르게 처리하는 방법은 분당 표면 피트(SFM)를 늘리고 회당 인치(IPR)를 줄이는 것입니다. 전자는 빌트업 에지(BUE)를 줄여 공구 수명 연장에 도움이 되며, 후자는 인서트 수명을 연장할 수 있습니다.

2. 올바른 절삭 방법 선택

밀링 머신으로 부품을 가공할 때 순밀링(시계 방향)과 역밀링(반시계 방향) 두 가지 방법이 있습니다. 순밀링이 역밀링보다 더 좋은 표면 효과를 냅니다.

3. 새롭고 효율적인 공구 사용

CNC 공작기계의 효율성과 성능은 공구와 뗄 수 없습니다. 고정밀 부품 가공에는 완벽한 공정뿐만 아니라 새롭고 효율적인 공구를 선택하고 사용해야 합니다.

4. 최적의 CNC 가공 프로그램 사용

CNC 가공 프로그램을 최적화하여 가공을 위한 최상의 CNC 데이터를 제공함으로써 품질을 개선합니다. 불필요한 정지와 멈춤도 올바른 마무리 작업을 방해합니다.

5. 편향과 채터 최소화, 공구 강성 유지

좋은 결과를 얻으려면 공구가 편향되거나 흔들리지 않도록 해야 합니다.

6. 황삭과 정삭에 동일한 공구 사용하지 않기

황삭 공구는 황삭용으로, 정삭 공구는 정삭용으로 보관하는 법을 배우십시오. 비용 절감을 위해 다른 공정에서 같은 공구를 사용하고 싶을 수 있지만, 이는 최고 품질의 마무리를 제공하지 못할 수 있습니다.

우리는 주로 귀하의 설계대로 맞춤형 정밀 가공 부품을 제공하며, MOQ 제한이 없고 1일 이내 빠른 견적과 납품이 가능하여 OEM 및 비표준 프로젝트에 더 적합합니다.

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