금속 가공의 펀치 정확도 측정

사실, 펀치 품질과 기능이 중요합니다. 그러나 도구가 모든 기대치를 초과하더라도 펀치 팁이 정확하게 표시되지 않으면 제대로 작동하지 않습니다. 항상 그런 것인지 확인하려면 정렬 문제를 해결해야 합니다. 간단히 말해서 장비의 치수 공차를 결정해야 합니다. 그 후 펀치 정확도가 향상되고 고객의 요구가 충족됩니다.

증인 표시 배치  

처음에 프로젝트가 시작되면 구멍 중심이 판금에 표시됩니다. 정보는 기술 도면에서 수동 또는 기계로 전송되고 스크라이빙된 십자선이 설정됩니다. 이 시점에서 다양한 강철 규칙이 프로세스에 들어갑니다. 초기 증인 표시가 세심하게 배치되지 않으면 펀치 정확도 측정에 대해 걱정할 필요가 없기 때문입니다. 물론 광택 처리된 강철에 이러한 표시를 하는 것은 어려울 수 있습니다. 따라서 프로세스에서 백서 오버레이 및/또는 황산구리 표시 솔루션이 필요합니다.

펀치 정확도 측정  

테스트 시트가 장비 스테이션을 통과했습니다. 사무용 프린터를 캘리브레이션하는 시험지와 마찬가지로 이번 시운전은 각 도구의 업무 목적이 제대로 맞춰졌는지 확인하기 위해 진행됐다. 그건 그렇고, 여기에 언급된 허용 오차는 매우 훌륭합니다. 1mm 미만의 펀치 오프셋은 허용될 수 있지만 그 이상은 아닙니다. 대부분의 경우 허용 가능한 치수 오류는 밀리미터의 일부를 더하거나 빼도록 설정됩니다. 이러한 한계가 충족되도록 하기 위해 초정밀 마이크로미터와 강철 캘리퍼스를 사용하여 펀치 영역과 의도한 타격 지점 사이의 거리를 측정합니다. 다시 말하지만, 이 거리는 미미하고 감지할 수 없을 수도 있지만 펀치 포탑이 프로젝트 준비 자산으로 인증될 수 있도록 측정해야 합니다.

강조된 펀치 머신 기능  

실제 거래인 펀칭 장비는 엄격한 공차 치수 제한을 포함하는 경향이 있습니다. 타격을 0.12mm 이하로 변화시키는 기계를 상상해 보십시오. 적절하게 보정된 고급 금속 제조 스테이션은 펀치 대 펀치 또는 펀치 대 가장자리 마진을 일관되게 관찰할 것입니다. 그러나 특정 기계적 요인은 장비 허용 오차를 위태롭게 할 수 있습니다. 예를 들어, 얇고 가단성 있는 강철 패널에 가깝게 펀치를 가하면 해당 재료가 약간 변형됩니다. 이 경우 변형을 최소화하기 위해 더 단단한 모루나 더 강력한 클램핑 시스템이 사용됩니다.

레이저 측정 및 복잡한 스캐닝 시스템은 마이크로미터에서 인계되고 있지만 오래된 마크 검증 도구는 여전히 대중적이며 아마도 필요할 수도 있습니다. 결국 전자 기계도 교정이 필요합니다. 예리한 인간의 눈과 일련의 강철 도구, 마이크로미터 및 규칙에는 실험실 승인 교정 서비스가 필요하지 않습니다.