보링 가공이 필요한 가장 큰 이유

보링 머신 사양

요소와 도구 비트 사이의 치수는 두 축을 중심으로 변경되어 내부 표면에서 수직 및 수평 모두를 절단할 수 있습니다. 절삭 공구는 일반적으로 M2 및 M3 고속강 또는 P10 및 P01 카바이드로 만들어진 단일 지점입니다. 머리를 돌려서 원추형 구멍을 만들 수도 있습니다.

보링 머신은 다양한 크기와 스타일로 제공됩니다. 작은 물체를 보링하는 것은 선반에서 수행할 수 있고 큰 물체는 보링 머신에서 가공할 수 있습니다. 공작물의 직경은 일반적으로 1~4미터(3피트 3~13피트 1인치)이지만 최대 20미터(66피트)까지 커질 수 있습니다. 전력 수요는 최대 200마력(150kW)일 수 있습니다.

홀 냉각은 냉각수가 자유롭게 흐를 수 있는 보링 바를 통과하는 중공 통로를 통해 이루어집니다. 텅스텐 합금 디스크는 보링 시 진동과 진동을 방지하기 위해 스트랩에 밀봉되어 있습니다. 제어 시스템은 컴퓨터 기반이 될 수 있으므로 자동화와 일관성을 높일 수 있습니다.

보링 가공이 필요한 이유는 무엇입니까?

드릴링은 기존 구멍에 대한 제품의 허용오차를 줄이기 위한 것이므로 몇 가지 설계 고려 사항을 고려해야 합니다. 첫째, 구멍에 대한 큰 직경 길이는 절삭 공구의 편향으로 인해 바람직하지 않습니다. 그런 다음 막힌 구멍(공작물 두께를 통과하지 않는 구멍)보다 관통 구멍이 선호됩니다.

이러한 요인으로 인해 드릴링 및 깊은 구멍 드릴링은 본질적으로 다음이 필요한 어려운 작업 영역입니다. 특별한 도구와 기술. 그럼에도 불구하고 인상적인 정확도로 깊은 구멍을 생성하는 기술이 개발되었습니다. 대부분의 경우 방향이 반대인 많은 절단 지점과 관련이 있으며, 이 절단 지점의 편향력은 서로를 상쇄합니다.

일반적으로 공구를 통해 압력을 받아 펌핑된 절삭유를 절삭날 근처의 구멍으로 공급하는 것도 포함됩니다. 드릴링 권총과 드릴링 대포가 전형적인 예입니다. 화기 및 포신 생산을 위해 처음으로 개발된 이러한 가공 기술은 현재 많은 산업 분야에서 생산에 널리 사용됩니다.

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보링 가공은 어떻게 작동합니까? CNC 컨트롤러에서 다양한 일정한 보링 사이클을 사용할 수 있습니다. 이들은 절삭, 후퇴, 이송, 절삭, 후퇴, 시작 위치로의 복귀 등의 연속적인 절삭을 통해 공구를 이동시키는 프로그래밍된 서브프로그램입니다.

외부 선삭에서 발생하는 대부분의 선삭 작업은 또한 지루한 것들에서 찾을 수 있습니다. 외경 선삭의 경우 공작물의 길이는 공구 오버행에 영향을 미치지 않으며 작업 중 발생하는 힘과 응력을 견딜 수 있도록 공구 홀더의 크기를 선택할 수 있습니다. 그러나 내경 선삭 또는 보링의 경우 공작물 구멍의 직경과 길이에 따라 공구 선택이 매우 제한됩니다.

모든 가공에 적용되는 일반적인 규칙은 공구 오버행을 최소화하여 가능한 최고의 안정성과 정확성. 드릴링할 때 구멍의 깊이는 돌출부에 의해 결정됩니다. 더 큰 공구 직경을 사용하면 안정성이 향상되지만 칩과 반경 방향 움직임을 제거할 때 공작물의 구멍 직경에 필요한 공간을 고려해야 하기 때문에 가능성이 제한됩니다.

생산을 계획하고 준비할 때 특별한 주의를 기울여야 하기 때문에 천공 안정성에 대한 제한이 설정됩니다. 절삭 부하에 대한 공구 형상 및 선택한 절삭 데이터의 영향을 이해하고 다양한 유형의 보링 바와 공구 클램핑이 안정성에 어떤 영향을 미치고 진동을 최소화할 수 있는지 이해합니다.

절단력의 중요성은 무엇입니까?

커플링하는 동안 접선력과 반경 방향 절삭력은 공구를 공작물에서 멀리 밀어내어 처짐을 유발합니다.

접선력은 공구를 아래로 밀어 중심선에서 멀어지게 합니다. . 구멍 내경의 곡률로 인해 여유각도 감소합니다. 따라서 직경이 작은 구멍의 경우 인서트 여유각이 공구와 구멍 벽 사이의 접촉을 피하기에 충분해야 합니다.

반경 방향 편향은 절삭 깊이를 감소시킵니다. 직경 정확도에 영향을 주는 것 외에도 칩 두께는 절삭 부하가 변경됨에 따라 변경됩니다. 이로 인해 블레이드에서 공구 홀더로 진동이 전달됩니다. 공구 안정성과 클램핑은 진동의 양과 강화 또는 억제 여부를 결정합니다.

절단력에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

● 도형 삽입:

인서트 형상은 절삭 공정에 결정적인 영향을 미칩니다. 포지티브 인서트에는 포지티브 경사각이 있습니다. 플레이트 가장자리 각도와 여유 각도는 함께 90도 미만입니다. 양의 경사각은 더 낮은 접선 절삭력을 의미합니다. 그러나 여유각이나 모서리각을 희생시키면서 양의 경사각을 얻습니다.

여유각이 작을 경우 공구 및 공작물의 마모 및 마찰에 의한 진동의 위험이 있습니다. 경사각이 크고 날각이 작은 경우 더 날카로운 절삭날을 얻을 수 있습니다. 날카로운 절삭 날은 재료를 더 쉽게 관통하지만 날이나 기타 고르지 않은 마모로 인해 더 쉽게 변경되거나 손상될 수 있습니다.

날 마모는 인서트 형상의 변경으로 클리어런스가 감소하는 것을 의미합니다. 각도. 따라서 정삭을 위해 필요한 공작물의 표면 조도에 따라 인서트 교체 시기가 결정됩니다. 일반적으로 모서리 마모는 정삭의 경우 0.004~0.012인치, 황삭의 경우 0.012~0.040인치여야 합니다.

● 경사각:

경사각은 절삭력의 축 방향 및 반경 방향에 영향을 줍니다. 작은 경사각은 축 방향 절삭력의 큰 구성요소를 생성하는 반면 큰 경사각은 더 큰 반경 방향 절삭력을 생성합니다.

축 방향 절삭력은 보링 바를 따라 힘이 전달되기 때문에 작업에 최소한의 부정적인 영향을 미칩니다. 따라서 진동을 피하기 위해 작은 리드각을 선택하는 것이 바람직하지만 리드각도 칩 두께 및 칩 흐름 방향과 같은 다른 요소에 영향을 미치기 때문에 종종 타협해야 합니다.

주된 단점 작은 받음각은 큰 받음각에서보다 절삭날의 짧은 부분에 절삭력이 분산된다는 것입니다. 또한 절삭날이 공작물에 들어가고 나올 때 절삭날이 빠르게 로딩 및 언로딩됩니다.

보링은 일반적으로 사전 가공된 홀에서 수행되고 경가공으로 표시되기 때문에 일반적으로 작은 경사각은 문제를 일으키지 않습니다. 일반적으로 15도 이하의 리드각이 권장됩니다. 그러나 받음각이 15도이면 반경 방향 절삭력은 받음각이 0도인 절삭력보다 거의 2배가 됩니다. 경사각이 0도인 인덱서블 인서트가 있는 일반적인 보링 바는 이전 페이지에 나와 있습니다.

● 코 반경:

인서트의 노즈 반경도 절삭 부하 분포에 영향을 줍니다. 코너 반경이 클수록 반경 방향 및 접선 방향 절삭 부하가 커지고 진동이 시작됩니다. 그러나 이것은 반경 방향 절삭 부하에는 적용되지 않습니다. 반경 방향의 공구 처짐은 절삭 깊이와 팁 반경 크기 간의 관계에 의해 영향을 받습니다.

절입 깊이가 블레이드 반경보다 작으면 절삭 깊이가 증가함에 따라 반경 방향 절삭 부하가 증가합니다. 절단 깊이가 정점 반경보다 크거나 같으면 반경 방향 편향은 받음각에 의해 결정됩니다.

따라서 꼭지점 반경은 절삭 깊이보다 약간 작게 선택하는 것이 좋습니다. 이러한 방식으로 가능한 가장 큰 모서리 반경의 이점을 활용하여 반경 방향 절삭 부하를 최소화할 수 있으며, 이로 인해 절삭날이 더 강해지고 표면 조도가 향상되며 절삭날에 가해지는 압력이 더욱 균일해집니다.