최적 성능을 위한 유지 관리 작업 간소화

잔고가 쌓이거나 인력과 부품이 부족하다고 느끼는 경우 , 린 유지 관리를 위해 노력해야 할 때일 수 있습니다.

린 유지 관리는 린 철학, 방법, 도구 및 기술을 유지 관리 기능에 적용하는 것입니다. 노동, 재고, 절차 및 기술과 관련된 낭비를 제거하여 생산성을 개선하고 비용을 절감한다는 근본적인 목표를 가지고 있습니다.

린 유지보수는 비용과 일자리를 줄이기 위한 슬래시 앤 대시 접근 방식을 의미하지 않습니다. 이 일반적인 방법은 낭비를 줄이거나 비용을 낮추지 않습니다. 대신, 린 유지 관리 철학은 "유지 관리 프로세스 또는 서비스에 가치를 추가하지 않는 모든 것"으로 정의될 수 있는 낭비를 제거하여 비용을 줄입니다.

다음은 유지 관리 부서에서 낭비와 부진이 나타날 수 있는 몇 가지 영역입니다.

과잉 생산

유지 관리 환경의 과잉 생산은 가치를 추가하지 않는 작업을 수행하는 것을 의미합니다. 예를 들면 필요한 것보다 더 자주 예방 및 예측 유지보수 작업을 수행하고 처음에 올바르게 수행되지 않은 작업을 다시 수행하는 것입니다.

대기 중

이 범주의 폐기물 영역에는 장비 가용성, 작업 할당, 도구, 부품, 지침, 기타 공예, 허가 승인을 기다리는 유지 관리 직원이 포함됩니다. 대기는 부가 가치 활동이 아니므로 최대한 제거하거나 줄여야 합니다.

교통수단

불필요한 여행은 비효율적인 계획과 일정의 결과입니다. 여기에는 기술 정보를 얻기 위해 유지보수 작업장을 방문하거나 부품 및 도구를 보관하기 위해 창고로 가는 것이 포함될 수 있습니다. 잘못 설계된 예방 유지보수(PM) 경로도 주요 원인입니다.

공정 폐기물

고장 수리를 수행할 때 유지 보수 담당자는 일반적으로 가능한 한 빨리 장비를 수리해야 하는 많은 압박을 받고 있으며 종종 장비를 올바르게 수리할 충분한 시간이 주어지지 않습니다. 이로 인해 수리가 제대로 되지 않고 문제가 반복적으로 발생합니다. 적절하게 수행된 수리는 이러한 프로세스 낭비를 제거할 수 있습니다.

대부분의 조직은 현재 일종의 CMMS(Computerized Maintenance Management System) 또는 EAM(Enterprise Asset Management)을 사용합니다. 공정 낭비는 이러한 시스템에 비효율이 존재할 때도 발생합니다. 예를 들어, 잘못 설계된 시스템은 동일한 데이터를 여러 번 입력해야 하거나 자재 요청 프로세스에 중복 승인이 필요할 수 있습니다.

결함

유지 관리에서 결함은 자산을 신뢰할 수 없는 상태로 유지하는 것으로 정의할 수 있습니다. 유지 보수 환경에서 결함의 원인은 여러 가지가 있습니다. 열악한 솜씨로 인한 결함은 불충분한 교육, 부적절하거나 오래된 절차, 작업을 수행할 적절한 도구의 부재로 인해 발생합니다.

예비 부품 재고

대부분의 창고에는 사용되지 않는 재고가 상당량 포함되어 있습니다. 이는 자본을 묶고 관리 자원을 소비합니다. 연간 재고 금액의 10~20%에 이를 수 있습니다. 초과 재고는 더 이상 사용되지 않는 것이 아니라 불필요하게 높은 수준으로 유지되는 재고임을 명심하십시오. 초과 재고는 또한 자본을 묶고 관리 자원을 소비합니다. 또한 부적절한 PM 프로그램으로 인해 장비 고장이 발생하여 더 많은 부품이 필요하고(운전 자본 소모) 가동 중지 시간이 발생합니다.

CMMS/EAM은 예비 부품 재고를 모니터링하고 제어할 수 있습니다. 재고 품목, 공급업체 성능, 부품 수령, 문제 및 반품을 추적합니다. 또한 CMMS/EAM은 부품 구매 프로세스를 자동화할 수 있습니다. 공급업체가 관리하고 재고를 확보하면 창고의 부품 수량을 대폭 줄이고 비용을 절약할 수도 있습니다.

고장과 고장은 결코 계획된 것이 아니지만 생산성과 비용 손실을 초래할 수 있습니다. 실패의 근본 원인을 찾는 것은 조직에 해결 가능한 문제를 제공합니다. 근본 원인이 식별되면 수정 사항을 개발하고 구현할 수 있어 반복되는 오류 상황을 방지할 수 있습니다.

저자 소개

Kris Bagadia는 위스콘신주 브룩필드에 있는 PEAK Industrial Solutions의 사장입니다. 오랜 컨설턴트이자 교육자인 그는 이메일 [email protected] 또는 www.cmmsmadeeasy.com을 통해 연락할 수 있습니다.