25년 동안 식물이 배우지 못한 것

25년 전 저는 미해군 핵잠수함 프로그램에서 탈퇴했습니다.

민간 산업에서 경험을 쌓으면서 신뢰할 수 있는 엔지니어링, 탁월한 훈련 및 일관된 작전에 대한 해군의 침착함에 감사하기 시작했습니다. 포괄적인 예방 유지 관리 프로그램에 대한 그들의 성향 또한 저에게 깊은 인상을 남겼습니다.

25년 전에 업계에서 발견한 것은 사뭇 달랐습니다.

<울>

설계에 중복성이 거의 없었습니다. 하나의 작은 펌프가 고장나면 전체 공장이 정지될 수 있습니다. 위생 시스템은 시간이 지남에 따라 수정되어 비위생적인 특성이 도입되었습니다. 신뢰성이나 수명 주기 비용이 아닌 초기 비용만으로 많은 구성 요소를 선택했습니다.

운영자 교육은 "아침에는 녹색 버튼을 누르고 밤에는 빨간 버튼을 누르고 이상이 있으면 유지 보수를 호출"하는 것으로 제한되었습니다. 특히 운영자에게 비정상적인 상황에서 어떻게 대처해야 하는지 교육하지 않았기 때문에 작은 문제가 눈덩이처럼 불어나는 경우가 많았습니다.

표준 절차(SOP, CBM)가 작성되어 있는 경우 먼지가 많은 책장으로 밀려났습니다.

그리고 거의 모든 유지 관리는 본질적으로 사후 대응적이었습니다.

그래서 우연히 회사에서 이러한 일을 더 잘할 수 있도록 돕는 일을 시작한 것 같습니다.

나는 이력서에 최소한 내가 일했던 개별 공장에서 약간의 성공을 거두었다고 주장합니다. 하지만 우리 산업 사회가 이룩한 모든 개선 사항으로 인해 우리가 더 나은 곳으로 진화했을 것이라고 생각하지 않습니까?

최근에 일을 하다 보니 예전에 함께 일했던 회사의 공장이 몇 군데로 돌아갔습니다.

<울>

혼합 방지 위생 밸브 및 PLC로 기술이 향상되었습니다. 그러나 변경 사항을 거의 제어하지 못하고 중복성이 거의 없습니다.

필수 안전 프로그램에 대한 교육은 더 좋지만 시스템 운영은 더 낫지 않습니다.

SOP는 대부분의 위치에서 선반에 남아 있습니다. 향상된 일관성에 대한 유일한 경의는 자동화된 제어(PLC)의 확장된 사용입니다.

가장 안타까운 것은 유지 관리가 거의 완전히 반응적이라는 것입니다. 개발된 모든 정교한 예측 기술에 대해 엄청난 양의 기계가 고장납니다. 값비싼 시스템은 조기에 고장이 나서 이를 대체하기 위해 많은 양의 자본이 필요합니다.

비즈니스의 다른 측면에서 이 같은 개선 속도를 유지했다면 여전히 Windows for Workgroups V3.1.1을 실행하는 컴퓨터에서 재정을 계산할 것입니다. ERP 시스템 대신 스프레드시트에서 재고 및 배송을 추적합니다.

이 시점에서 나는 확실히 일부 유지 보수 및 엔지니어링 전문가를 화나게했습니다. 그들은 각자의 위치에서 큰 발전을 이루었습니다. 제 요점은 그게 아닙니다.

제 요점은 25년 후 우리의 모든 공장이 크든 작든 지금보다 훨씬 더 멀리 떨어져 있어야 하지 않겠습니까? 당신은?