장비 유지 보수 및 수리
산업 제조
모범 사례의 개념은 쉽게 설명하고 논의할 수 있습니다. 더 어려운 부분은 안정성 및 유지 관리 모범 사례를 향한 경로를 결정하고 더 중요하게는 표준을 유지하고 지속적인 개선 문화를 개발하는 것입니다.
그러나 최고의 기술, 절차 및 시스템으로 무장했다고 해서 지구상에서 가장 높은 신뢰도 수치와 함께 문제 없는 삶을 누릴 수 있다는 의미는 아닙니다.
유지 보수 및 장비 신뢰성에 대한 접근 방식은 모든 당사자와 부서가 개별 공장 및 사업부의 목표와 목표를 알고 있는 제지 비즈니스의 전체 관점에서 고려되어야 합니다. 요컨대, 각 부서는 대부분의 경우 생산과 유지 관리 간의 일상적인 인터페이스를 의미하며 초점을 인식해야 합니다.
공정 및 장비 신뢰성
무엇보다 시장 수요에 따른 생산 계획이 있어야 합니다. 그런 다음 비즈니스를 지원하기 위해 생산 계획을 중심으로 유지 관리 노력을 기울여야 합니다. 각 부서의 관점에서 생산 계획을 전달하는 것과 관련된 위험은 모든 관련자에게 여전히 초점이 맞춰져 있습니다.
우리의 장단기 결정의 영향은 비즈니스가 어떻게 작동하는지에서 알 수 있습니다. 운영 또는 유지 보수 작업을 하는 경우 "위험" 구성 요소의 균형이 다릅니다. 수리 간격을 초과하여 장비를 가동할 위험은 유지보수 담당자에게 명확합니다. 시장을 충족하지 못하거나 생산 목표를 달성하지 못할 위험은 운영 담당자에게 명확합니다.
비즈니스를 지원하기 위해 올바른 조치를 취하면 이러한 위험을 더 쉽게 관리할 수 있습니다.
이 백서는 영국에서 Caledonian 및 Shotton 제철소가 순위를 확인하기 위해 현재 모범 사례 감사 동안 수행한 작업의 개요를 설명합니다. 이것은 이제 제지소가 UPM-Kymmene 내의 제지 사업에 대한 지속적인 지원에서 유지보수 부서를 개발하는 데 사용할 정보입니다.
UPM-Kymmene – 칼레도니아어
Caledonian Paper는 영국 유일의 잡지용지 제조업체입니다. 연간 생산 능력은 250,000톤을 초과합니다. 공장은 유럽, 미국 및 아시아로 수출할 뿐만 아니라 현지 시장에 서비스를 제공합니다. 제분소는 글래스고에서 약 35마일 떨어진 스코틀랜드 남서쪽에 위치하고 있습니다.
UPM-Kymmene – Shotton
Shotton Paper는 영국에서 가장 큰 신문 용지 제조업체입니다. 생산량은 약 470,000톤으로 영국 전체 신문 산업의 일일 필요량의 20%를 공급합니다. Shotton Paper는 약 350,000톤의 오래된 신문과 잡지를 재활용합니다. 공장은 Chester 시에서 불과 몇 마일 떨어진 North Wales에 있습니다.
현재 모범 사례 감사
Caledonian 및 Shotton 공장의 유지 관리 관리는 실제 장비 신뢰성을 벤치마킹하고 현재 모범 사례와 비교하고자 했습니다. 운동의 목표는 다음과 같습니다.
기존의 유지보수 감사는 유지보수의 효율성을 개선할 기회를 제공하지 않는 기능에 중점을 둘 수 있습니다. 이는 예산 검토 또는 회의 및 브레인스토밍 세션 설정을 중심으로 추진될 수 있습니다.
조직이 모든 유지 관리 관련 문제에 대해 피드백을 제공할 수 있는 시스템에 노출할 준비가 되어 있지 않으면 개선을 위한 기회가 최소화되거나 손실될 수 있다는 것이 근본적으로 명백합니다.
세계적 수준의 비교에 따라 유지보수 성과를 감사할 수 있는 기회는 Caledonian과 Shotton에게 최고의 개발 기회를 주었습니다. IDCON을 통해 내부 훈련을 받은 직원을 확보하는 이점은 유지 관리 방식을 발전시킬 수 있는 또 다른 기회로 여겨졌습니다.
우리는 커뮤니케이션을 통해 각 공장이 모범 사례 감사를 활용하여 세계 최고 수준으로 성장한 방법을 살펴볼 수 있는 기회가 있음을 깨달았습니다.
CBP 절차
입력 데이터
감사는 각 팀이 감사 팀을 선택하는 것으로 시작되었습니다. 우리의 경우 각 공장에서 4명의 유지 관리 인력을 선택했습니다. 개인은 IDCON의 유지 관리 감사 교육을 받았습니다.
가장 간단한 형태의 CBP 운동은 "무엇이 무엇인지"와 "무엇이 될 수 있는지"를 살펴봅니다.
감사 프로세스에는 다음이 포함됩니다.
설문지에서 세 가지 추가 영역이 개발되었습니다.
운영 및 안전 통계와 함께 주요 유지보수 데이터를 종합적으로 요약하여 작성할 수 있습니다.
감사 교육
요약 문서에서 참여 공장의 상황에 대한 상당히 정확한 그림을 구축할 수 있습니다. 또한 유지 관리 관행이 할 수 있거나 해야 하는 전부가 아니라는 느낌을 일깨우기 시작합니다.
감사 팀의 마음에는 그들이 참여하려고 하는 운동이 정보를 제공할 뿐만 아니라 공장 유지 관리 시스템 및 관행의 지속적인 개발에 매우 유용할 것이라는 그림이 형성되기 시작합니다.
감사 교육은 팀원들에게 효과적인 전문적인 방식으로 감사를 수행할 수 있다는 자신감을 주기 위한 것이었습니다. 감사팀 교육은 Shotton 공장에서 이틀 동안 진행되었습니다. 그것은 Christer Idhammar에 의해 수행되었습니다.
교육 임무는 접근 방식과 정의 모두에서 감사 팀을 교육하고 통합하는 것이었습니다. 계획 및 일정 수립 프로세스는 특별히 감사 프로그래머와 연결되어야 했습니다. 팀의 개별 메모를 할당해야 했습니다.
팀을 훈련할 때 Christer의 접근 방식은 핵심 요소였습니다. 그는 프로젝트의 중요성을 포지셔닝하고 적절하게 수행될 경우 잠재적인 이점을 설명하는 데 많은 시간을 할애했습니다.
교육 언어는 간단했고 비즈니스 요구 사항과 유지 관리가 비즈니스 결과에 얼마나 큰 영향을 미칠 수 있는지에 대한 체계적인 경로를 따랐습니다.
그런 다음 이것은 감사 대상 항목과 기능으로 개발되었습니다. 모든 사람이 앞으로의 작업과 자신의 역할의 중요성을 완전히 이해할 수 있도록 미리 준비된 문서를 탐색했습니다.
팀은 감사에서 수행할 질문과 방법에 익숙해졌습니다. 초기 설문지는 최전선 유지 관리 및 유지 관리 노력과 관련된 개인의 영향에 중점을 두었습니다.
세미나
이를 위해 감사관은 질문을 하고 각 답변의 순위를 1(나쁨)에서 10(우수)까지 지정해야 했습니다. 예를 들어, 우리는:
일반적인 질문 후에는 일일 및 종료 작업의 계획 및 일정에 대해 좀 더 세부적인 사항이 필요했습니다. 이는 침입부터 계획 및 일정에 이르기까지 유지 관리 노력에 대한 효율성을 측정하기 위한 것이었습니다.
이 측면의 마지막 단계에서는 예방 유지 관리와 계획 및 일정에 대한 질문을 모았습니다. 예:
설문 조사 결과는 다른 모든 데이터와 함께 일주일 간의 감사가 끝날 때 제공됩니다. 감사 팀은 문서 작성자, 발표자 및 정보 처리자로서 서로 다른 역할을 수행하고 있음을 알게 되었습니다. 그 과정을 요약할 수 있다.
감사 세부 사항
270개의 질문은 세계적 수준의 유지 관리의 CBP 요소에 대해 자세히 설명되어 있습니다. 조사했을 때 관리자와 관련이 없는 항목은 하나도 없습니다.
요소는 Caledonian 및 Shotton 공장과 관련이 있는 것으로 판명되었을 뿐만 아니라 유지 보수에 대한 사고 방식을 개발하고 도전할 수 있는 교육적인 여정에서 팀을 시작했습니다.
인터뷰는 10개의 카테고리로 분류되었습니다:
<올>10가지 범주 또는 유지 관리 프로세스는 하위 프로세스를 통해 핵심 프로세스에서 가장 낮은 세부 수준인 요소로 분류할 수 있습니다.
핵심 프로세스 – 유지 관리 분야의 핵심이며 제지 비즈니스를 지원하는 데 사용할 수 있는 프로세스입니다.
SUBPROCESS - 프로세스보다 계층이 낮지만 여러 하위 프로세스로 그룹화되면 프로세스가 됩니다.
ELEMENTS – CBP는 핵심 프로세스에서 가장 낮은 세부 수준인 요소와 같습니다. 어떤 일을 하는 가장 좋은 방법입니다.
핵심 프로세스 – 계획 및 일정 잡기.
SUBPROCESS – 작업 요청.
요소 – 범위, 정의, 우선순위, 문서화.
요소는 질문으로 결합됩니다. 그런 다음 질문은 감사인에게 주요 프로세스 영역을 안내합니다. 예:
SUBPROCESS – 계획 및 일정 잡기
수집되고 점수가 매겨지는 요소 질문에 대한 데이터는 그런 다음 핵심 프로세스 아래의 각 하위 프로세스 영역에 대해 종합되고 평균이 됩니다.
그래프 또는 막대 차트로 볼 때 하위 프로세스 영역은 CBP에 대해 추적할 수 있습니다. 85점은 세계 수준으로 평가됩니다. Caledonian 및 Shotton 공장은 세계 수준에 미치지 못했으며, 이는 각각의 경우 호스트 팀에서 예측한 것입니다.
결과
각 요소에 점수를 부여하여 결과를 얻었습니다. 컴파일되면 각 하위 프로세스에 대한 점수가 있습니다. 그런 다음 하위 프로세스에 대한 점수가 함께 추가됩니다. 평균을 낼 때 전체 핵심 프로세스 점수가 있습니다.
감사 팀의 교육은 이 단계에서 실제로 발전하기 시작합니다. 자체 공장의 단점에 대한 인식이 즉시 명백해집니다. 댓글이 달리기 시작합니다.
“우리는 이것을 한다고 말하지만 결코 하지 않습니다!”
“우리는 더 큰 효과를 낼 수 있는 유지보수 관리 시스템을 가지고 있습니다.”
"문서화된 표준이 없는 이유는 무엇입니까?"
"우리는 유지 관리에 능숙하지만 훨씬 더 좋을 수 있습니다."
"우리 조직의 모든 사람들이 우리의 방향을 알면 빠르게 개선할 수 있습니다."
유지 보수 교육의 첫 번째 측면은 현재 위치, 즉 시작점과 세계적 수준의 목표를 개발하기 위해 정보를 사용할 수 있는 시점을 찾는 것입니다. 그러면 누구나 가고 싶어하는 지역을 쉽게 정의할 수 있습니다.
주요 장비 신뢰성 및 유지보수 프로세스의 평가 및 측정에 중점을 둔 결과를 감사하고 얻는 데 사용되는 방법입니다.
데이터 수집 및 분석 프로세스의 단순화는 학습 경험을 개발하고 교육의 지평을 넓힙니다.
Caledonian 및 Shotton은 다른 유사한 공장(이름 없음)과 비교할 때 전체 지분에서 앞서 나왔습니다. 이것은 우리 공장에 좋다고 느꼈고 UPM-Kymmene 사이트 네트워크의 일부라는 큰 자부심을 나타냅니다. 이 자부심은 이미 전 세계적으로 존재하는 강력한 관계와 정보 공유를 통해 발전했습니다.
주요 프로세스 점수
이전에 언급했듯이 두 사이트의 주요 프로세스 점수는 세계 수준에 미치지 못했습니다(크지는 않음). 그러나 우리는 각 공장이 감사를 개선 수단으로 사용할 것으로 기대했습니다.
최종 결과에는 유사점과 극명한 차이점이 있었습니다. 이는 감사팀에 긍정적인 영향을 미쳤습니다.
좋은 점수를 얻었을 때, 그들은 어떻게 그 점수가 나왔는가를 배울 수 있었습니다. 낮은 점수를 얻었을 때, 이제 개선을 만들기 위한 긍정적인 결의가 존재합니다. 이제 각 공장은 다른 공장의 지원을 받았습니다. UPM-Kymmene 그룹을 통해서도 학습이 가능합니다.
주요 공정 점수에서 각 공장에 대해 상위 3개 개선 영역이 식별되었습니다. 현재까지 이 분야에서 약간의 진전이 있었습니다.
Shotton 주요 개선 사항
칼레도니아 주요 개선 사항
결론
감사를 통해 Caledonian과 Shotton은 "금지가 없는" 상황에서 서로를 볼 수 있는 독특한 기회를 얻었습니다.
공장은 이제 모든 방향에서 개선을 위해 최선을 다하고 있습니다. 공장들은 이제 함께 일하기로 약속했습니다.
감사는 관련된 개인에게 누구에게도 뒤지지 않는 교육적 경험을 제공했습니다. 그들은 내부에서 두 조직을 볼 수 있었고 IDCON이 설정한 이러한 구조화된 방식으로만 나타날 수 있는 기회였습니다.
이제 제지 사업을 지원하는 전체 유지 관리 전략을 개발하는 것은 각 공장의 유지 관리 관리에 달려 있습니다.
UPM-Kymmene 내부에는 약 53개의 제지기가 있습니다. 우리는 과거에 유지보수 벤치마킹에 대해서만 다루었습니다. UPM-Kymmene에는 맞춤형으로 구성된 벤치마크 프레임워크를 사용하여 계획된 지속적으로 벤치마크 감사 및 검토를 수행할 수 있는 기회가 있습니다.
저자 소개:
Ian Farrell은 모든 대륙에 생산 공장과 판매 회사를 두고 있는 세계 최고의 산림 산업 회사 중 하나인 UPM-Kymmene의 유지 관리 리더입니다.
장비 유지 보수 및 수리
요즘 많은 조직에서 유지 관리에 관심을 기울이고 있습니다. 모든 유지 관리 관리자는 조직의 자산을 잘 유지 관리하기를 원합니다. 이를 위해서는 유지 관리에 대한 모범 사례를 활용해야 합니다. 이 블로그에서는 모든 조직을 위한 유지 관리 관리의 모범 사례를 알려 드리겠습니다. 자, 시작하겠습니다! 하지만 먼저 유지 관리에 대해 알려주세요! 유지 관리란 무엇입니까? 유지 관리는 자산, 기계 및 장비를 적절한 형태로 유지하는 프로세스입니다. 유지관리의 목적은 갑작스런 자산고장의 가능성을 줄이고 장기적으로 유지비를 줄이는 것입니다. 또
효과적인 자산 관리를 원할 때 유지 관리는 무시할 수 없는 주요 기둥 중 하나입니다. 자산 유지 관리 및 일정 관리는 특히 대기업에서 자산과 기계가 풍부하기 때문에 지속적인 절차입니다. 그렇기 때문에 유지 관리 계획 및 일정 수립에 대한 모범 사례를 아는 것이 중요합니다! 유지 관리 계획 및 일정 수립을 위한 모범 사례는 무엇입니까? 유지 관리 계획 및 일정에 대한 모범 사례는 다음과 같습니다. 1. 유지 관리 일정 소프트웨어에 투자 유지 관리, 계획 및 일정 관리에 대한 가장 중요한 모범 사례 중 하나는 유지 관리 일정 소프