귀하의 RCA 노력은 행복합니까?

대부분의 작업 환경은 본질적으로 반응적입니다. 하루에 해야 할 일이 항상 더 많고 일을 수행할 시간이 있습니다. 이는 작업 환경의 예상치 못한 변화로 인해 인력이 환경을 현재 상태로 되돌릴 준비 없이 즉시 대응하게 하기 때문입니다.

이 때문에 일부 회사는 이러한 예기치 않은 이벤트에 대한 근본 원인 분석을 선택했습니다. 사후 대응적 관점에서 처리할 때 경영진은 진동 수준, 가동 중지 시간, 재정적 영향 등을 기반으로 근본 원인 분석의 수행을 실행하는 트리거를 시작합니다. 트리거 배치는 좋고 필요한 첫 번째 단계입니다.

그것이 좋은 첫걸음인 이유는 자연적인 진행이 먼저 시설이 과도한 수준에 반응한다는 것을 깨닫기 위해서이기 때문입니다. 이 발견은 일반적으로 매일 또는 매주 가동 중지 시간 보고를 통해 이루어집니다. 문제가 있다고 판단되면 상황을 통제하기 위한 조치가 실행됩니다. 트리거는 거의 항상 첫 번째 응답입니다.

일부 회사는 문제 유형의 가중치 시스템을 기반으로 직원의 문제 해결 성과를 측정합니다. 문제가 더 많이 반복될수록 직원은 더 많은 포인트를 축적하고 연말에 득점합니다. 다른 회사는 매년 말까지 완료하도록 10 또는 12개의 실패 조사를 할당하여 직원의 문제 해결 성과를 측정합니다.

그림 1. 황산 공장의 공정 흐름도.

이 모든 노력은 일부 원치 않는 이벤트의 활성화를 기반으로 합니다. 이벤트 범위는 시설의 전체 섹션을 차단하는 전기 오류부터 2개월마다 중요한 펌프 파손 샤프트에 이르기까지 다양합니다. 트리거가 작동을 멈추고 가동 중지 시간과 자산 손상을 일으킬 때까지 기다려야 하는 이유는 무엇입니까? 심각한 2차 피해가 발생한 경우 근본 원인 분석을 수행하는 것이 훨씬 더 어렵습니다. 사실 트리거는 예약되지 않은 이벤트를 제어하기 위한 반응적 수단입니다.

이 새로운 지식의 자연스러운 진행은 트리거가 활성화될 때까지 기다리지 않고 사전에 대처하는 것입니다. 이 단계가 완료되면 시설은 다음 수준인 GREAT로 이동할 수 있습니다. 이렇게 하면 요구 사항을 충족하기 위해 서둘러 수행할 수 있는 성과 평가 점수를 제공해야 하는 직원의 압력도 제거됩니다.

FMEA(고장 모드 및 영향 분석)를 수행하는 것은 트리거를 대체하고 근본 원인 분석 노력이 건전한 금전적 결과를 기반으로 한다는 것을 경영진에게 알리는 방법입니다. 완료된 각 근본 원인 분석에는 FMEA를 사용하여 식별된 미리 결정된 값이 있습니다. GOOD에서 GREAT로 전환됩니다.

사전 조치는 트리거를 활성화할 수 있는 잠재적인 이벤트를 발견하도록 설계된 구조화된 접근 방식으로 운영 영역을 살펴보는 통찰력입니다. 이것은 FMEA를 사용하여 수행할 수 있습니다. 이것은 자주 사용되는 용어이지만 사람마다 다른 의미를 갖습니다. 공통 사항은 다음과 같습니다. FMEA는 시설에 사전 측정된 개선 사항을 제공할 기회에 초점을 맞추고 지적합니다.

FMEA는 귀하의 작업에 대해 모르는 것을 발견하기 위한 사전 예방적 접근 방식입니다. 이는 제조 문제의 정체를 이미 알고 있다는 가정이 있기 때문에 중요합니다. 이것은 대부분 사실이 아닙니다.

어떤 사람들은 최악의 문제가 무엇인지 알 수 있지만 시설에서는 두 번째로 심각한 문제가 무엇인지, 세 번째, 네 번째 등의 문제가 무엇인지 모를 가능성이 매우 높습니다. 많은 경우, 문제가 레이더에 포착되지 않고 비즈니스의 일부가 되었기 때문에 문제로 인해 실제로 어떤 비용이 발생하는지 알지 못합니다.

그림 2. 데이터 수집 워크시트의 예.

담배 제조기나 종이 전환기와 같이 유형의 재화를 만드는 장비를 예로 들 수 있습니다. 이러한 유형의 장비는 여러 가지 이유로 교대 중에 여러 번 켜고 끌 수 있습니다.

작업자는 품질 결함으로 인해 장비를 종료하거나 전체 용량 비율로 인해 과도한 시동 및 종료가 발생하기 때문에 감소된 속도로 가동되며, 이로 인해 작업자는 장비가 감소된 속도로 가동될 때보다 더 열심히 일하게 됩니다.

담배 산업의 예를 들어보겠습니다. 이 예는 사탕, 볼트 또는 종이 클립을 만드는 데에도 쉽게 적용될 수 있습니다. 담배 산업에는 로드 브레이크(rod break)라고 하는 전자적으로 생성된 다운타임이 있습니다. 이 상황이 발생하면 오퍼레이터는 담배봉의 종이 부분을 모아서 쓰레기통에 버리는 방식으로 대응합니다.

그런 다음 작업자는 로드에서 잃어버린 담배를 재작업 컨테이너로 되돌리고 궐련 종이를 다시 끼우고 시작 버튼을 눌러 장비를 생산 모드로 되돌립니다. 이 프로세스는 교환원에게 3~4분이 소요됩니다.

작업자의 응답은 훈련 주기 동안 학습된 작업 작업입니다. 이 응답은 교대조에 40~50회 발생할 수 있으며, 이는 기계의 연말 생산성을 2천만 개비 이상 감소시킵니다. 이것은 정기적으로 수행되는 작업이기 때문에 레이더 화면에 표시되지 않았습니다. 업무 수행의 일부로 간주되었습니다.

시설에서 매일 발생하는 작은 손실이 많이 발생하며 "우리가 비즈니스를 수행하는 방식"으로 간주됩니다. 이러한 사건이 노출되고 연간 손실을 시간과 달러로 계산하면 시설에 대한 재정적 영향이 명확해집니다.

FMEA를 수행하기 위한 데이터는 어디에서 얻습니까? 관리자와 다른 사람들은 종종 직원이 가장 큰 자산이라고 말합니다. 그러나 기술 때문에 분석가는 유지 관리 시스템의 정보를 선호합니다. 다운타임 데이터, 부품 사용 데이터 등을 빠르게 얻을 수 있는 방법입니다.

대부분의 경우 유지 관리 시스템에서 제공하는 데이터는 레이더 화면에 표시되거나 우리가 이미 알고 있는 것입니다. 레이더 미달 데이터를 찾는 경우 탐지할 수 없거나 레이더 미달 정보의 가장 가능성 있는 소스인 직원으로부터 수집됩니다.

시설을 운영하고 유지 관리하는 사람들이 묻지 않는 한 절대 알려지지 않을 환경에 대해 알고 있다고 해도 과언이 아닙니다. 대부분의 직원은 업무 수행에 있어 고통이나 추가 노력을 유발하는 문제를 해결하는 방법을 찾습니다.

여기에는 명백한 이유 없이 울리는 경보 우회, 감소된 속도로 작동, 필터를 조기에 교체, 느슨한 커플링에 고정 나사 추가, 베어링이 움직이지 않도록 고정, 금이 간 임펠러 가용접 등이 포함될 수 있습니다. 목록은 계속될 수 있습니다. 이러한 종류의 활동은 생산성에 영향을 미치며 유지 관리 시스템에 표시되지 않을 가능성이 높습니다.

그림 3. 전자 데이터 수집 워크시트의 예.

경영진은 이 문을 열고 성공적인 FMEA를 수행하는 3단계 방법에 따라 직원들로부터 배울 수 있습니다.

<올>

분석하려는 시스템에 대한 프로세스 흐름도를 만듭니다.

최고 경영진에서 작업 수준의 손에게 전달할 실패 정의를 만듭니다.

자재 낭비, 결함 비율, 가동 중지 시간, 안전 사고 등과 같이 우려되는 문제를 반영하는 FMEA 데이터 수집 워크시트를 만듭니다.

프로세스 흐름도 만들기: 프로세스 흐름도는 프로세스의 라우팅을 반영합니다. 이는 일반적으로 원료 투입에서 보관 또는 선적 지점까지입니다(그림 1 참조).

이렇게 하는 이유는 FMEA 진행자와 직원이 인터뷰 과정에서 참고할 수 있도록 시각적으로 제공하기 위함입니다.

실패 정의 생성: 직원과 경영진이 실패로 간주되는 것에 대해 동일한 이해를 갖도록 하려면 명확하고 간결한 실패 정의가 필요합니다. 이러한 이해가 없으면 혼란 결과와 분석이 손상됩니다. 실패 정의는 일반적으로 비즈니스 환경, 품절 상태 또는 느린 판매 주기로 인해 오염됩니다. 실패 정의는 높은 재작업 비율, 높은 결함 비율, 높은 손 부상 비율 등과 같이 영역이 겪고 있는 현재 문제를 둘러쌀 수도 있습니다.

실패 정의의 몇 가지 예는 다음과 같습니다.

<올> <리>

실패는 2차 결함이 발생한 경우입니다.

<리>

실패는 인간에 뿌리를 둔 모든 불리한 상황입니다.

<리>

실패는 자산이 작동할 수 없게 되는 경우입니다.

<리>

실패는 자산이 의도한 기능을 더 이상 수행할 수 없는 경우입니다.

<리>

실패는 생산을 방해하는 모든 이벤트 또는 조건입니다.

<리>

실패는 예상치 못한 예산 지출을 유발하는 모든 사건이나 조건입니다.

실패 정의에 대한 합의가 이루어지면 FMEA 데이터 수집 워크시트를 작성할 준비가 된 것입니다.

데이터 수집 워크시트 만들기: 데이터 수집 워크시트의 역할은 나머지 모든 것에서 중요한 몇 가지 오류를 식별하는 데 필요한 데이터를 캡처할 수 있는 기능을 만드는 것입니다. 이를 위해 매우 간단한 규칙이 사용됩니다. 빈도에 충격을 곱한 값입니다. 데이터 수집 워크시트 구성은 분석을 위해 여러 가지 작업을 수행합니다. 이벤트, 이벤트를 유발하는 모드, 모드의 빈도 및 이벤트 모드 조합이 분석된 시스템에 미치는 영향을 식별합니다(그림 2 및 3).

발견을 통해 무엇을 발견할 수 있는지

당신은 모른다. 이를 통해 변경할 수 있습니다.

현재 비즈니스 비용을 알고 있기 때문입니다.

이것은 고양이 새 좌석에 당신을 넣습니다. 당신은 시간을 들여 보았기 때문에 다른 사람들이 볼 수 없는 것을 볼 수 있습니다. 이제 확실한 정보에 따라 결정을 내릴 수 있어 비즈니스 이점을 얻을 수 있습니다.

이러한 이점을 통해 1년 동안 시설에 발생한 손실을 근본 원인으로 삼고자 하는 프로젝트를 선택할 수 있습니다. 트리거된 근본 원인 분석 프로젝트에 대응하는 경우에는 그렇지 않습니다. 트리거된 프로젝트는 어떤 경우에는 조직에 더 큰 수익이 있는 프로젝트에서 더 잘 활용될 수 있는 귀중한 인적 자산을 묶을 수 있습니다.

Mark Latino는 Reliability Center Inc.의 운영 부사장입니다. 그는 미국 기업(Weyerhaeuser, Allied Chemical, Philip Morris)에서 19년을 보낸 후 RCI에 합류했습니다. 자세한 내용은 을 참조하십시오. www.reliability.com 또는 804-458-0645로 전화하세요.