귀하의 MRO 창고는 생산성 함정입니까?

모든 모범 사례 작업 프로세스의 핵심은 수행 중인 모든 활동이 가능한 한 가장 낮은 총 비용으로 가능한 한 효과적이고 효율적이며 안전하게 수행되도록 하는 것입니다. 자재 관리 세계, 특히 MRO(유지 보수, 수리 및 운영) 창고 환경에는 창고 재고(및 관련 투자) 및 기타 자원( 사람, 장비, 정보 등) 다음을 포함하여 최적의 수준에서:

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프로세스 추가/변경/삭제

주기 계산

ABC 분석

구매 및 신속 처리

입고 검사/품질 보증

입고 및 보관

키팅 및 배송

수리 가능한 예비품 프로세스

재고/공급업체로 돌아가기

노후화 검토

위의 항목(및 기타 항목)에 대해 효과적이고 효율적이며 안전한 프로세스와 절차가 있는지 여부에 따라 창고 조직의 잠재적 기능이 크게 결정됩니다. 문서화된 모범 사례가 있다는 것만으로도 직원이 모범 사례가 무엇이며 서로 어떻게 관련되어 있는지에 대한 적절한 수준의 지식과 이해를 갖도록 하는 커뮤니케이션 도구를 제공합니다. 실행도 중요합니다. 이러한 프로세스와 절차가 구현되고 준수되는 정도는 창고 운영의 전반적인 성능에도 영향을 미칩니다.

그러나 "세계 수준의" 프로세스와 완벽한 실행이 있더라도 올바른 기본 사항이 마련되지 않으면 창고 내에서 생산성에 영향을 미칠 일이 발생할 가능성이 많습니다. 예:

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랙, 선반 및 상자의 비효율적인 레이아웃 및 활용으로 인해 자재를 비축, 선택 또는 이동하는 데 추가 시간이 필요합니다.

데이터 유지 관리 및 트랜잭션 추적을 위한 부적절한 소프트웨어 및 시스템 지원으로 인해 핵심 정보가 손실되거나 시스템 외부에서 추적이 발생

품절 및 재고 오류로 인해 필요한 자재 부족, 유지 보수 작업 완료 지연 및/또는 생산 손실

협소하게 할당된 점주 업무 및/또는 자원 활용도를 줄이고 실종 직원에 대한 보장을 방해하는 교차 교육 부족

믿거 나 말거나, 생산성에 대한 가장 큰 장애물 중 하나는 수년간 창고 운영을 평가한 수백 가지 예를 기반으로 발견한 냉정한 데이터에 있습니다. 모든 유지 관리 부서의 40~50%가 " "명예 시스템"이 적용되는 열린" 창고입니다.

열린 창고는 많은 문이 있지만 반드시 잠금 해제되거나 누락된 문이 있는 창고는 아닙니다! 창고가 무인이라는 의미는 아닙니다. 그러나 일반적으로 접근이 제한되지 않고 제한된 통제(있는 경우)가 있으며 창고에 들어가는 사람들은 기본적으로 그들이 원하는 동안 감독 없이 자유롭게 돌아다니며 원하는 것을 꺼낼 수 있음을 의미합니다. 예, 그들은 철회한 것을 기록해야 합니다. 따라서 "명예 시스템"의 개념은 일반적으로 시스템이 아니며 완전히 명예롭지 않으며 거의 ​​효과적이지 않습니다.

가능한 한 실제 비상 상황을 제외하고는 부품을 제대로 점검했더라도 정비공이 창고를 오가는 시간, 필요한 물건을 찾기 위해 창구에서 쇼핑하고 서류 작업을 완료하는 데 보내는 시간은 대체로 비생산적입니다. 이것은 기계공이 장비에 대해 작업하도록 하여 더 나은 시간을 보낼 수 있는 시간입니다. 그러나 정비사들이 이러한 부가가치가 없는 활동에 하루에 한 시간 이상을 보내는 동안 "더 많은 사람이 필요"하다고 주장하는 유지 보수 조직을 찾는 것은 드문 일이 아닙니다.

우리가 흔히 볼 수 있는 것 이러한 유형의 환경은 유지 보수가 필요할 때(또는 원할 때) 필요한(또는 원하는) 것을 가질 수 있는 "창고"에 대한 완전하고 완전한 자신감이 없다는 것을 의미합니다. 그들이 깨닫지 못하는 것은 그들이 실제로 단순한 "명예 제도"를 따르지 않는 자신의 무능력을 반영하고 있다는 것입니다. 이러한 인식된 장벽을 피하기 위해 그들은 사물함, 책상, 트레일러, 열린 공간 등에 보관된 부품의 적절한 "안전 재고"가 있는지 확인하기 위해 확립된 절차를 우회함으로써 많은 노력을 기울입니다.

물론 이 자료 중 어느 것도 재고 관리 시스템에서 추적되지 않으므로 그것이 어디에 있는지, 심지어 존재하는지조차 아는 사람은 거의 없습니다. 요구 사항이 발생하면 품목이 창고에 없을 수 있고 아무도 현장에 있는지 알지 못하기 때문에 일반적으로 추가 급행 수수료 및/또는 프리미엄 운송 요금이 부과되는 급하게 재구매합니다. 아, 그리고 우리가 그것을 하는 동안, 이런 일이 다시는 일어나지 않도록 하기 위해, 하나가 필요하면 두 개를 가져와서 여분의 하나는 양말로 갈아입도록 합시다!

이것이 비효율적이라는 것을 쉽게 인식할 수 있습니다. 비용이 많이 듭니다. 그러나 많은 사람들이 이해하지 못하는 것은 다음과 같은 다른 2차적 영향이 있다는 것입니다.

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일반적으로 소싱 결정을 서두르거나 잘못된 사람들이 결정을 내리게 함으로써 부정확하거나 품질이 좋지 않은 부품 수령 증가

부풀려진 인벤토리 – 장부 안팎 모두

자료가 제대로 추적되지 않아 노후화 증가

이 모든 것은 의사 소통, 조정 및 협력을 방해하고 유지 보수와 "창고" 사이의 신뢰 관계를 더욱 약화시킵니다.

결합된 유지보수 및 매장 운영의 생산성을 완전히 최적화하려면 기본 인프라(건물, 레이아웃, 자원 등)와 모범 사례 작업 프로세스를 갖추는 것이 중요합니다. . 그러나 무엇보다 먼저 각 개인의 역할과 책임을 정의하는 두 그룹 간의 작업 관계(감히 "파트너십"이라고 말합니까?)를 설정하는 것입니다. 정비공이 장비 유지 관리 및 신뢰성에 집중할 수 있도록 하는 동시에 창고 직원이 자재를 관리하도록 하면 인력의 생산성을 최적화할 수 있을 뿐만 아니라 다른 상당한 이점도 얻을 수 있습니다.

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더 적은 비용의 수리 비용으로 인한 자재 요구 사항/비용 감소

재고 부족 및 급한 주문 감소로 인한 신속 처리 비용 감소

데이터 정확도 향상

사용되지 않는 인벤토리 최소화

신뢰할 수 있는 공급업체 서비스 및 품질 수준

부상/사고 감소

이러한 것들이 중요하고 위에서 언급한 40~50% 그룹에 속한다면 창고를 닫고 적절한 인력과 프로세스를 배치하여 생산성의 함정에서 벗어나십시오.

이 기사는 Life Cycle Engineering의 RxToday 뉴스레터 9월호에 처음 실렸습니다.

저자 정보:
Doug Wallace, CPIM은 글로벌 기업 계획, 생산 및 재고 관리, 자재 관리 분야를 전문으로 하는 공급망 운영 및 관리 컨설팅 분야에서 30년 이상의 경력을 보유하고 있습니다. 라이프 사이클 엔지니어링(Life Cycle Engineering)의 자재 관리 주제 전문가로서 그의 주요 초점은 조달, 창고 운영, 재고 최적화, 관련 비즈니스 및 정보 시스템 활용의 모범 사례를 구현하는 것입니다. [email protected]으로 연락할 수 있습니다. 라이프 사이클 엔지니어링에 대한 자세한 내용은 www.LCE.com을 참조하십시오.