총체적인 생산 유지 관리를 구현하는 방법

이 지역의 제조 시설에서 린 평가를 수행하면서 조직에서 린 개념을 점점 더 많이 수용하고 있음을 알게 되었습니다. 하지만 종종 옆으로 빠지는 한 가지 핵심 영역은 장비 유지 관리입니다.

설비의 유지보수와 신뢰성에 대해 안일한 태도를 보이는 시설을 반복적으로 봅니다. "장비가 고장날 것으로 예상됩니다." 유지 보수는 주로 반응적입니다. 예방적 유지보수 계획이 존재하는 경우 "경험이 풍부"하기 때문에 종종 무시되며 사용되지 않습니다.

많은 예비 부품 재고는 수명을 크게 단축시키는 조건에 보관됩니다. 운영자는 보류 중인 오류의 조기 경고 신호를 무시합니다. 또한, "여기서 일하는 방식을 바꿀 수 없는" 이유를 10가지 이상 항상 듣습니다.

다른 산업이 이들 조직과 같은 길을 간다면? 항공기 정비 산업을 예로 들어 보겠습니다. 유지 보수를 수행하는 사람들의 인증에서 작업에 사용되는 부품 및 재료 공급 업체에 이르기까지 높은 수준의 규율이 있습니다.

절차는 매우 구체적이며 모든 프로세스와 단계가 문서화되어 있습니다. 그 결과 미국에서는 매일 27,000회 이상의 이착륙이 이루어지며 장비 고장으로 인한 항공기 추락 사고는 거의 발생하지 않습니다.

또 다른 좋은 예는 NASCAR Winston Cup 경주입니다. 스톡 카 레이싱에서 최고 중 최고는 자신의 일을 수행하기 위해 신뢰할 수 있는 장비에 의존합니다. 모든 경주용 자동차는 엄격한 안전 지침을 충족해야 하며 신뢰할 수 있어야 합니다.

구덩이에 있는 옛 속담은 "끝내지 못하면 이길 수 없다"는 것이다. 100% 신뢰성을 달성하려면 규율과 팀워크가 필요합니다. 경쟁하여 "세계 일류"가 되고자 하는 조직은 TPM(Total Productive Maintenance) 프로그램을 성공적으로 구현해야 합니다.

TPM은 처음부터 효과적인 리더십이 필요합니다. 이것은 Total Productive Maintenance에서 "total"의 의미의 일부입니다. TPM 노력을 비즈니스와 연결하고 사람들이 고도로 지정된 작업을 수행할 책임을 지도록 하는 효과적인 리더십이 없으면 장비 성능과 안정성이 계속해서 떨어지고 TPM 이니셔티브는 단명할 것입니다.

오늘날의 많은 비즈니스 리더는 유지 관리가 문제 예방이 아니라 "문제 해결"에만 책임이 있던 시대에 승진했습니다. 유지보수를 부가가치가 없는 지원 기능으로 보기 때문에 유지보수 부서에 심각한 비용 절감을 초래하는 경우가 많습니다. 이는 일반적으로 장비 효율성 감소로 인해 더 높은 비용을 초래합니다.

성공적인 기업은 일반적으로 다음 12단계를 포함하는 구현 계획을 따릅니다.

1단계: TPM의 발표. 최고 경영진은 TPM 도입을 지원할 환경을 조성해야 합니다. 경영진의 지원이 없으면 회의론과 저항이 이니셔티브를 죽일 것입니다.

2단계: 공식 교육 프로그램을 시작합니다. 이 프로그램은 조직의 모든 사람에게 TPM 활동, 혜택 및 모든 사람의 기여 중요성에 대해 알리고 교육합니다.

3단계: 조직적 지원 구조를 만듭니다. 이 그룹은 TPM 활동이 시작되면 이를 촉진하고 유지할 것입니다. 팀 기반 활동은 TPM 노력에 필수적입니다. 이 그룹에는 관리에서 작업 현장에 이르기까지 조직의 모든 수준의 구성원이 포함되어야 합니다. 이 구조는 의사 소통을 촉진하고 모든 사람이 동일한 목표를 향해 노력하고 있음을 보장합니다.

4단계: 기본 TPM 정책 및 정량화 가능한 목표 설정 . 기존 조건을 분석하고 SMART:구체적이고 측정 가능하며 달성 가능하고 현실적이며 시간 기반의 목표를 설정합니다.

5단계: 상세한 마스터 배포 계획을 간략하게 설명합니다. 이 계획은 교육, 장비 복원 및 개선, 유지 관리 시스템 및 신기술에 필요한 자원과 시기를 식별할 것입니다.

6단계:TPM 시작. 이 단계에서 구현이 시작됩니다.

7단계:각 장비의 효율성을 개선합니다. 프로젝트 팀은 각 장비를 분석하고 필요한 개선을 할 것입니다.

8단계 : 운영자를 위한 자율 유지보수 프로그램을 개발합니다. 작업자의 일상적인 청소 및 검사는 상태를 안정화하고 악화되는 가속화를 막는 데 도움이 됩니다.

9단계: 계획된 또는 예방적 유지보수 프로그램을 개발합니다. 각 장비에 대한 예방 유지 관리 일정을 만드십시오.

10단계: 운영 및 유지 관리 기술을 향상시키기 위한 교육을 실시합니다. 유지 관리 부서는 팀에 교육, 조언 및 장비 정보를 제공하기 위해 교사와 가이드의 역할을 맡을 것입니다.

11단계: 조기 장비 관리 프로그램을 개발합니다. 장비 설계 과정에서 예방 유지보수 원칙을 적용합니다.

12단계: 지속적인 개선. 린 이니셔티브와 마찬가지로 조직은 지속적인 개선 사고방식을 개발해야 합니다.

핵심 비즈니스 전략으로서의 유지 관리 및 안정성은 성공적인 TPM 구현의 핵심입니다. 최고 경영진의 지원이 없다면 TPM은 또 다른 "이달의 맛"이 될 것입니다. 위의 12단계를 사용하여 TPM을 구현하면 "고장 제로" 및 "결함 제로"를 향한 길을 시작할 수 있습니다.

저자 정보:
David McBride는 캘리포니아 칼즈배드에 위치한 엔지니어링 및 관리 컨설팅 회사인 EMS Consulting Group( http://www.emsstrategies.com)의 공동 설립자입니다. David는 Ohio State University에서 기계 공학 학사 학위를 받았습니다. 그는 여러 조직에서 제조 가능성을 위한 고장 모드 및 영향 분석 및 설계 프로그램의 개발 및 구현에 대한 성공적인 실적을 보유하고 있으며 린 제조, 카이젠 이벤트 및 제조 시스템 분석의 활용을 통해 제조 비용을 크게 절감했습니다. 그는 또한 신제품 도입 프로세스, 인력 충원 및 자본 설비 계획을 개발하고 실행하는 데 매우 성공적이었습니다. 이 기사에 대해 David에게 연락하려면 [email protected]으로 이메일을 보내십시오.